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1、課程設計說明書設計題目 “CA10B 前剎車調整臂外殼”零件的機械加工工藝及工藝裝備設計內容：1. 零件圖 1張 2. 零件毛坯圖 1張 3. 機械加工工藝過程綜合卡片 4張 4. 工藝裝備（夾具）設計裝配圖 1張 5. 課程設計說明書 1份學生姓名 沈澤華 班級學號 1102070220 指導教師 黃長禮 2010 年 1 月 11 日目錄序言.2一、零件分析.31）零件的用途介紹2）零件的工藝分析二、工藝規(guī)程設計.41）確定毛坯制造形式2）毛坯制造的技術要求3）確定毛坯尺寸公差和加工余量4）基準的選擇5）擬定工藝路線. . . . . .66）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定. .

2、.107）確定切削用量及基本工時. . . . .14三、前剎車調整臂外殼專用鉆床夾具設計. .211）夾具任務設計2）確定夾具的結構方案3）確定夾緊機構4）畫裝配圖5）確定夾具裝配圖上的標準尺寸及技術要求參考文獻.24序 言機械制造工藝學課程設計是在我們學完了大部分大學基礎和專業(yè)課，并進行了生產實習的基礎上進行的一個教學環(huán)節(jié)。 它要求我們學生全面地綜合地運用本課程及其有關先前修的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規(guī)程的設計，機床夾具設計和刀具、量具的正確運用。具體應該在以下方面得到鍛煉。1、熟悉運用機械制造技術課程中的基本理論以及在學習中學到的實踐知識，正確解決一個零件的工藝系統(tǒng)的設計以及在加

3、工中的定位、夾緊、工藝路線安排、工藝尺寸的確定等問題，保證零件的加工質量。2、提高結構設計能力。學生通過設計夾具的訓練，應當獲得根據被加工零件的加工要求，設計出高效，省力，經濟合理又能保證加工質量的夾具的能力。3、學會使用各類手冊及圖表資料。掌握與本設計有關的各種資料的名稱出處，能夠熟練使用這些資料。一、零件的分析（一）零件的用途介紹我們這次題目做的零件是CA10B解放牌汽車“前剎車調整臂外殼”， 它的主要作用是對前剎車調整臂進行支撐和保護，它的中心是一個花鍵孔，外面是蝸輪齒。側面有一個蝸桿軸，頭上有一個四方，調整剎車用。最外頭有一個孔，裝銷子連接剎車分泵?？准版I槽和軸配合傳遞扭矩達到調整剎車

4、的作用。（二）零件的工藝分析本零件用于支撐和保護前剎車調整臂，同時也傳遞力矩，因此對零件有一定強度要求。選用KT350，抗拉強度達到300Mpa,而且可鍛鑄鐵可以承受震動或沖擊、良好的鑄造性能、良好的耐磨性能、良好的切削加工性能、低的缺口敏感性。這些鑄件如果是大批量生產，則它的底成本優(yōu)點便更加突出。本零件有兩組主要的加工表面。它們是：（1）以62mm孔為中心的加工表面這一組的加工表面包括62mm孔，12mm二孔及它們的兩個端面和鍵槽。62mm中心孔和鍵槽起到定位和傳遞力矩的作用，所以它們的表面加工要求相對較高。62mm孔，12mm二孔的中心軸線和它們的外端面要有一定的垂直度。鍵槽靠13.8mm

5、通孔，62mm孔及其外端面定位。（2）以13.8mm孔為中心的加工表面這一組的加工表面包括13.8mm通孔，13mm通孔，16mm階梯孔，左右兩個端面和M10螺紋。13.8mm通孔，13mm通孔，16mm階梯孔要保證一定的同軸度，中心軸線距定位基準60孔為39.50.2的位置精度要求。另外，M10孔對右側凸臺端面有700.25的位置精度要求，零件大小兩端側面相對中心對稱線分別有有320-0.17和 12_0.24的精度要求。還有M10和Rc18的螺紋孔需要加工，及部分粗糙度較大的面。該零件的技術要求如下表所示：分析零件圖，前剎車調整臂外殼的端面均需要切削加工，除Rc18的孔外，另外幾個孔的端面

6、均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度。零件的需加工表面粗糙度較大，其加工精度要求不高，不需要高精度機床加工，通過粗加工和半精加工就可以達到加工要求。由此可見，該零件的工藝性較好。二、工藝規(guī)程設計（一）確定毛坯制造形式“前剎車調整臂外殼”的加工任務為大批量生產，材料為KT350，同時考慮到汽車在剎車過程中零件經常承受交變載荷及沖擊性載荷，需要鑄件的力學性能較高，也為了使鑄件的加工余量小，一模多用（?？芍貜褪褂?，減少造模時間），提高生產效率，所以采用金屬型鑄造。（二）毛坯制造的技術要求鑄造起模斜度不大于2，未注明鑄造圓角半徑R3。（三）確定毛坯尺寸公差和加工余量1）公差等級 由

7、此零件的功能和技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。2）分模線形狀 根據該零件的行位特點，選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬于平直分模線。3）零件表面粗糙度 由零件圖可知，該零件的各需加工表面粗糙度均大于等于63um。綜上，據切削加工簡明實用手冊表8-2鑄件機械加工余量等級可以確定零件尺寸公差為CT9級，加工余量MA為F級。（四）基準的選擇（1）粗基準的選擇按照粗基準的選擇原則，即當零件有不加工表面時，應當以這些不加工表面作為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有一定的相對位置關系。選擇零件軸孔62、12二孔的外圓和凸臺后端面作為粗基準。采用62和12外圓面定位（兩個V型塊定位

8、）加支撐板達到完全定位，加工內孔，可保證孔的壁厚均勻。采用凸臺后端面作為粗基準加工前端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。（2）精基準的選擇盡可能選擇所加工表面的工序基準為精基準，這樣可以避免由于基準不重合引起的定位誤差。根據該零件的技術要求和裝配要求，選擇零件凸臺前端面和軸孔62作為精基準。在粗加工階段，首先要將精基準（凸臺前端面和62孔軸）準備好，使后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則。（五）擬定工藝路線 擬定工藝路線是設計工藝規(guī)程最為關鍵的一步，它的出發(fā)點是保證零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度和表面質量等技術要求。同時也要考慮經濟和環(huán)境效果，努力降低生產成本，實現(xiàn)大批

9、量快速生產，提高生產效率。（1）表面加工方法的確定根據零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面精度，查設計手冊表確定加工工件的加工方案如下：加工表面公差及精度等級表面粗糙度加工方法凸臺前端面IT1163粗銑半精銑凸臺后端面IT1163粗銑半精銑舌臺前端面IT1163粗銑半精銑舌臺后端面IT1163粗銑半精銑孔62IT1163擴孔12IT1163鉆擴槽26兩端面IT1163拉削孔138IT1125鉆擴孔13IT1125鉆擴群孔5-43IT13鉆M10鉆攻絲Rc1/8鉆攻絲（2）工序的集中與分散選用工序集中原則安排調整臂外殼的加工工序。運用集中原則使工件的裝夾次數(shù)減少，不但可縮短輔助時間，而且用于在一次

10、裝夾中加工許多表面，有利于保證各個表面之間的相對位置精度要求。（3）工序順序的安排機械加工工序的安排如下遵循“先基準后其他”原則，首先加工基準凸臺前端面和軸孔62遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。遵循“先主后次”原則，先加工主要表面凸臺前后端面和孔62，再加工舌臺兩端面。遵循“先面后孔”原則，先加工凸臺端面，再加工軸孔62，再鉆其他各孔。（4）工藝路線方案工藝路線方案一：工序：粗銑、半精銑凸臺前端面 （以62mm孔，12mm孔外輪廓為基準）工序：擴62mm孔 （以前端面為定位基準）工序：粗銑，半精銑凸臺后端面后舌臺兩端面（以前端面和62mm中心孔為基準）工序：擴12mm

11、孔，鉆4.3mm孔工序：銑30mm的右端面，13.8mm孔左端面工序：鉆13.8mm孔，13mm孔，16mm沉頭，鉆M10螺紋孔，鉆Rc1/8孔工序：修整R11的端面工序：拉鍵槽工序：攻M10螺紋孔，攻Rc1/8孔工序：檢查工藝路線方案二：工序：粗銑，精銑62mm孔、12mm二孔的兩個端面工序：擴62mm孔，12mm孔工序：鉆4.3mm孔工序：粗銑13.8mm孔和13mm孔的端面工序：鉆13.8mm孔，13mm孔，16mm沉頭工序：修整R11端面工序：鉗工去毛刺，倒角工序：鉆M10螺紋內孔工序：拉26+0.28 +0.14鍵槽工序：攻M10螺紋孔，攻Rc1/8孔工序XI：檢查工藝路線的分析和比

12、較方案一以62mm孔的外輪廓為粗基準加工凸臺前端面，再以前端面為精基準加工62mm中心孔，再以62mm中心孔和前端面為定位基準加工其它表面。選擇這種基準定位方式考慮的是互為基準的原則。這種加工方法容易保證加工表面之間的位置精度，但是凸臺后端面的加工在62mm中心孔后面，沒有遵守先面后孔的原則。因此我們廢除了這個方案。方案二，工序加工以62mm孔的外輪廓為粗基準，不符合粗基準一般不重復使用的原則。因此端面的粗，精銑應分開，以保證端面和其它表面之間的位置要求。工序將加工兩個孔的工位分開，分別成為一個工序，對設備要求就會降低而且生產效率也會提高。經過以上的分析和討論確定的最優(yōu)方案為：工序：粗銑62m

13、m，12mm二孔上下兩個端面，以62mm，12mm二孔的外輪廓為基準，選用X53型立式銑床。工序：半精銑62mm上下端面，以其另一端面為基準，選用X53型立式銑床。工序：半精銑舌臺兩端面，以62mm中心孔和端面為定位基準，選用X53型立式銑床。工序：擴62mm孔和鉆12mm孔， 以62mm孔的外輪廓和端面為基準，從而實現(xiàn)完全定位。選用Z3025立式鉆床。工序V：鉆4.3mm孔， 以62mm孔和端面為基準，選用Z3040搖臂鉆床。工序VI：粗銑13.8mm孔和13mm孔的端面，以62mm，12mm二孔為基準，保證兩端面的對稱度，選用X63型臥式銑床。工序VII：修整R11端面。以62mm孔和其端

14、面為基準，選用X53型立式銑床。工序：鉆13.8mm孔，13mm孔和臺階孔16mm，以R11端面為基準。選用Z3025立式鉆床。工序IX：鉆M10螺紋內孔，以右端面和62mm孔端面為基準。鉆錐螺紋Rc1/8底孔，以62mm孔和端面為基準。選用Z3025立式鉆床及專用夾具加工。工序：拉削26+0.28 +0.14鍵槽。 以62mm, 12mm二孔及端面和13.8孔為基準，選用L5520拉床。工序XI：鉗工去毛刺，倒角。工序X：攻M10螺紋孔，攻Rc1/8孔，選用Z3040搖臂鉆床。工序XIII：檢查（六）機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定“前剎車調整臂外殼”的零件材料為KT350，硬度小于1

15、50HB,毛坯重量為2.5KG，生產類型為大批量生產，采用金屬型澆鑄方法鑄造該毛坯。根據上述原始資料和加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）加工凸臺和舌臺的上下兩個端面，加工余量的計算長度為mm，mm，表面粗糙度要求為Ra6.3。由上可知，鑄件尺寸公差等級為IT7-IT9，取加工余量等級為F級，公差等級為IT9。則查機械加工余量手冊可知，凸臺（62mm）外端面單邊加工余量為2.02.5mm，取鑄件尺寸公差值Z1.8mm。則舌臺（mm孔）的外端面單邊加工余量為2.02.5mm，取鑄件尺寸公差值Z=1.6mm。（）銑削余量：查金屬切削手冊，精銑凸臺單邊余量為1.0

16、 mm，精銑舌臺單邊余量為0.7mm。該工序的加工精度為IT11，查標準公差數(shù)值表，凸臺取Z=0.16mm，舌臺Z=0.18mm。62mm，12mm二孔的外端面加工余量工序間余量和公差分布如下：由圖1可知12mm孔的端面部分：半精銑后尺寸為mm粗銑后尺寸：120.7213.4mm粗銑后最大尺寸：13.40.182=13.76mm粗銑后最小尺寸：。13.40.182=13.04 mm毛坯名義尺寸為13.42217.4mm毛坯最大尺寸為17.4+1.6/2=18.2mm毛坯最小尺寸為17.41.6/2=16.6mm由圖2可知62mm孔端面部分：半精銑后尺寸為mm。粗銑后尺寸：321.0234mm粗

17、銑后最大尺寸：34+0.16234.32mm粗銑后最小尺寸：340.16233.68mm毛坯名義尺寸：34+ 22=38mm毛坯最大尺寸：38+1.8/2=38.9 mm毛坯最小尺寸：381.8/2=37.1mm最后將上述計算的工序間尺寸和公差整理成下表： 工序 尺寸、余量及公差 62mm孔外端面12mm孔外端面毛坯粗銑半精銑毛坯粗銑半精銑加工前尺寸最大38.934.3218.213.76最小37.133.6816.613.04加工后尺寸最大38.934.323218.213.7612最小37.133.6831.8316.613.0411.76加工余量（單邊）（mm）21.0020.70加工公

18、差（單邊）(mm)1.80.16/20.17/21.60.18/20.24/2（3）62mm孔毛坯中62mm孔鑄出，由金屬型鑄造鑄件。查簡明機械加工工藝手冊（簡稱工藝手冊）可知該鑄件精度界于IT7-IT9之間，查機械加工余量與公差手冊表10-8得鑄件機械加工余量為2.02.5mm，取Z=2.0mm，公差為2.0mm。62mm孔公差雖無標出，而由表面粗糙度為Ra6.3可考慮其精度等級為IT11，則其公差為0.19mm，加工余量為1.52.0mm，取Z=2.0mm，尺寸為62（+0.19）mm。確定工序尺寸及余量為：由擴孔加工余量得到孔基本尺寸：622=60mm擴孔后尺寸為62（+0.19）mm由

19、鑄造得到毛坯孔基本尺寸：602=58mm 毛坯孔尺寸：581mm（4）12mm孔12mm孔不鑄出，毛坯為實心。精度等級可取IT11，公差值為0.12mm。參照機械加工余量與公差手冊表4-23可得擴孔的加工余量為1.01.5mm，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：1221.0=10擴孔：mm 2Z121020.2=1.6mm精擴孔（加工余量為0.20.3mm）： 2Z0.2mm（5）13.8mm和13mm兩通孔的端面由兩端面的表面粗糙度為50，設其精度等級為IT13查機械加工余量與公差手冊表5-47知，兩通孔端面的單邊加工余量為Z=1.5mm。一次銑削 即可滿足要求。（6）13.8mm孔，13mm孔和

20、16mm孔毛坯為實心，通孔13.8mm孔，13mm孔不鑄出，精度等級為IT10，參照機械加工余量與公差手冊表4-23確定工序尺寸和余量為：鉆孔（貫通零件）： 12mm擴鉆孔（貫通零件）：mm 2Z=1.0mm擴鉆孔（13.8mm孔）：mm 2Z=10.8mm擴鉆沉頭孔（16mm孔）：mm 2Z=3mm（7）鍵槽毛坯中鍵槽鑄出，由金屬型鑄造鑄件。該鑄件精度界于IT7-IT9之間，取加工余量等級為F級，公差等級為IT9，查機械加工余量與公差手冊表得鑄件機械加工余量為2.02.5mm，取Z=2.0mm，公差為1.8mm。鍵槽的精度等級介于IT11IT12之間，查機械加工余量與公差手冊表4-19得鍵槽

21、寬加工余量為A2.0mm，公差為0.14mm。拉削鍵槽前的尺寸 槽寬：26-2/22=24mm 毛坯鍵槽的尺寸 槽寬：24-2/2*2=22mm（0.9） （七）確定切削用量及基本工時加工條件：毛坯材料是KT350，硬度小于150HB，工序：粗銑62mm，12mm二孔的兩個端面，保證尺寸和。銑床：X53型立式銑床。刀具:采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。查金屬切削手冊表9-12得進給量0.200.30mm齒。銑削深度t2mm。查金屬切削手冊表9-14得切削速度V=45m/min，銑刀外徑dw225mm,齒數(shù)Z=20，一次銑削即可達到尺寸要求。則銑刀每分鐘轉速： 現(xiàn)采用X53型立式銑床，根據機械制造工藝

22、設計手冊附表4-16-1取，則實際切削速度為工作臺每分鐘進給量fm=f2znw=0.22060=240mm/min由附表4-16-2得： fm =240mm/min切削工時：因為銑刀的行程為l1=40mm,l2=66+41=107mm,總行程l=107+40=147mm，所為機動切削工時t1=147/fm=0.62min，由于銑削兩個端面故tm=2t1=1.24min。工序：半精銑62mm孔的兩個端面，保證尺寸mm。切削深度：半精銑的的單邊切削余量等于切削深度為t1.0mm，一次走刀即可滿足要求。進給量：查金屬切削手冊表9-12取進給量0.10mm齒，查金屬切削手冊表9-14銑削速度推薦范圍得

23、，取銑刀外徑為100mm，齒數(shù)Z=14，則每分鐘轉速根據X53型立式銑床說明書，取，故實際切削速度工作臺每分鐘進給量0.114150210（mmmin）查設計手冊附表4-16-2取200mmmin切削工時：tm=2107/200=1.07min工序III：半精銑12mm孔的兩個端面，保證尺寸mm。切削深度：半精銑的的單邊切削余量等于切削深度為t0.7mm，一次走刀即可滿足要求。進給量：查金屬切削手冊取進給量0.10mm齒，查金屬切削手冊銑削速度推薦范圍得，取銑刀外徑為100mm，齒數(shù)Z=14，則每分鐘轉速根據X53型立式銑床說明書，取,故實際切削速度。工作臺每分鐘進給量0.114150210（

24、mmmin）查設計手冊附表取200mmmin切削工時：tm=240/200=0.4min工序：擴62mm孔和鉆12mm孔62mm鑄出，根據有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的關系為：進給量：f（1.21.8），切削速度：V= A、擴62mm孔（1）擴鉆孔60mm利用60mm的鉆頭對鑄件孔進行擴鉆。因加工本孔時屬于低剛度零件，故進給量要乘以系數(shù)0.75，根據機械制造工藝設計手冊(簡稱設計手冊)表3-38查得1.01.2mmr，取1.0mmr，由設計手冊表3-4查得0.45ms27mmin。擴鉆孔時f（1.21.8）（1.21.8）x1.0 x0.750.9

25、1.35（mmr）Vx2713.59（mmin）根據設計手冊附表4-5-2，取f1.0mmr,根據機床說明書取50rmin。故實際切削速度為：V=nwdw/1000=9.45m/min。切削工時：L32mm，tm=32/nwf=32/50*0.5= 1.28min。（2）擴孔62mm用套式擴孔鉆來加工62mm孔，查簡明機械加工工藝手冊（簡稱工藝手冊）表1115得：用高速鋼擴孔鉆擴孔擴通孔時f0.40.6mm/r。根據設計手冊附表4-5-2取f0.5mmr。由上步驟知V13.59mmin。根據機床說明書取主軸轉速n80min，則實際轉速為：V=nwdw/1000=12.6m/min。切削工時：l

26、32mm，tm=32/nf=32/80*0.5= 0.8min。B，鉆12mm孔（1） 鉆10mm孔進給量：查設計手冊表3-38得f0.47-0.57mmr，查設計手冊表4-5，Z3025機床說明書，取f0.2mmr。切削速度：由設計手冊表3-42查得V=0.45ms27mmin，所以ns=1000v/dw=859r/min,，根據機床說明書表4-5取1000rmin，故實際切削速度為V=nwdw/1000=31.4m/min。切削工時：l12 4（空走刀）t16/1000*0.2=0.08min（2）擴鉆孔mm。用12mm鉆擴孔，查設計手冊進給量f（1.21.8）*（0.52-0.64）mm

27、r。查設計手冊表4-5機床說明書得f0.2mmr。由上工序步驟2知， V=0.45ms27mmin ，則ns=1000v/dw=716r/min,根據機床說明書表4-5取1000rmin，t16/1000*0.2=0.08min 。工序V：鉆5-4.3mm孔進給量：查設計手冊表3-38得f0.27-0.33mmr，查設計手冊表4-5，Z3040機床說明書，取f0.2mmr。切削速度：由設計手冊表3-42查得V=0.45ms27mmin，所以 ns=1000v/dw=1998r/min，根據機床說明書表4-5取2000rmin，故實際切削速度為V=nwdw/1000=27.02m/min。切削工

28、時：l32 4（空走刀）t5*5*36/(2000*0.2)=0.45min工序VI：粗銑13.8mm孔和13mm孔的端面切削深度：兩端的單邊切削深度t1.5mm。采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。進給量和切削速度：查金屬切削手冊表9-12取進給量0.10mm齒。查金屬切削手冊表330取銑削速度V18mmin，查金屬切削手冊表97取32mm，Z8，則。根據X63型臥式銑床說明書取190rmin，故實際切削速度mmin。工作臺每分鐘進給量Z0.108190152（mmmin），查設計手冊附表4-17-2取150mmmin切削工時：l30 工序VII：修整R11端面機床刀具數(shù)據如工序I，故切削工時：銑刀的

29、行程為l=22mm, ,總行程l=22+6=28mm，所為機動切削工時t1=28/fm=0.12min工序：鉆13.8mm孔，13mm孔和臺階孔16mm（1）鉆12mm孔。采用Z3025立式鉆床，高速鋼鉆頭鉆孔。查設計手冊表3-38得f0.520.64mmr，因孔深與孔徑之比小于3，因此不用乘于修正系數(shù)。查設計手冊附表4-4-2，Z3025立式鉆床說明書取f0.63mmmin，查設計手冊表3-42得V27mmin，故。根據Z3025立式鉆床說明書（設計手冊附表4-4-1）取1000rmin， 故實際切削速度37.68m/min。切削加工時：l，3mm。0.112（min）（2）擴孔。查工藝手冊

30、表1115得f（1.21.8），切削速度：V= ，查設計手冊表3-117得f（1.21.8）*（0.52-0.64）mmr。取0.63mmr，v13.59mmin ，故f（1.21.8）0.630.751.13（mmr），取v12mmin。查設計手冊附表4-4-2取f0.4mmr,故294（rmin），查Z3025鉆床說明書（附表4-4-1）取400rmin則實際切削速度為： =16.3mmin切削工時：（3）擴孔。同上取進給量f0.4mmr，n400rmin則 切削工時：tm=（4）擴孔用擴孔鉆16mm擴孔，查工藝手冊表1115得f（1.21.8），切削速度：V= ，查設計手冊表3-117得

31、f（2.22.4）*（0.61-0.75）mmr。取0.63mmr，v13.59mmin ，故f1.391.51（mmr），取v12mmin。查設計手冊附表4-4-2取f0.4mmr,故239（rmin），查Z3025立式鉆床說明書（附表4-4-1）取250rmin則實際切削速度為： =12.6mmin切削工時：工序IX：鉆M10螺紋內孔，鉆Re18孔1，鉆8.8mm孔，采用Z3025立式鉆床，高速鋼鉆頭鉆孔。查設計手冊表3-38得f0.470.57mmr。查設計手冊附表4-4-2，Z3025鉆床說明書取f0.50mmin，查設計手冊表3-42得V27mmin，故。根據Z3025立式鉆床說明書

32、（設計手冊附表4-4-1）取1000rmin， 故實際切削速度31.4m/min。切削加工時：l31mm，3mm。2，鉆Re18孔（8.8mm）用Z3025立式鉆床及專用鉆模。查設計手冊表3-38得f0.470.57mmr，查Z3025立式鉆床說明書（設計手冊表4-4-2）取f0.5mmr，查切削用量簡明手冊表2-17取V=20mmin故查機床說明書取630rmin，故實際切削速度切削工時：工序：拉削26+0.28 +0.14鍵槽選用L5520拉床，采用鍵及槽拉刀形式。查設計手冊拉削的齒升量為0.060.2mm/齒，內拉刀切齒齒數(shù)取5齒，則拉床的進給量為f=0.31.0mm/往復行程。經網絡查

33、得L5520拉床的拉速為V=10m/min（回程），去拉床的進給量f=0.5mm/行程。故拉削工時：工序X：攻M10螺紋孔，攻Rc1/8孔經查資料知鉆孔后攻螺紋要乘以系數(shù)0.5。查設計手冊表3-38得f（0.470.57）0.50.2350.114（mmr），查機床說明書取f0.2mmr，0.25mmr，查機床說明書，取V20mmmin，故查機床說明書，取630rmin。故實際切削速度工時：攻M10mm螺紋 攻Rc1/8孔：三、前剎車調整臂外殼專用鉆床夾具設計1，夾具任務設計圖a所示為零件加工工序鉆錐螺紋Rc1/8底孔的工序簡圖。已知：工件材料為KT350。毛坯為鑄件，所用機床為Z525型立式

34、鉆床，成批生產規(guī)模。試設計該工序的專用夾具。2，確定夾具的結構方案根據工序簡圖規(guī)定的定位基準，選用一面雙銷確定方案（如圖a）長定位銷與工件定位端面接觸，限制4個自由度，且保證工序尺寸。銷與工件另一定位孔配合取12限制1個自由度。兩銷連線與水平連線夾角為15度，且保證尺寸100mm，以確保加工孔位置。Rc1/8底孔徑尺寸由刀具直接保證，位置精度由鉆套的位置保證。確定導向裝置要求對Rc1/8底孔進行鉆。生產批量大。故選用可換鉆套作為刀具的導向元件。換鉆套鉆套用襯套和鉆套螺釘由查表確定。查金屬切削機床夾具設計手冊表確定鉆套高度H=16mm。排屑空間h=(0.30.6)d取h=4mm。可換鉆套確定為：

35、鉆套螺釘M6。 3，確定夾緊機構選用螺母夾緊。如裝配圖所示其零件均采用標準元件?？刹殚喯嚓P標準確定。4，畫裝配圖5，確定夾具裝配圖上的標準尺寸及技術要求確定定位元件之間的尺寸 定位銷與削邊銷中心距 兩銷中心連線與水平線夾角為15度 確定鉆套位置尺寸 鉆套中心線與定位端面之間的尺寸及公差取確保零件相應工序尺寸16 0 -0.085mm的平均尺寸，即15.96mm公差的1/3，偏差對稱標注，即0.028mm,標注為15.960.028mm。確定鉆套位置公差鉆套中心線與夾具體底面的垂直度公差取0.05mm定位銷中心線與夾具體底面的平行度公差取0.02mm參考文獻1龔定安,蔡建國,葛文杰.機床夾具設計

36、原理.陜西：科學技術出版社,1987.2李柱,徐振高,蔣向前.互換性與測量技術M.1版.北京:高等教育出版社,2004.3蔣知民,張洪鏸.怎樣識讀機械制圖新標準M.4版.北京:機械工業(yè)出版社,2005.4陳錦昌,劉就女,劉林.計算機工程制圖M.2版.廣州:華南理工大學出版社,2001.5金忠謀.材料力學M.1版.北京:機械工業(yè)出版社,2005.6劉友才,肖繼德.機床夾具設計.北京：機械工業(yè)出版社,1991.7孫本緒,熊萬武.機械加工余量手冊.北京:國防工業(yè)出版社1991.8馬賢智.機械加工余量與公差手冊.北京:中國標準出版社,1998.9上海市金屬切削技術協(xié)會.金屬切削手冊.2版.上海:上?？茖W技術出版社,2001.10曾志新，呂明.機械制造技術基礎.武漢：武漢理工大學出版社，2001.26