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1、 XXXXX項(xiàng)目氧氣管道施工方案 編制： 審核： 批準(zhǔn)： XXXXXXXXX有限公司二O一五年五月 一、工程概況：1.1工程簡(jiǎn)介唐山儲(chǔ)槽整改項(xiàng)目-氧氣管道。安裝質(zhì)量要求高，工作量較大，屬易燃易爆介質(zhì)管道，為保證管道安裝后能滿(mǎn)足管道工藝要求及安全生產(chǎn)，特編制此方案。1.2主要安裝實(shí)物工程量氧氣管道：無(wú)縫鋼管2737, 2196, 453，253，183等規(guī)格，共計(jì)約1700米注:以上均含相應(yīng)支架制安、管托及備件的安裝。1.3工程工期要求業(yè)主方要求時(shí)間內(nèi)組織施工（10天）。二、編制依據(jù)：1、原施工圖及氧氣管道施工說(shuō)明2、工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50235-973、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接

2、工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50236-984、氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程 GB16912-19975、空分分離設(shè)備用氧氣管道技術(shù)條件 JB5902-20016、工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn) GB50184-937、石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 SH3501-20018、脫脂工程施工及驗(yàn)收規(guī)范HJ20202-2000三、施工方案3.1施工工序施工前準(zhǔn)備材料進(jìn)場(chǎng)驗(yàn)收管道除銹、脫脂管道預(yù)制、焊接管道/閥門(mén)安裝管道試壓管道吹掃防腐交工驗(yàn)收3.2施工前準(zhǔn)備 3.2.1施工人員與甲方人員溝通，明確施工內(nèi)容，熟悉現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)環(huán)境。 3.2.2制訂材料、備品計(jì)劃，編制施工方案及辦理各項(xiàng)工程開(kāi)工前

3、手續(xù)，并進(jìn)行內(nèi)部施工技術(shù)交底。3.2.3檢查工程用具、備品等是否具備產(chǎn)品合格證書(shū)等相關(guān)文件，不符合要求的嚴(yán)禁使用。3.2.4編制安全對(duì)策及措施，組織現(xiàn)場(chǎng)人員進(jìn)行安全技術(shù)交底。3.3進(jìn)場(chǎng)材料驗(yàn)收3.3.1全部管道應(yīng)進(jìn)行內(nèi)、外表面檢查，其應(yīng)無(wú)裂紋、結(jié)疤、麻點(diǎn)、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、銹蝕、碳化、毛刺等缺陷。3.3.2管材按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度，均應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。3.3.3法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得毛刺及徑向溝槽。3.3.4其管道、管件、閥門(mén)、螺栓、焊接材料等必須檢查，合格后方可使用。3.3.5全部閥門(mén)應(yīng)做外觀檢查，閥門(mén)型號(hào)、規(guī)格、銘牌、編號(hào)、壓力等級(jí)、材質(zhì)標(biāo)注應(yīng)符合圖紙

4、設(shè)計(jì)要求。外部和可見(jiàn)的內(nèi)表面，螺紋、密封面應(yīng)無(wú)損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應(yīng)無(wú)砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷。3.3.6閥門(mén)到現(xiàn)場(chǎng)后，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求或規(guī)范要求的進(jìn)行抽查強(qiáng)度試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)。試壓合格的閥門(mén)應(yīng)按規(guī)范規(guī)定格式填寫(xiě)“閥門(mén)試驗(yàn)記錄”。3.3.7所有材料必須符和標(biāo)準(zhǔn)要求，必須具備出廠合格證和質(zhì)量證明書(shū)。3.4管道及備品除銹、脫脂處理3.4.1氧氣管道禁油、銹、水垢等，為保證管道正常安全運(yùn)行，安裝前必須進(jìn)行酸洗除銹，鈍化防止氧化銹蝕，脫脂去油污等處理，采用槽式浸泡法、紫光燈照射或白濾紙擦拭法進(jìn)行檢查。3.4.2管材及備品酸洗液，脫脂液及鈍化液需用量計(jì)算：（1）溶液需用量：槽長(zhǎng)*槽寬*溶劑高度

5、=11*0.8*0.6=5.28立方米（2）鹽酸(31%)需用量:(配比濃度*溶液重量/鹽酸濃度) *100%= 0.12*5280*100/0.31=1712kg（3）脫脂液(四氯化碳)需用量:查表:0.2*1700=340公斤（4）硝酸鈉需用量(配比濃度*溶液重量/亞硝酸鈉濃度) *100%= 0.12*5280*100/0.31=634kg（5）緩蝕劑需用量:按亞硝酸鈉的1%取63.4%3.4.3氧氣管道酸洗脫脂鈍化處理技術(shù)要求:序號(hào)溶液名稱(chēng)配比濃度溶劑名稱(chēng)需用量(公斤)浸泡時(shí)間(分鐘)溫度處理效果1酸洗液12%鹽酸37%171240常溫管內(nèi)外呈金屬光澤2脫脂液100%四氯化碳34010

6、常溫?zé)o油污3中和液12%堿63420常溫4鈍化液12%亞硝酸鈉63420常溫附保護(hù)膜3.5管道預(yù)制、焊接3.5.1管道下料、坡口加工（1）管道采用砂輪切割機(jī)進(jìn)行切割，切割后的切口應(yīng)平整且表面應(yīng)清理干凈。脫脂完的管線，待監(jiān)理、業(yè)主檢查合格后，用潔凈的塑料布包扎好；在打磨坡口前，用在脫脂液泡過(guò)的厚海綿（干燥處理后）封好管道內(nèi)壁后，再開(kāi)始打磨，組對(duì)焊口前，取出海綿，并用干凈的布沾脫脂液進(jìn)行擦拭，干燥合格后，方可焊接。（2）坡口型式如下：V型坡口：厚度t（mm）坡口型式備注間隙p（mm）鈍邊s（mm）坡口角度（）390202658092603035565266003136575雙V型坡口：厚度t（mm

7、）坡口型式備注間隙p（mm）鈍邊s（mm）坡口角度（）2060031365753.5.2管道組對(duì)（1）管道預(yù)制過(guò)程中要充分考慮現(xiàn)場(chǎng)條件，方便運(yùn)輸和安裝來(lái)確定預(yù)制深度和活口位置，以便安裝時(shí)調(diào)整，儀表一次元件開(kāi)孔預(yù)制時(shí)應(yīng)按圖同時(shí)進(jìn)行開(kāi)孔、焊接。（2）管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管系號(hào)和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號(hào)、焊工號(hào)和焊口號(hào)。（3）坡口型式：a、對(duì)于壁厚相同的管子，采用雙邊V形坡口 b、不同厚度的管子，內(nèi)壁尺寸不等而外壁齊平時(shí)，加工形式為: c、不同厚度的管子，內(nèi)壁齊平，外壁不相等時(shí)，加工形式為:（4）支管外壁距焊縫不宜小于50mm。（5）預(yù)制管段應(yīng)具有足

8、夠的剛性，必要時(shí)可進(jìn)行加固，以保證存放運(yùn)輸過(guò)程中不產(chǎn)生變形。（6）預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時(shí)封閉管口，保持管內(nèi)清潔。（7）管道對(duì)口一般內(nèi)壁齊平，對(duì)接單面焊的局部錯(cuò)口值10且1mm，對(duì)接雙面焊的局部錯(cuò)口值10 ，且3mm。3.5.3管道焊接（1）焊前具備合格的焊接工藝評(píng)定，相應(yīng)的焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，技術(shù)交底，參加高壓氧專(zhuān)項(xiàng)的焊工考試并取得每個(gè)施焊焊工必須參加焊接資格考試取得合格證，并經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理的認(rèn)可。（2）管道焊道坡口要求內(nèi)外側(cè)15mm距離內(nèi)必須處理打磨干凈，在管道焊接前必須在坡口兩側(cè)100mm內(nèi)涂白堊粉，防止飛濺物粘附管道外壁。（3）管道的焊接時(shí)嚴(yán)禁在坡口以外母材表面引弧及實(shí)驗(yàn)電流，

9、并防止電弧擦傷母材。焊接時(shí)要求按照工藝評(píng)定中技術(shù)參數(shù)實(shí)施，并按照焊接指導(dǎo)書(shū)進(jìn)行焊接。管道焊接方法選擇：管道焊接采用氬弧焊打底電焊蓋面，管道進(jìn)行氬弧焊接時(shí)，管子內(nèi)部需要充氬保護(hù),打底完后，下層焊接前將上一層的焊道清理干凈，焊接時(shí)并且氬氣保護(hù)不能停，待填充層至第二層完成后，才能停止氬氣保護(hù)。每層焊接完成后清理焊渣并進(jìn)行外觀檢查，確認(rèn)無(wú)缺陷并冷卻后再進(jìn)行下層焊接.整道焊口焊接完成后，進(jìn)行外觀檢查。（4）最后一道固定口，采用先氬弧打底，打底完成后再射線探傷，射線探傷合格后，再進(jìn)行電焊焊接。（5）標(biāo)準(zhǔn)對(duì)高壓氧氣管道進(jìn)行100%射線探傷，二級(jí)合格。（6）管道DN50 內(nèi)焊縫余高為1mm，DN100且DN5

10、0的內(nèi)焊縫余高為1.5mm,DN600且DN100的內(nèi)焊縫余高為2mm。焊縫不允許要咬邊，內(nèi)焊縫要求平圓滑過(guò)渡，不允許出現(xiàn)毛刺，突瘤等缺陷。（7）焊接工藝參數(shù)焊道層數(shù)焊接方法填充金屬電流電壓范圍焊接速度cm/nun線能量kj/cm型號(hào)直徑mm極性安培A1GTAWER3082.4DCSP80-10011-144-614.4-18.32SMAWE308-163.2DCRP100-16021-255-719-233SMAWE308-164.0DCRP140-15021-255-824-303.6管道/閥門(mén)安裝3.6.1管道安裝的一般要求（1）氧氣管道安裝前應(yīng)對(duì)法蘭密封面及墊片檢查，不得有影響密封性能

11、的缺陷存在。（2）法蘭連接時(shí)應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm，不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。（3）法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔偏差不得超過(guò)孔徑的5%，螺栓安裝應(yīng)方向一致，伸出的螺母長(zhǎng)度一致，螺母帶材料印記的一面不得對(duì)著法蘭，以保證材料標(biāo)記隨時(shí)可以看到。（4）氧氣管道的法蘭兩側(cè)應(yīng)用導(dǎo)線做跨接，其電阻應(yīng)小于0.03。（5）氧氣管道的彎頭、分岔頭不應(yīng)與閥門(mén)出口直接相連，閥門(mén)出口側(cè)的不銹鋼管宜有長(zhǎng)度不小于5倍管外徑且不小于1.5m的直管段。（6）氧氣管對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度，在距離接口中心200mm處測(cè)量，允許偏差1mm/m，但全長(zhǎng)允許偏差最大不超過(guò)10mm。（7）氧氣管

12、道焊縫的位置應(yīng)符合規(guī)范的要求，直管段兩環(huán)縫間距不小于150mm；焊縫距彎管起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不小于管外徑；環(huán)焊縫距支吊架凈距不應(yīng)小于50mm。（8）氧氣管道安裝過(guò)程中，不得在管道的焊縫處開(kāi)孔。（9）氧氣管道上儀表接點(diǎn)的開(kāi)孔和焊接在脫脂前進(jìn)行。（10）氧氣管道在安裝過(guò)程必須采取措施保護(hù)好脫脂成果，對(duì)口打磨坡口時(shí)必須用經(jīng)過(guò)脫脂過(guò)的白布和海綿對(duì)管道進(jìn)行堵口，待坡口處理好后對(duì)管道內(nèi)壁300mm范圍內(nèi)進(jìn)行二次脫脂處理，當(dāng)管道安裝進(jìn)行中有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口。（11）氧氣管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng)目允許偏差（mm）坐標(biāo)及標(biāo)高室外架空10地溝15水平管彎曲DN1001/1000

13、最大20DN1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段在同一平面上5間距+5交叉管外壁或保溫層間+103.6.2閥門(mén)的安裝（1）閥門(mén)安裝前，應(yīng)校對(duì)其規(guī)格型號(hào)，同時(shí)還必須按介質(zhì)流向確定其安裝方向，閥門(mén)手輪的位置應(yīng)便于操作，檢查閥桿和閥盤(pán)是否靈活，有無(wú)卡住和歪斜現(xiàn)象，閥盤(pán)必須關(guān)閉嚴(yán)密；閥門(mén)的安裝位置不應(yīng)妨礙設(shè)備、管道及閥門(mén)本身的拆裝、檢修和操作。（2）當(dāng)閥門(mén)與管道以法蘭連接時(shí)，閥門(mén)應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；以焊接方式連接時(shí)，閥門(mén)不得關(guān)閉，并且焊縫的底層采用氬弧焊，保證內(nèi)部的清潔。（3）安全閥安裝前要復(fù)檢，并進(jìn)行初調(diào)，合格后再安裝；安裝時(shí)應(yīng)垂直安裝，投入運(yùn)行時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)校安全閥，并且調(diào)校后

14、，在工作壓力下不得有泄露。（4）閥門(mén)在安裝前需試壓合格，閥門(mén)的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱(chēng)壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不得少于5min，以殼體填料無(wú)滲漏為合格；密封試驗(yàn)宜以公稱(chēng)壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不露為合格。3.6.3管道支吊架的制作安裝（1）管道支架的形式、材質(zhì)、位置、加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，不得擅自改動(dòng)。（2）管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支吊架，支吊架的位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密,當(dāng)與管子直接接觸的管架材料為碳鋼時(shí)必須采取橡膠石棉板將其隔離開(kāi)來(lái)。（3）無(wú)位移的管道吊架應(yīng)垂直安裝，有位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方向。（4）固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償器預(yù)拉伸之

15、前固定。（5）導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2或按照設(shè)計(jì)要求安裝，絕熱層不得妨礙其位移。（6）彈簧支吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求安裝，并做出記錄，彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)在系統(tǒng)安裝完畢后，試壓、絕熱完畢后方可拆除。（7）支吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。（8）大口徑管道上的閥門(mén)，應(yīng)設(shè)置專(zhuān)門(mén)支架，不得以管道承重。（9）管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時(shí)，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。（10）管道安裝時(shí)不宜使用臨時(shí)支吊架，當(dāng)使用臨時(shí)支吊架

16、時(shí)，不得與正式支吊架位置相沖突，并應(yīng)設(shè)有明顯標(biāo)志，在管道安裝完畢后應(yīng)及時(shí)拆除。（11）管道安裝完畢后，應(yīng)按照?qǐng)D紙和設(shè)計(jì)文件規(guī)定，逐個(gè)核對(duì)支吊架的形式和位置。3.7管道壓力試驗(yàn)、吹掃3.7.1管道安裝完，經(jīng)無(wú)損射線探傷檢驗(yàn)合格后，可進(jìn)行氮?dú)獯祾呒霸噳?，具體要求如下：管道分為兩段用氮?dú)膺M(jìn)行吹掃及試壓，吹掃壓力控制在0.8Mpa，吹掃速度為20m/s.管道設(shè)臨時(shí)閥門(mén)2臺(tái)，吹掃完畢后拆除加上盲板。在管道吹掃口設(shè)置剛性靶板，在靶板上涂抹白色油漆，以靶板上無(wú)鐵屑、灰塵、水分、焊渣等雜物為合格。3.7.2吹掃合格后,可對(duì)管子進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn),用氮?dú)庾鳛樵囼?yàn)介質(zhì),以工作壓力的1.15倍進(jìn)行,升壓時(shí)按每3分鐘以10

17、%壓力逐級(jí)升壓,每次升壓后穩(wěn)壓3分鐘,直至試驗(yàn)壓力.3.7.3管道試驗(yàn)壓力穩(wěn)定以后，對(duì)每個(gè)閥門(mén)的連接位置進(jìn)行刷肥皂水檢查，發(fā)現(xiàn)泄露，等壓力泄完之后方可進(jìn)行處理。管道經(jīng)氣壓嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后，應(yīng)及時(shí)拆除管道上的所有輔助設(shè)備，并在試驗(yàn)同時(shí)，做好各項(xiàng)記錄。3.7.4注意事項(xiàng)：（1）管道升壓時(shí)，檢查人員不能站在盲板，堵板及人孔的正方向，防止爆破傷人。進(jìn)入高空查漏時(shí)，人員必須做好自身安全防護(hù)措施，2米以上必須佩帶安全帶。管道試壓時(shí)劃定安全防范區(qū)域，嚴(yán)禁外來(lái)行走人員進(jìn)入。管道試壓時(shí)，如發(fā)現(xiàn)泄露，等管道內(nèi)壓力泄完之后，工作人員方可進(jìn)行處理，嚴(yán)禁帶壓進(jìn)行工作。（2）吹掃及壓力試驗(yàn)前，必須將管子同設(shè)備及閥門(mén)斷開(kāi)，

18、并在管子始端及終端各安裝壓力表一塊，溫度計(jì)一組，用以保證試驗(yàn)時(shí)壓力及溫度值的代表性、準(zhǔn)確性。3.7.5氣壓強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí),穩(wěn)壓5-10分鐘,以管道無(wú)變形、無(wú)滲漏為合格。3.7.6強(qiáng)度試驗(yàn)及吹掃合格后，可進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，將試驗(yàn)壓力降至工作壓力計(jì)算壓力小于105Pa的車(chē)間內(nèi)外部架空管線嚴(yán)密性試驗(yàn)2小時(shí)，每小時(shí)泄漏率不超過(guò)1%為合格，計(jì)算公式如下：A=(100/t)*1 (P2*T1)/(P1*T2)%其中：A：每小時(shí)平均泄率（%）P1，P2：試驗(yàn)始終時(shí)的絕對(duì)壓力（kgf/cm2）T1,T2:試驗(yàn)始、終時(shí)的絕對(duì)溫度。T：試驗(yàn)時(shí)間h3.7.7管道試驗(yàn)合格后，進(jìn)行送氧。先用氮?dú)膺M(jìn)行保壓，后輸送氧氣。3.8管

19、道及支架刷油防腐3.8.1涂料應(yīng)有出廠質(zhì)量合格證書(shū)。3.8.2管道涂刷兩道紅丹底漆后涂刷兩道天藍(lán)色調(diào)和漆；支架，支柱，支座及包柱結(jié)構(gòu)涂刷紅丹底漆二遍，再涂刷蘋(píng)果綠調(diào)合漆二遍，涂漆前對(duì)所涂工件均需人工除銹及清理：清除被涂表面的鐵銹，焊渣，防凍及防雨措施。3.8.3涂漆施工應(yīng)有相應(yīng)的防火，防凍及防雨措施。3.8.4涂層質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：（1）涂層應(yīng)均勻，顏色應(yīng)一致。（2）漆膜應(yīng)附著牢固，無(wú)剝落皺紋，氣泡，針孔等缺陷。（3）涂層應(yīng)完整，無(wú)損壞，流淌。（4）涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。3.9交工驗(yàn)收3.9.1清理施工資料及記錄，落實(shí)收尾缺陷項(xiàng)目整改。3.9.2清理遺留的工程余料及生活垃圾，保證無(wú)雜物。3

20、.9.3聯(lián)合檢查，交工驗(yàn)收。四、質(zhì)量保證措施4.1綜合考慮各方面的條件，認(rèn)真做好施工方案，并向施工人員進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底，統(tǒng)一指揮信息。4.2施工前反復(fù)對(duì)照?qǐng)D紙，檢查各準(zhǔn)備工作是否全部完成。4.3認(rèn)真把好圖紙會(huì)審關(guān)、方案編制關(guān)、原材料及設(shè)備檢驗(yàn)關(guān)、施工工序質(zhì)量檢查關(guān)和資料收集關(guān)，使質(zhì)量在各個(gè)環(huán)節(jié)得到落實(shí)。4.4實(shí)行質(zhì)量目標(biāo)控制，將質(zhì)量目標(biāo)按施工全過(guò)程的各個(gè)階段進(jìn)行逐層分解，將目標(biāo)落實(shí)到班組和個(gè)人。4.5建立質(zhì)量保證體系：項(xiàng)目經(jīng)理： 總質(zhì)保師： 材料責(zé)任師： 計(jì)量責(zé)任師： 檢查責(zé)任師： 質(zhì)檢查責(zé)任師：材料員：質(zhì)檢員：脫脂班組長(zhǎng)：?jiǎn)T：沈養(yǎng)靜管工班組長(zhǎng)：電焊班組長(zhǎng)： 4.6質(zhì)量控制點(diǎn)序號(hào)工程質(zhì)量控制

21、點(diǎn) 等級(jí)備注1檢查到貨管材、管件、法蘭、閥門(mén)合格證書(shū)及復(fù)驗(yàn)B2焊工資質(zhì)審查A2必查3焊接工藝評(píng)定及焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)檢查B4閥門(mén)試驗(yàn)B5管件檢查B6安全閥調(diào)整試驗(yàn)B7高壓鋼管、管件檢查驗(yàn)收A2必查8檢查管道安裝水平和垂直度9檢查法蘭與管道的垂直度10檢查管道的法蘭焊口11檢查管道清潔度12檢查閥門(mén)、孔板、法蘭、取壓口角度安裝質(zhì)量13固定管架及彈簧支、吊架調(diào)整14復(fù)審管道壓力等級(jí)和法蘭匹配情況15管道與機(jī)器連接處無(wú)應(yīng)力連接檢查必查16檢查管道靜電接地17檢查法蘭密封墊片（注意正式和臨時(shí)）18管道焊接及無(wú)損檢測(cè)19重要壓力管道驗(yàn)證性檢查必查20管道試壓前檢查21管道強(qiáng)度及（嚴(yán)密性試壓）必查22管道吹掃

22、、清洗（脫脂）必查五、勞動(dòng)力需求計(jì)劃序 號(hào)工 種 人 數(shù)1管工2電焊工4起重工5電工6普工7司機(jī)六、安全保證措施6.1施工前向施工人員進(jìn)行安全技術(shù)交底，堅(jiān)持做到“三不施工”。6.2施工人員進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)必須佩帶安全帽，高處作業(yè)必須佩帶安全帶，嚴(yán)禁酒后上崗。6.3敷設(shè)管道，應(yīng)同時(shí)安裝支、吊架或管座。并應(yīng)將管道固定牢靠，防止管道滾下;管廊上施工時(shí)，管廊下部必須滿(mǎn)鋪安全網(wǎng)，上邊必須設(shè)置安全通道及生命線。6.4用砂輪機(jī)切割、打磨管口時(shí)應(yīng)配戴風(fēng)鏡，以防鐵削損傷眼睛。6.5氧氣瓶、乙炔瓶之間的距離及與用火地點(diǎn)的距離，不得小于10米，且不得靠近熱源，并須做防曬、防雨淋措施。6.6施工用電線路絕緣良好，使用標(biāo)準(zhǔn)配電

23、箱并加鎖、電機(jī)外殼接地，手持式電動(dòng)工具必須使用漏電保護(hù)器。6.7嚴(yán)禁擅自接用電源，非電工不得從事電氣作業(yè)，電氣故障應(yīng)由電工排除。6.8配電盤(pán)或配電箱開(kāi)關(guān)的外殼和閘刀開(kāi)關(guān)，均應(yīng)保持完整無(wú)損并接地保護(hù)，施工機(jī)具應(yīng)設(shè)專(zhuān)用電源開(kāi)關(guān)，嚴(yán)禁用同一個(gè)開(kāi)關(guān)啟動(dòng)兩臺(tái)電器設(shè)備。6.9高空作業(yè)所用工具、材料嚴(yán)禁向下投擲，小的工具放在可靠的工具包中，大的工具系結(jié)在牢固的構(gòu)架上。6.10吊裝時(shí)仔細(xì)檢查繩索具的完好狀況，吊裝前進(jìn)行試吊，確認(rèn)一切正常后方可正式 吊裝；施工人員不得在工作下面有危險(xiǎn)的地方走動(dòng)6.11酸洗脫脂施工現(xiàn)場(chǎng)設(shè)置隔離帶，與作業(yè)無(wú)關(guān)人員禁止入內(nèi)；6.12接觸藥品的人員應(yīng)做好充分的常規(guī)防護(hù)和專(zhuān)項(xiàng)防護(hù)(戴安全

24、帽、登高作業(yè)時(shí)佩掛安全帶、接觸化學(xué)品時(shí)配置耐酸、堿工作服、膠靴、塑膠手套、護(hù)目鏡、面罩、口罩等 )；6.13禁止用抱、扛、背的方法運(yùn)輸化學(xué)品；6.14酸洗、脫脂作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)禁止煙火；6.15現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)備有適量的急救藥品（如0.5%的碳酸氫鈉溶液、2%的硼酸溶液等）及應(yīng)急沖洗水源；6.16更換、棄置清洗槽中的廢液時(shí)應(yīng)經(jīng)中和處理，在PH值達(dá)6-9并經(jīng)有關(guān)方面確認(rèn)的條件下，方可向預(yù)先指定的地點(diǎn)排放。6.17以上未盡事宜，按石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程SH3505-1999執(zhí)行。七、施工機(jī)具序號(hào)名 稱(chēng)規(guī) 格單位數(shù) 量備 注1汽車(chē)吊QY50 T臺(tái)12汽車(chē)吊QY25 T臺(tái)13卷?yè)P(yáng)機(jī)3T臺(tái)14硅整流電焊機(jī)臺(tái)45角向磨光

25、機(jī)150臺(tái)106倒鏈10t（鏈長(zhǎng)6m）臺(tái)27倒鏈5t臺(tái)28倒鏈2t臺(tái)169槽鋼10米5010槽鋼16米5011角鋼505米6012吊裝帶3t6m條513吊裝帶3t6m條514不銹鋼絲刷把3015酸 洗 膏瓶14016郛膠手套副3017 膠 帶卷20018酸洗槽1.51.513m個(gè)4619清洗泵揚(yáng)程50m個(gè)120大板車(chē)12m輛1八、文明施工措施8.1施工中，邊角廢料及時(shí)回收清理，對(duì)于鐵塊、包裝箱、廢舊物品應(yīng)及時(shí)清掃處理，保證現(xiàn)場(chǎng)和道路的清潔。8.2用電設(shè)備及線路良好，符合“一機(jī)一閘一漏一箱”，漏電保護(hù)器靈敏有效。8.3施工材料分類(lèi)堆放整齊，并加以固定。做到工完料盡場(chǎng)地清。8.4安全規(guī)范要求時(shí)，必須采取防護(hù)措施，增設(shè)屏障、遮攔、圍欄或保護(hù)網(wǎng)，并懸掛醒目的警示標(biāo)志。8.5施工完畢后，不再使用的生產(chǎn)設(shè)施及供水、供汽、動(dòng)力線等及時(shí)撤除，清運(yùn)出現(xiàn)場(chǎng)。8.6施工區(qū)設(shè)立警戒線加以隔離。施工專(zhuān)業(yè)公司和作業(yè)班組必須作好本專(zhuān)業(yè)、本工序的 成果保護(hù)措施。8.7現(xiàn)場(chǎng)施工用機(jī)誡設(shè)備應(yīng)按施工平面圖規(guī)定位置擺放整齊，機(jī)體整潔，不占道路，進(jìn)出有序。室外應(yīng)搭機(jī)棚，起到防曬、防雨、安全的作用。8.8確定現(xiàn)場(chǎng)安全監(jiān)護(hù)及責(zé)任人。8.9遵守凌鋼氧氣廠各級(jí)安全規(guī)定。