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1、*排澇泵站 施工工法目 錄一、控制工程質(zhì)量、進度時間、降低成本的建議 2二、主機泵設備安裝分部工程主要施工單元內(nèi)容概述 2三、設備簡介及執(zhí)行規(guī)范 2四、工程的施工工藝、方法 3五、材料用量計劃 20六、主要施工機具進場計劃 20七、主要材料的技術標準、參數(shù)、供貨能力、質(zhì)量保證措施和出廠合格證主要材料的控制 21八、委外加工半成品控制 22九、質(zhì)檢管理 22十、確保工程質(zhì)量的技術組織措施 22十一、質(zhì)量檢查程序表圖 24十二、質(zhì)量保證措施 24十三、工程質(zhì)量體系圖 27十四、確保安全生產(chǎn)的技術組織措施 28十五、安全文明管理體系 29十六、施工安全防護措施 31十七、防火安全措施 31十八、施工

2、現(xiàn)場臨時用電安全措施 32十九、機械設備安全管理措施 32二十、確保文明施工的技術組織措施 32二十一、確保工期的技術組織措施 33二十二、降低工程造價、工期措施 34二十三、成品保護措施 35二十四、施工隊伍的各項組織機構構成、配屬情況和管理制度、 管理體系及質(zhì)量保證措施體系 35二十五、施工測量 38分部工程（主機泵設備安裝工程）施工工法一、控制工程質(zhì)量、進度時間、降低成本的建議： 1、建議本工程的設計工程師到場，以確?，F(xiàn)場出現(xiàn)的設計圖紙疑難問題的及時解決、施工技術性問題時能夠按照業(yè)主的合理要求，以最合理的方案，最快的速度、最有效的措施進行協(xié)調(diào)解決，保證施工順利進行，從而提高效率，降低成本

3、。 2、建議業(yè)主召開施工前的進度計劃會議。工程不能按業(yè)主要求如期交付使用是當前工程施工中存在的比較普遍的問題，雖然因素諸多，但施工組織管理不力是主要原因。因此應細化各施工隊的進度計劃，制定一個合理的符合實際的總進度表并認真監(jiān)督執(zhí)行，以確保各施工隊以最低的消耗、最快的效率、最短的工期完成本工程。 3、建議業(yè)主進行開工前的施工圖紙技術會審，盡量做到施工時無變更，過程中少簽證，減少施工過程中不必要的浪費，使本工程既能保證按期完工，又能較好地體現(xiàn)出原裝飾設計方案的效果，這就需要各施工方對圖紙的研究、理解細之又細，嚴之又嚴。以避免施工中出現(xiàn)疏漏給業(yè)主造成不必要的浪費。 4、建議業(yè)主成立現(xiàn)場施工領導小組，

4、由業(yè)主負責、監(jiān)理掛帥、各參建單位參加。每周一例會，匯總當周進度、存在問題的解決協(xié)調(diào)辦法、安排下周的工作，可采取現(xiàn)場講評、磋商。成立技術領導小組，由監(jiān)理和總包方技術負責人掛帥，經(jīng)常性就工地各類技術問題進行會審，解決當天問題，以確保工程順利進行。成立安全文明檢查小組，由各施工隊出人輪流值班檢查工地安全文明施工情況，要求當值人員做好值班記錄，以備業(yè)主和監(jiān)理可隨時檢查。實行獎懲制度，對不按進度施工的、不安全文明施工的施工隊（班組）要進行罰款。罰金用于獎勵表現(xiàn)好的施工隊（班組）。 5、監(jiān)督舉報制度，所有人員都可對不安全不文明現(xiàn)象進行舉報，一經(jīng)查實罰款50%獎勵舉報人。這是強化工地質(zhì)量、安全文明管理的有效

5、方法。二、主機泵設備安裝分部工程主要施工單元內(nèi)容概述：1、壓力鋼管埋件安裝工程。2、壓力鋼管制作安裝工程。3、壓力鋼管明管安裝工程。4、壓力鋼管伸縮節(jié)制造安裝工程。5、壓力鋼管拍門安裝工程。6、壓力鋼管透氣孔安裝工程。7、水泵安裝工程。8、主電機安裝工程。9、主變壓器安裝工程。10、站用變壓器安裝工程。11、變壓器保護網(wǎng)安裝工程。12、高壓開關柜安裝工程。13、低壓配電柜安裝工程。14、電容補償柜安裝工程。15、水泵控制柜安裝工程。把上述分部分項工程單元主要施工工法介紹如下：三、設備簡介及執(zhí)行規(guī)范1、出水壓力鋼管埋件組合件2、出水1700壓力鋼管明管=14、壓力鋼管伸縮節(jié)和壓力鋼管拍門重量62

6、50；3、出水800壓力鋼管明管=8、壓力鋼管伸縮節(jié)和壓力鋼管拍門重量803；4、壓力鋼管透氣孔100/108=4、L=1421重量58.4。5、執(zhí)行規(guī)范:壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范DL5017-93、SL105-95水工金屬結構防腐蝕規(guī)范 四、工程的施工工藝、方法壓力鋼管制作安裝1.1原材料控制與管理1.1.1鋼管母材 1、本工程引水發(fā)電壓力鋼管板材采用高強鋼，Q235板厚148mm；。鋼板的檢查驗收由項目部質(zhì)量部、實驗中心以及相關的操作部門共同負責實施，其力學性能和化學成分滿足國家標準，并具有出廠合格證和材質(zhì)證明。 2、鋼板到貨驗收主要檢測項目有：a、外觀質(zhì)量 b、形體尺寸和厚度 c、鋼板

7、的平面度 d、鋼板按規(guī)范比例進行無損探傷抽檢 e、按規(guī)范比例進行理化試驗等。 3、材料的儲存按相關要求執(zhí)行，并有明顯的標記，材質(zhì)證明等資料存檔保管，保證原材料質(zhì)量具有追溯性。鋼管使用的板材應對鋼板的爐號、板號進行質(zhì)量跟蹤記錄。 1.1.2焊接材料（包括焊條、焊劑、焊絲）1、用于壓力鋼管焊接的焊材必須與母材相匹配，焊接材料符合相應的國家標準，所有焊材均需具有出廠質(zhì)量證明書。本工程Q235板材手工焊采用E4315，自動焊采用實芯焊絲，焊絲牌號為CHW-50C6SM；。 2、焊材要設專庫進行保管，庫 房需具備良好的通風條件、保溫措施；焊材應根據(jù)品種、類別、級別批號分別堆放，并有明顯標記。 3、焊材的

8、發(fā)放與回收應有詳細記錄，保證焊材的質(zhì)量具有可追溯性。 1.1.3防腐材料 1、鋼管內(nèi)壁、廠房上、下游側設置墊層鋼管段內(nèi)、外壁應涂刷自養(yǎng)護的超厚漿型環(huán)氧瀝青防銹底漆和面漆。涂料的成分、黏度、比重等指標必須滿足要求，并具有質(zhì)量證明文件。 2、鋼管外壁應均勻噴涂苛性鈉水泥漿，水泥漿現(xiàn)場自拌，水泥標號為不低于C42.5級。1.2鋼管制作1.2.1鋼管制作工藝流程鋼管制作工藝流程圖工藝設計材料采購及存放鋼板檢驗及表面處理理排料、劃線鋼板切割、坡口加工鋼板兩縱縫端頭預彎鋼板卷制瓦片組圓縱縫焊接調(diào)圓、加裝米支撐裝焊加勁環(huán)除銹、涂裝標記、驗收出廠工藝試驗（焊接工藝評定等）附件制作檢查、記錄檢查、記錄無損檢測檢

9、查、記錄檢查、記錄無損檢測、整體驗收鋼管拼接環(huán)縫焊接無損檢測1.2.2鋼管制作測量工具鋼管制安所采用的鋼卷尺和測量儀器滿足下列精度，并經(jīng)計量檢定機構檢定合格：a、精度為萬分之一的鋼卷尺；b、J2型經(jīng)緯儀；c、S3型水準儀；d、劃線所用的板，其誤差按0.5mm控制。1.2.3鋼板表面清理鋼板在劃線下料之前，將表面的油污、焊渣及氧化鐵皮等硬質(zhì)污物清除干凈。1.2.4排料、劃線 1、根據(jù)設計圖紙要求，技術人員對鋼板進行排料，然后按排料圖劃線。本工程引水壓力鋼管由三塊瓦片組成一個管節(jié)，沖沙鋼管由兩塊瓦片組成一個管節(jié)。壓力鋼管板材訂貨為雙定尺鋼板，直管為一張鋼板下一塊瓦片，劃線時劃出下料線和檢查線，下料

10、線是下料切割的依據(jù)（下料線應清晰）。對由一張鋼板下兩塊瓦片，在劃線前先排料，同時將兩塊瓦片的下料線劃出。當下料線劃完后，經(jīng)檢查無誤后還應在距下料線內(nèi)側一定距離的位置劃出檢查線，檢查線校核整個下料過程是否正確，檢查線對彎管瓦片尤為重要。劃線極限偏差滿足下列要求：序號項 目極限偏差（mm）1寬度和長度12對角線相對差23對應邊相對差14矢高（曲線部分）0.5 2、劃線前對鋼板表面質(zhì)量及不平度進行檢查，如存在不允許的質(zhì)量缺陷先按要求進行鋼板表面的處理和鋼板不平度的校正。 3、鋼板劃線后用鋼印、油漆和沖眼標記分別標出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號、水流方向、水平和垂直中心線、灌漿孔位置、坡口角度以及切割線

11、等符號；高強鋼在卷板前不得在卷板外側表面打沖眼，在卷板內(nèi)側表面，用于校核劃線準確性和卷板后的外側表面允許有輕微的沖眼標記。 1.2.5鋼板切割、坡口加工劃線合格后的鋼板采用半自動氧-乙炔火焰切割機或數(shù)控切割機切割，縱縫和環(huán)縫（直線部分）坡口用12m刨邊機或數(shù)控切割機加工；環(huán)縫曲線坡口用數(shù)控切割機加工。切割后切割面的溶渣、毛刺和由于切割造成的缺口采用砂輪修整，并將淬硬層磨除。鋼板加工后坡口尺寸的極限偏差符合圖紙及GB985-88氣焊、電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸、GB986-88埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸的規(guī)定。坡口為不對稱X型坡口，坡口角度為5060。 1.2.6鋼板兩縱縫端

12、頭預彎坡口加工檢查合格后，鋼板縱縫端頭在鋼制專用胎模上進行預彎，預彎時利用樣板進行檢查，確保預彎弧度滿足要求。 1.2.7鋼板卷制 1、鋼板端頭預彎后，進行瓦片卷制。瓦片卷制前對附著在鋼板表面的氧化皮等硬質(zhì)雜物進行清理，在卷制過程中隨時進行清掃，避免鋼板在卷制過程中產(chǎn)生壓痕、凹坑等現(xiàn)象。 2、瓦片的卷制方向和鋼板壓延方向一致，鋼板在卷制過程中，隨時用弦長1.5m的樣板對鋼板弧度進行檢查，樣板與瓦片間隙2.5mm。卷板時不允許錘擊鋼板，防止在鋼板上出現(xiàn)任何傷痕。 3、瓦片卷制成型后，以自由狀態(tài)立于組圓平臺上，用弦長1.5m樣板檢查弧度，樣板與瓦片間的極限間隙小于1.5mm。 4、一種厚度的鋼板在

13、首次卷制時記錄輥壓次數(shù)，卷成后需測量瓦片外弧長度，計算鋼板通過輥壓外層的伸長量，后續(xù)鋼板下料長度作參考。 1.2.8瓦片組園 1、鋼管組圓需在平臺上進行，在施工過程中，因隨時檢查組圓平臺的平面度，以保證平臺的平面度滿足要求。2、將組成管節(jié)的瓦片立于組圓平臺，利用自制專門的對拉工裝、壓縫工裝進行縱縫組對，縱縫間隙需按瓦片長度、鋼管設計周長、相鄰管節(jié)周長差、縱縫焊接收縮量等參數(shù)進行綜合考慮，保證鋼管縱縫焊接完成后實際周長與設計周長差不應超過24mm，相鄰管口周長差不得大于10mm。3、一種厚度的鋼板首次組圓時，對瓦片長度、組圓后的縱縫間隙、縱縫焊接前鋼管周長、縱縫焊接后的鋼管周長、焊接參數(shù)、縱縫的

14、焊接方法等各參數(shù)進行收集分析，為同種厚度鋼板組圓提高經(jīng)驗參考值。4、周長為鋼管的重要質(zhì)量指標，鋼管周長的保證因素主要有下料尺寸、卷板時瓦片壓延伸長量、瓦片長度、組圓時的縱縫間隙、縱縫焊接時的電流特性、焊接方法等，所以為保證鋼管周長，各道工序必須緊密銜接，并對跟蹤檢測的數(shù)據(jù)進行對比分析，逐步總結最為合理的各項參數(shù)1.2.9縱縫焊接 縱縫焊接采用脈沖電源實芯焊絲富氬氣體保護焊或手工焊，當采用手工焊，縱縫長度超過1m以上時，應采用從中間向兩側反向分段退步焊法，以減少焊接變形。整個焊接過程應嚴格執(zhí)行經(jīng)審定的焊接工藝規(guī)程，并隨時用弧度樣板檢查縱縫處的變形情況。 1.2.10調(diào)圓 縱縫焊接完成，將鋼管吊到

15、調(diào)圓平臺，用頭部帶有螺旋千斤頂?shù)拿鬃种握{(diào)圓。鋼管調(diào)圓完成后，米字支撐的頂頭必須全部頂緊，不得松動。鋼管調(diào)圓各項指標應符合下表要求：序號項 目允許偏差（mm）備注1管口平面度32相鄰管節(jié)周長差103縱縫對口錯邊量2任意厚度4縱縫處弧度4樣板1200mm5鋼管圓度30每端管口至少測兩對直徑1.2.11縱縫質(zhì)量檢驗 縱縫焊接完成后，先進行焊縫外觀質(zhì)量檢查，無損檢測在焊接完成24小時以后進行，進行檢測比例按設計和DL5017-93規(guī)范執(zhí)行，無損檢測整個過程遵照無損檢測工藝規(guī)程和規(guī)范規(guī)定。 1.2.12加勁環(huán)、支腿、吊耳等附件安裝 加勁環(huán)為鋼管的重要附加，采用半自動氧乙炔切割機或數(shù)控切割機切割，加勁環(huán)

16、、阻水環(huán)的內(nèi)圈弧度用1.5m樣板抽查，間隙小于2.5mm，安裝時與鋼管外壁的局部間隙3mm，以免焊接引起管壁局部變形，加勁環(huán)組裝的極限偏差符合下表要求：序號項 目極限偏差備 注1加勁環(huán)與管壁垂直度5mm2加勁環(huán)組成平面與管軸線垂直度12mm3相鄰兩環(huán)的間距偏差30加勁環(huán)與管壁角焊縫的焊接采用手工焊焊接或半自動焊，加勁環(huán)的對接焊縫與鋼管縱縫錯開100mm以上。 1.2.13鋼管摞節(jié) 1、本工程根據(jù)制作、安裝吊裝手段，除湊合節(jié)等特殊管節(jié)外，一般將兩節(jié)鋼管在廠內(nèi)進行摞節(jié)。 2、摞節(jié)環(huán)縫壓縫采用旋轉式壓縫工裝，保證環(huán)縫的組對間隙及錯邊量。環(huán)縫的組對間隙4mm，環(huán)縫對口錯邊量：當壁厚小于30mm時，應不

17、大于壁厚的15%，且不大于3mm；當壁厚大于30mm時，應不大于壁厚的10%，且不大于4mm。 3、摞節(jié)環(huán)縫為橫縫，在廠內(nèi)焊接完成，焊縫的檢驗根據(jù)施工條件，一般在廠內(nèi)完成，但如遇工期緊等特殊條件，摞節(jié)焊縫檢驗也可在安裝現(xiàn)場進行。 1.2.14鋼管廠內(nèi)防腐除在安裝現(xiàn)場需焊接的部位不進行防腐外，鋼管的防腐均需在廠內(nèi)完成，防腐工藝見，鋼管防腐完成后，在鋼管外壁醒目部位標注：水流方向、管節(jié)號、上下口鋼管周長、水平和垂直坐標標記等。1.3鋼管安裝1.3.1鋼管安裝工藝鋼管安裝工藝流程圖出廠及運輸安裝點線設置測量監(jiān)理復核埋件預埋始裝節(jié)吊裝驗收其它管節(jié)吊裝壓縫、加固測量檢查焊接檢驗單元驗收測量復測防 腐砼澆

18、筑環(huán)縫焊接驗 收灌漿孔封堵調(diào)整、加固環(huán)縫消缺安裝軌道鋪設1.3.2鋼管驗收出廠、運輸鋼管單節(jié)制作、防腐工序完成后即可驗收出廠。鋼管運輸采用40T拖車，并制作專用托運架放置在拖車上，以保證鋼管在運輸過程中不發(fā)生變形。由于鋼管體形大（最大體形17001.378m），鋼管運輸前，必須協(xié)調(diào)好道路交通，避免造成交通堵塞，確保運輸安全。1.3.3鋼管的安裝順序本工程壓力鋼管分4個安裝段，即下水直段、下彎段、斜彎段、上水平段。鋼管安裝的順序根據(jù)大壩砼澆筑進度，一般自下而上安裝，本工程引水壓力鋼管以水直段起始點管節(jié)為定位節(jié)，自定位節(jié)向上安裝上水平段，向上安裝斜彎段。1.3.4基準點設置鋼管安裝前先設置定位節(jié)安

19、裝基準，測量基準設置采用投影法，分部設置上下管口+X、-X、+Y(-Y)點的投影點，投影點的精度必須滿足相關規(guī)范。為保證鋼管軸線的安裝精度，確保標段間鋼管安裝基準相同，定位節(jié)測量基準需經(jīng)監(jiān)理工程師復核合格后才能用于鋼管定位基準。1.3.5鋼管安裝軌道鋪設及預埋件埋設在鋼管槽砼澆筑過程中，根據(jù)鋼管安裝軌道支腿及鋼管加固支撐點位置埋設插筋（如砼澆筑過程中埋設有困難，可采用后期打孔的方法埋設插筋）。鋼管安裝軌道采用I20a，軌道安裝保證軸線偏差及軌頂高程（實際安裝高程宜低于理論高程020mm），軌道支撐件有足夠的強度及穩(wěn)定性。1.3.6鋼管吊裝鋼管吊裝必須根據(jù)吊裝節(jié)的重量確定吊裝設備，本工程壓力鋼管

20、就位采用30T纜機吊裝，為減少安裝工作量，提高施工質(zhì)量，除特殊管節(jié)（湊合節(jié)）外將兩個單節(jié)組成一個吊裝單元節(jié)。因此，引水壓力鋼管上彎段以下鋼管均超過10T，超出單臺纜機的起吊范圍，需由兩臺纜機抬吊完成。左沖沙鋼管由單臺纜機吊裝。1.3.7定位節(jié)鋼管的調(diào)整、驗收定位節(jié)鋼管調(diào)整主要控制項目有：管口中心、高程、里程、管口垂直度偏差、管口橢圓度等。定位節(jié)作為鋼管安裝的基準節(jié)，在滿足相關規(guī)范要求的前提下，嚴格控制左、右平點的里程差及管口垂直度。始裝節(jié)的里程偏差不超過5mm，始裝節(jié)兩端管口垂直度偏差不應超過3mm。始裝節(jié)調(diào)整合格后必須加固牢靠，防止后續(xù)管節(jié)壓縫時產(chǎn)生位移。1.3.8其它管節(jié)的調(diào)整、壓縫定位節(jié)

21、驗收合格后即可進行其它節(jié)吊裝安裝，根據(jù)所放置的鋼管安裝點線，進行鋼管調(diào)整、壓縫工作。其它鋼管安裝時需根據(jù)已安裝鋼管的測量數(shù)據(jù)，隨時進行糾偏調(diào)整，彎管起點的里程偏差不應超過10mm。1.3.9湊合節(jié)安裝鋼管安裝湊合節(jié)分為過程控制湊合節(jié)和合攏湊合節(jié)，本工程引水壓力鋼管在斜彎段最后一節(jié)鋼管水平直段設置過程控制湊合節(jié)變徑管，湊合節(jié)節(jié)長根據(jù)已安裝水平直段管節(jié)實際測量成果確定，湊合節(jié)整體制作安裝；過程控制湊合節(jié)變徑管節(jié)節(jié)長根據(jù)已安裝后的水平直段管口測量成果確定，通過調(diào)整伸縮管節(jié)節(jié)長，消除下斜段安裝過程中產(chǎn)生的累計誤差，以保證下彎段安裝精度；過程控制湊合節(jié)管節(jié)節(jié)長根據(jù)已安裝后的水平直段管口測量成果確定，通過

22、調(diào)整伸縮管節(jié)節(jié)長，消除下彎段、斜彎段安裝過程中產(chǎn)生的累計誤差，以保證上水平段安裝精度。合攏湊合節(jié)作為整條鋼管的合攏管節(jié)，可根據(jù)湊合節(jié)兩端鋼管的形位偏差，優(yōu)先選擇整體湊合。1.3.10米支撐頂緊每節(jié)鋼管安裝完成后檢查所有米支撐，對松動的頂頭頂緊，下彎段、斜直段、上彎段鋼管鋼管安裝后，每4節(jié)鋼管米字撐之間進行連接，形成一個整體，并與鋼管管壁利用角鋼焊接在一起，防止米支撐下滑。1.3.11環(huán)縫焊接環(huán)縫焊接嚴格按焊接工藝執(zhí)行。除圖樣規(guī)定以外，應逐條焊接，不得跳越。1.3.12附件的拆除拆除鋼管上的工卡具、吊耳、內(nèi)支撐和其他臨時構件時，采用碳弧氣刨或氧-乙炔火焰在其離管壁3mm以上處切除，不得損傷母材。

23、切除后鋼管內(nèi)壁（包括高強鋼管外壁）上殘留的痕跡和焊疤用砂輪磨平。并用著色探傷認真檢查有無裂紋，發(fā)現(xiàn)裂紋時用砂輪磨去。并確認復驗裂紋消除為止。本工程根據(jù)招標文件，對于鋼管外壁不影響后續(xù)工序的附件可不進行拆除。1.3.13灌漿孔鋼管底部設計有灌漿孔，等灌漿完成后進行封堵。灌漿孔封堵前采用絲堵等進行臨時保護，封堵時按制定好的封堵工藝進行，主要封堵措施如下：灌漿孔采用焊接法封堵，封堵時先擰下灌漿孔絲堵，將灌漿孔內(nèi)的灰漿等雜物清除干凈，用氣噴燈或其它加熱設備將灌漿孔內(nèi)的水汽蒸干并預熱，然后按設計圖紙的封堵要求擰緊絲堵，進行封焊，焊接過程中注意觀察，若發(fā)現(xiàn)有水汽，應繼續(xù)烘烤，確認可焊接后方可繼續(xù)焊接。焊后

24、將焊接部位打磨平整，并采用滲透法檢查有無裂紋1.3.14米字撐拆除鋼管米支撐待全部鋼管安裝完成，砼澆筑完，并回填灌漿完成后再行拆除，拆除時自上而下拆除。1、制作一米支撐拆除及補涂臺車，用于向下逐節(jié)拆下米支撐及補涂鋼管內(nèi)壁破損處防腐涂料。該臺車主體結構采用兩榀壓力鋼管米支撐改裝而成，臺車上搭設腳手架及操作平臺，便于操作。臺車下部設四個行走輪，用于臺車向下推進；頂部及兩側共設八個導向輪，用于臺車在鋼管內(nèi)的穩(wěn)定及導向。行走輪及導向輪均采用橡皮包裹，起保護鋼管內(nèi)壁涂層作用。臺車采用設在進口處的卷揚機牽拉，卷揚機鋼絲繩通過龍門架使臺車合理受力。2、制作一運輸臺車，用于運輸米支撐構件、工器具及其它物資等。

25、運輸臺車行走在軌道上，軌道采用型鋼鋪設，型鋼底部墊木板與鋼管隔離。運輸臺車采用布置在進口處的卷揚機牽引，在鋼管底部中心部位布置托輥，確保鋼絲繩不在鋼管管壁上滑行。3、拆除后的米支撐構件采用運輸臺車運至進口處，從進口門槽內(nèi)或壩前吊出。1.4鋼管焊接1.4.1對焊接人員的要求1、從事鋼管一、二類焊縫焊接的焊工應持證上崗，具有勞動人事部頒發(fā)的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證或通過能源部、水利部頒發(fā)的有效期內(nèi)的適用于水利水電工程壓力鋼管制造、安裝焊工考試合格證。2、焊工焊接的鋼材種類，焊接方法和種類應與焊工本人考試合格項目相符。3、焊工中斷焊接6個月以上，應重新進行考試。1.4.2焊接材料（包括焊條、焊劑

26、、焊絲）用于壓力鋼管焊接的焊材必須與母材相匹配，焊接材料符合相應的國家標準，所有焊材均需具有出廠質(zhì)量證明書。本工程Q235板材手工焊采用E4315，自動焊采用實芯焊絲，焊絲牌號為CHW-50C6SM。1.4.3焊接工藝要求1、遇有穿堂風或風速超過10m/s的大風和雨天、雪天以及環(huán)境溫度在5以下，相對濕度在90%以上時，焊接處應有可靠的防護措施，保證焊接處有所需的足夠溫度，焊工技能不受影響，方可施焊。2、施焊前，將坡口及其兩側1020mm范圍內(nèi)的鐵銹、熔渣、油污、水跡等清除干凈。3、嚴禁在非焊接部位的母材上引弧、試電流?？v縫焊接時采用引弧板和熄弧板，環(huán)縫焊接時在焊道內(nèi)引弧和熄弧，或采用返回運條技

27、術。4、對需要預熱焊接的鋼板，焊定位焊時應以焊接處為中心，至少應在150mm范圍內(nèi)進行預熱，預熱溫度較主縫預熱溫度高出2030。5、多層多道焊時，將每道的熔渣、飛濺物仔細清理，自檢合格后進行下層焊接，層間接頭錯開30mm。6、雙面焊接時，單側焊接后用碳弧氣刨或砂輪進行背面清根，將焊在清根側的定位焊縫金屬清除，如用碳弧氣刨清根，清根后用砂輪修整刨槽，對高強鋼磨至露出金屬光澤，并認真檢查，保證無缺陷。7、坡口焊縫打底焊道允許最大厚度為6.0mm。8、單道角焊縫和多層角焊縫根部焊道的允許最大焊腳為：平焊9.0mm，橫焊、仰焊8.0mm，立焊12mm。9、坡口焊縫和角焊縫后續(xù)各層焊縫的允許最大厚度為：

28、平焊3.0mm，立、橫、仰焊為4.0mm，焊條擺動寬度宜小于焊條直徑的3倍。10、焊縫組裝局部間隙超過5mm，但長度不大于該焊縫長度的15%時，允許在坡口兩側或一側作堆焊處理，堆焊時按規(guī)定進行。堆焊應符合以下規(guī)定：1）、嚴禁在間隙內(nèi)填入金屬材料；2）、堆焊后應用砂輪修整；3）、根據(jù)堆焊長度和間隙大小，對堆焊部位應酌情進行無損探傷檢查。11、實芯焊絲脈沖電源全自動富氬保護焊保護氣體為：Ar（85%）+CO2（15%）。12、環(huán)縫手工焊焊接至少有610名焊工同時施焊，焊接參數(shù)保持基本一致，采用對稱焊焊接，焊接順序如圖示。13、嚴格按焊接工藝指導書制定的焊接工藝進行焊接，控制熱輸入及層間溫度，并作好

29、焊接記錄。1.4.4焊縫預熱1、一、二類焊縫預熱應符合下列規(guī)定：1)本工程采用Q235高強度鋼板，需做焊縫預熱，主板厚小于等于30mm時預熱溫度為6080，主板厚大于30mm小于等于38mm時預熱溫度為80100，主板Q235厚14mm 、8mm，可不做焊縫預熱。2)預熱時必須均勻加熱。預熱區(qū)的寬度應為焊縫中心線兩側各3倍板厚，且不小于100mm。2、焊接層間溫度和焊后熱消氫處理溫度應由焊接工藝評定確定，也可參照下列要求執(zhí)行：1)厚度大于38mm的WDB620高強鋼應做后熱消氫處理；2)后熱溫度，16MnR鋼宜為250300，WDB620高強鋼宜為150200；保溫時間，16MnR鋼宜為12h

30、，WDB620高強鋼宜為2h以上。3)層間溫度應不低于預熱溫度，且不高于230。3、雙面焊接時，單側焊接后應用碳弧氣刨清根，清根后應用砂輪修整刨槽，磨除滲碳層并認真檢查，保證無缺陷。對需預熱焊接的鋼板，清根前應預熱。1.4.5焊縫檢驗1、所有焊縫均應進行外觀檢查，外觀質(zhì)量應符合DL5017-93規(guī)范表6.4.1的規(guī)定；2、無損探傷在焊接完24h后進行，現(xiàn)場環(huán)縫的探傷宜在鋼管外壁進行。3、超聲波探傷按GB11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級標準評定；一類焊縫B級合格，二類焊縫B級合格。射線探傷按GB3323-87鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級標準評定，一類焊縫級合格，二類

31、焊縫級合格。1.4.6缺陷的處理和焊補1、焊縫內(nèi)部或表面發(fā)現(xiàn)有裂紋時應進行分析找出原因，制訂措施后方可焊補。2、焊縫內(nèi)部缺陷應用碳弧氣刨或砂輪將缺陷清除，并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽，焊補前要認真檢查。如缺陷為裂紋則應用磁粉或滲透探傷，確認裂紋已經(jīng)消除方可焊補。3、焊縫返修采用的焊接方法，焊接材料，焊接工藝參數(shù)及工藝技術要求，焊接線能量應嚴格控制。4、返修后的焊縫應用射線探傷或超聲波探傷復查同一部位的返修次數(shù)不宜超過2次，超過2次后焊補時應制訂可靠的技術措施并經(jīng)施工單位技術負責人批準方可焊補，并作出記錄。5、當清理深度已達到板厚的2/3，且缺陷尚未顯露時，則不應繼續(xù)清除，而應將此側補焊完畢后，

32、再從另外一側繼續(xù)清除缺陷，然后再補焊。6、從殼體內(nèi)清理缺陷時，應視檢測結果而定。原則上是以返修量越小越好，但清理的焊縫長度應該不小于100mm，其斷面形狀以“U”形為宜。7、在母材上嚴禁有電弧擦傷，焊接電纜接頭不許裸露金屬絲，如有擦傷應用砂輪將擦傷處作打磨處理。并認真檢查有無微裂紋，對高強鋼在施工初期和必要時應用磁粉或滲透檢查。8、當焊補的焊縫需要預熱、后熱時，則焊補前應按1.4.3中4執(zhí)行，焊補后按1.4.4中2執(zhí)行。1.5鋼管防腐1.5.1表面預處理1、鋼管表面預處理前應將油污、焊渣等污物清理干凈。2、表面預處理應采用噴射或拋射除銹，所用的磨料應清潔干燥，噴射用的壓縮空氣應經(jīng)過濾，除去油水

33、。3、明管埋管內(nèi)壁經(jīng)噴射或拋射除銹后，除銹等級應符合GB8923-88涂裝前鋼材面銹蝕等級和除銹等級標準中規(guī)定的級，應用照片目視比較評定。表面粗糙度應達到60m100m。用樣板目視比較評定或儀器測定。4、鋼管除銹后應用干燥的壓縮空氣吹凈或用吸塵器清除灰塵涂裝前如發(fā)現(xiàn)鋼板表面污染或返銹應重新處理到原除銹等級。5、當空氣中相對濕度超過85%，鋼板表面溫度預計低于大氣露點以上3時不得除銹。1.5.2涂料涂裝1、要求使用的涂料應符合圖樣規(guī)定，涂裝層數(shù)、每層厚度、逐層涂裝間隔時間，涂料調(diào)配方法和涂裝注意事項，應按設計文件或廠家說明書規(guī)定進行。2、經(jīng)除銹后的鋼材表面應盡快涂裝，一般宜在4h內(nèi)涂裝，晴天和正

34、常大氣條件下，最長不應超過12h。3、在環(huán)縫兩側各200mm范圍內(nèi),在廠內(nèi)暫不涂裝，環(huán)縫焊后，對焊縫區(qū)進行二次除銹，用人工涂刷或小型高壓噴漆機噴涂涂料，達到規(guī)定厚度。4、當空氣中相對濕度超過85，鋼板表面溫度低于大氣露點以上3C或高于60C以及環(huán)境溫度低于10C時，均不得進行涂裝。1.5.3涂料涂層質(zhì)量檢查1、涂裝時如發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛、皺皮等缺陷應及時處理，并用濕膜測厚儀測定濕膜厚度。每層涂裝前應對上一層涂層外觀進行檢查。2、涂裝后進行外觀檢查，應表面光滑，顏色一致，無皺皮、起泡、流掛、漏涂等缺陷。水泥漿涂層，厚度應基本一致，沾著牢固，不起粉狀。3、涂層內(nèi)部質(zhì)量應符合下列規(guī)定：1)漆膜厚度用磁性

35、測厚儀測定，在單節(jié)鋼管的兩端和中間的圓周上每隔1.5m測一點,漆膜厚度應滿足兩個85%,即85%的測點厚度應達到設計要求,達不到厚度的測點,其最小厚度值應不低于設計厚度的85%。2)用針孔檢測儀,按設計規(guī)定的電壓值檢測針孔,發(fā)現(xiàn)針孔,用砂紙砂輪機打磨補涂。3)漆膜厚度不足或有針孔，返修固化后，應復查，不合格的要再次返修，直至合格。4)附著力檢查，使用硬質(zhì)刀具在涂層上劃一個夾角為60的切口進行抽查，應劃透涂層直達基材。用膠帶粘貼劃口部分，撕掉膠帶后觀察劃痕處，涂層應無剝落。金屬輸水管道制作與安裝5.4.1 鋼管原材料及其輔助材料應符合設計要求。5.4.2 管件的幾何尺寸和焊接要求均應符合設計要求

36、和規(guī)定標準，并用鋼印或油漆標出各管件的編號和配合標記。5.4.3 鋼管焊縫應達到標準，且應通過超聲波或射線檢驗，不得有任何滲漏水現(xiàn)象。焊工應有相應等級的上崗證，并應按規(guī)定通過有關考核。5.4.4 鋼管各支墩應有足夠的穩(wěn)定性，保證鋼管在安裝階段不發(fā)生傾斜和沉陷變形。5.4.5 鋼管的管口平面度：當管徑D5m時，不應大于2mm；D5m時，不應大于3mm。5.4.6 鋼管實際周長與設計周長差值，不應大于土3D/1000(D為管道直徑)。5.4.7 相鄰管節(jié)周長差值：當壁厚小于10mm時，不應大于6mm；壁厚等于或大于10mm時，不應大于10mm。5.4.8 鋼管壁在對接接頭的任何位置表面的最大錯位：

37、縱縫不應大于2mm，環(huán)縫不應大于3mm。5.4.9 鋼管制作的橢圓度不應超過3D/1000(D為管道直徑)。5.4.10 以等于鋼管內(nèi)徑O.25倍長度為弦長的標準樣板測量，其外形弧度間隙不得大于2mm。5.4.11 直管外表直線平直度可用任意平行軸線的鋼管外表一條線與鋼管軸線間的偏差確定：長度為4m的管段，其偏差不應大于3.5mm。5.4.12 單節(jié)鋼管長度與設計值之差不應大于5mm。5.4.13 主、支、岔管中心偏差不應大于5mm。5.4.14 伸縮節(jié)內(nèi)外套管和止水壓環(huán)直徑偏差不應大于0/1000(0為管道直徑)，且不應超過2.5mm。5.4.15 內(nèi)外套管和止水環(huán)任何部位的間隙偏差不應大于

38、1mm。5.4.16 鋼管的安裝偏差值：對于鞍式支座的頂面弧度，間隙不應大于2mm；滾輪式和搖擺式支座墊板高程與縱橫向中心的偏差不應超過5mm。5.4.17 鋼管安裝軸線偏差值：始裝節(jié)和彎管起點不應大于5mm，其他管節(jié)不應大于15mm。5.4.18 彎管起點的樁號偏差不應大于10mm。5.4.19 管口安裝橢圓度不應大于50/1000(D為管道直徑)。5.4.20 輸水鋼管如采用法蘭接頭時，法蘭盤應在廠內(nèi)制作好，其規(guī)格尺寸和加工精度應符合設計規(guī)定。法蘭盤與鋼管的焊接，宜在工作臺上進行。相鄰兩節(jié)管子的法蘭螺孔必須準確配接。5.4.21 伸縮節(jié)的止水盤根可以采用橡膠或油麻或兩者組合使用。橡膠盤根應

39、粘接成整圈，每圈接頭應斜接，相鄰兩圈接頭應錯開500mm以上。5.4.22 輸水鋼管應按設計規(guī)定進行防銹、防腐處理。使用的原材料及處理工藝，應按有關規(guī)范的規(guī)定或廠家提供的產(chǎn)品使用說明執(zhí)行。待隱蔽部位處理后方可進行安裝。5.4.23 鋼管安裝完畢應進行水壓試驗。水壓試驗的技術要求由設計單位提出。泵的安裝泵的安裝技術要求如下：1、 泵安裝后，泵軸的中心線應水平，其位置和標高必須符合設計要求。2、 泵軸的中心線與電動機軸的中心線應同軸。3、 泵各連接部分必須具備較好的嚴密性。4、 泵與機座、機座與基礎之間，必須連接牢固。泵的安裝工作包括機座的安裝、泵的安裝、電動機的安裝、二次灌漿和試車。（一）機座的

40、安裝機座安裝的步驟如下：1、基礎的質(zhì)量檢查和驗收。2、鏟麻面和放墊板。3、安裝機座 安裝機座時，先將機座吊放到墊板上，然后進行找正和找平。 基礎的三種功用： 根據(jù)生產(chǎn)工藝上的要求，把機器及設備牢固地固定在一定的位置上。 承受機器及設備的全部重量和工作時由于作用力所產(chǎn)生的負荷，并將它均勻地傳遞到土壤中去。 吸收和隔離因動力作用所產(chǎn)生的震動。 基礎必須要求有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；能耐介質(zhì)的腐蝕；不發(fā)生下沉；在設備安裝前應嚴格地進行基礎質(zhì)量的檢查和驗收。 基礎建成后，土建部門在交出基礎給安裝部門時，必須附有基礎的形狀及主要幾何尺寸的實測圖表、基礎座標的實測圖表、基礎標高的實測圖表、基礎沉陷的觀測

41、記錄和基礎質(zhì)量合格證的交接證書等文件?；A驗收具體工作：根據(jù)圖紙和技術規(guī)范對基礎工程進行全面的檢查；基礎質(zhì)量檢查主要檢查基礎的外形尺寸、空間位置和強度。 基礎驗收后，在設備安裝前應進行生產(chǎn)麻面和放墊板工作，以保證設備安裝質(zhì)量。 鏟麻面，應在基礎的上表面(除放墊板的地方外)鏟出一些小坑，目的是使二次灌漿時澆灌的混凝土或水泥砂漿能與基礎緊密地結合起來，從而保證機器及設備的穩(wěn)固。鏟麻面分：手工法和風鏟法。麻面質(zhì)量要求：每100平方厘米內(nèi)應有（56）個直徑1020毫米的小坑。 放墊板 在安裝 機器及設備前，必須在基礎上放墊板。在安裝墊板處的基礎表面必須鏟平，使墊板與基礎表面能很好的接觸。放墊板的目的：

42、可以通過墊板的厚度的調(diào)整 ，使安裝的機器及設備能達到設計的水平度和標高，能增加機器及設備的基礎穩(wěn)定性，并將其重量通過墊板能均勻地傳遞到基礎上去，便于二次灌漿。按墊板的材料分：鑄鐵墊板（厚度在20毫米以上），鋼板墊板（厚度在0.320毫米之間）。按墊板的形狀分：平墊板、斜墊板（必須成對使用）、鉤頭斜墊板、開口墊板和調(diào)節(jié)墊板。 墊板的面積、組數(shù)和放置方法應根據(jù)機器及設備的重量和面積的大小來確定。放置方法有標準墊法（每個地腳螺栓兩側各放一組墊板）、井字墊法、十字墊法、單側墊法、三角墊法和輔助墊法（在二組墊板之間加一組輔助墊板）。 為了便于調(diào)整，墊板要露出底座外邊約2530毫米，墊板與地腳螺栓邊緣應相

43、距（12）d（螺栓直徑）的距離。墊板的高度最好在3060毫米之間（對于重型的機器及設備可增加到100150毫米）。每組墊板的塊數(shù)不應太多，一般不超過（34）塊，以保證它有足夠的剛性和穩(wěn)定性。厚的墊板應放在下面，薄的墊板放在上面，而最薄的墊板放在中間以免產(chǎn)生翹起變形。各組墊板的頂面應處于同一標高。同一組墊板中，墊板的尺寸要一樣，放置必須整齊。設備安裝好后，同一組墊板應點焊在一起，以免工作時松動。 安裝機座 安裝機座時，先將機座吊放到墊板上，然后進行找正。 機座的找正 機座找正時可將基礎上標出縱橫中心線或在基礎上用鋼絲線架拉好縱橫兩條中心線鋼絲，然后以此線為準來找好機座的中心線，使機座的中心線與基

44、礎的中心線相重合。 機座的找平 機座找平時一般采用下面兩種方法：第一種方法是將所有墊板放在預定的位置（每一個地腳螺栓兩旁各放一組）使其高度一致，然后將機座吊放到墊板的上面 ，并在機座表面上用水平儀測量水平度，如果不平，則須調(diào)整墊板的高度，使之達到水平。（此法較復雜一般不采用）第二種方法為三點找平法：首先在機座的一端墊好需要高度的墊板（如圖中的a點），同樣在機座的另一端地腳螺栓1和2的兩旁放置需要高度的墊板（如圖中的b1、b2、b3、b4）。然后用水平儀在機座的上表面上找平，當機座在縱橫兩個方向均成水平后，擰緊地腳螺栓1和2，最后在地腳螺栓3和4兩旁加入墊板，并同樣進行找平，找平完后再擰緊地腳螺

45、栓3和4，這樣機座就算找平了。在機座表面上進行測水平時 ：水平儀應放在機座的已加工表面上進行，即圖中所示A、B、C、D、E和F等處。在互相垂直的兩個方向上用水平儀進行測量， 須將水平儀正反的測量兩次，取兩次平均讀數(shù)作為真正的水平度讀數(shù)。 （二） 泵的安裝 機座安裝好后，一般先安裝泵體，再根據(jù)泵體基準安裝電動機 泵體的安裝步驟：1 泵體的吊裝 應選擇正確的吊裝工具和正確選擇繩索的結扎位置。吊裝時不要碰撞設備，以免設備內(nèi)部的易損件損壞。 泵體的測量和調(diào)整 包括找正、找平及找標高。 找正 就是找正泵體的縱、橫中心線。泵體的縱向中心線是以泵軸中心線為準；橫向中心線以出口管的中心線為準。在找正時，要按照

46、已裝好的設備中心線（或基礎和墻柱的中心線）來進行測量和調(diào)整，時泵體的縱、橫中心線符合圖紙的要求，并與其它設備很好的聯(lián)接。泵體的縱橫中心線按圖紙尺寸允許偏差在5毫米之內(nèi)。 找平 泵體的中心線位置找 好后，便開始調(diào)整泵體的水平，首先用精度為0.05M的方水平儀，在泵體前后兩端的軸頸上進行測量。調(diào)整水平時，可在泵體支腳與機座之間加薄鐵皮來達到。泵體的水平允許偏差一般為0.30.5M。 找標高 泵的標高是以泵軸的中心線為準。找標高時一般都用水準儀來進行測量。泵體的中心線位置、水平度和標高找好后，便可把泵體與機座的連接螺栓擰緊，然后再用水平儀檢查其水平是否有變動，如果沒用變動，便可以進行電動機的安裝。（

47、三） 電動機的安裝 電動機的安裝工作主要就是把電動機軸的中心線調(diào)整到與泵軸的中心線在一條直線上，泵與電動機 的的軸是用各種聯(lián)軸器連接在一起的，所以電動機的安裝工作主要就是聯(lián)軸器的找正。a1=a3,s1=s3,這表明兩半聯(lián)軸器的端面互相平行，主動軸和從動軸的中心線又同在一條水平直線上。這是兩半聯(lián)軸器處于正確的位置。 各種聯(lián)軸器的角位移和徑向位移的允許偏差值聯(lián)軸器名稱直徑（）角位移（mmm）徑向位移（mm）齒形聯(lián)軸器150-300300-5000.51.00.3o.8十字溝槽聯(lián)軸器100-300300-6000.81.20.10.2彈性塞銷聯(lián)軸器100-300300-5000.20.20.050.

48、1彈性牙接聯(lián)軸器130-200200-400400-7001.01.01.00.10.20.3 聯(lián)軸器找正時墊片厚度的計算公式表偏移情況主動機支腳1主動機支腳2s1=s3 , a1a3加 e=(a1-a3)2加 e=(a1-a3)2s1=s3 , a1a3減 e=(a3-a1)2減 e=(a3-a1)2s1s3 , a1=a3加 y加 (x+y)s1s3 , a1=a3減 y減 (x+y)s1s3 , a1a3加 (y+e)加 (x+y+e)s1s3 , a1a3加 (y-e)加 (x+y-e)s1s3 , a1a3減 (y+e)減 (x+y+e)s1s3 , a1a3減 (y-e)減 (x+

49、y-e)徑向位移量（偏心距）e=(a1-a3)2（四） 二次灌漿泵與電動機完全裝好后，就可以進行二次灌漿。 機器和設備基礎常用300號和400號水泥，石子的粒度以不超過40為宜，而二次灌漿的水泥常采用500號或600號水泥，石子的粒度以不超過20為宜。 采用的砂、石子不得夾帶用雜質(zhì)，砂、石子應仔細洗和篩選，水質(zhì)要清潔。 混凝土的配合比及人工拌和應嚴格遵守技術規(guī)范。一般灌漿用的混凝土重量配合比約為0.5:1:2：3（水：水泥：砂：石子）， 澆筑 灌漿層不得有裂紋、蜂窩、空洞、麻面等缺陷，如要求灌漿層與機器或設備地盤緊密接觸時，應在灌漿過程中仔細檢查，其接觸面不允許有間隙 機器或設備下面的灌漿層如

50、需承受負荷時，其厚度不允許小于25 當機器或設備安裝完畢，校準合格后，必須在24小時之內(nèi)集中力量完成灌漿工作，否則還要進行一次復測。檢查安裝精度合格后再進行灌漿。 灌漿前應使地腳螺栓孔內(nèi)保持清潔，必須除去油污、泥土等雜物同。時要用水沖洗干凈，以保證新澆的混凝土與原來的混凝土牢固結合。 灌漿時應連續(xù)澆灌，不能中斷。澆灌時間不允許超過1-1.5小時。否則會出現(xiàn)混凝土分層現(xiàn)象。 為了使基礎混凝土達到預定的強度，基礎澆灌完畢后應灑水維護 和保養(yǎng)，不允許立即在基礎上進行機械設備的安裝，保養(yǎng)時間為714天。 設備安裝后二次灌漿完畢，要灑水養(yǎng)護以免出現(xiàn)裂紋。養(yǎng)護時間雖溫度變化而定，但最少不少于8天，才能進行

51、機械設備的試運轉。 待二次灌漿時的水泥砂漿硬化后，必須再校正一次聯(lián)軸器的中心，看是否有變動，并做記錄。（五）試車泵安裝完后，必須經(jīng)過試車，其目的是檢查及消除在安裝中沒有發(fā)現(xiàn)的毛病，使泵的各配合部分運轉協(xié)調(diào)。 試車前的檢查及準備 檢查機座的地腳螺栓及機座與泵、電動機之間的連接螺栓的緊固情況。 檢查泵與電動機兩半聯(lián)軸器的連接情況。 檢查軸承內(nèi)潤滑油量是否足夠及軸承螺釘?shù)木o固情況。 檢查軸向密封填料（盤根）是否壓緊，檢查通往軸封中水封環(huán)內(nèi)的管路是否已連接好。 檢查軸承水冷卻夾套的水管是否連接好。 試車前還要與電氣部門以及送水和供水（或其它液體）部門取得聯(lián)系，以便互相配合進行試車。 試車的步驟 關閉排

52、出管上的閥門。 用水（或其它被輸送的液體）注滿泵內(nèi)，以排出泵內(nèi)的空氣。 開動電動機 當電動機達到正常轉速后，打開排出管上的閥門，正式輸送液體。 試車中可能出現(xiàn)的毛病及其消除辦法。 軸承溫度過高 這可能是由于軸承間隙不合適，研配不好或潤滑不良等所引起的，應針對產(chǎn)生故障的原因予以消除。 進口真空度下降 這可能由于經(jīng)過管路法蘭及軸封等連接不嚴密處吸入了空氣之故，在確卻地檢查出不嚴密的連接處后，將其消除。 出口壓力下降 這可能是由于葉輪與密封環(huán)之間的徑向間隙增加之故，必要時可以拆開泵體進行檢查并更換密封環(huán)當試車時，泵的運行狀況良好，振動很小，各項數(shù)值都在范圍內(nèi)，則認為泵安裝合格。試車完畢后，將所有的安

53、裝記錄文件及圖紙移交給生產(chǎn)單位，該泵可以正式投入生產(chǎn)。 主機組安裝1200ZLB-125軸流泵共3臺套，配套電機為Y系統(tǒng)列280KW立式異步電動機；700ZLB-70軸流泵共1臺套，配套電機為Y系統(tǒng)列80KW立式異步電動機軸流泵由主軸、葉輪室、葉輪、水導軸承、上底座、中底座、下底座、出水彎管、導流體、頂蓋等組成。 （1）根據(jù)設計高程及現(xiàn)場設備尺寸的測量，確定基礎環(huán)的頂面高程，按照確定的高程將下、中、上三個基礎環(huán)分別吊到安裝位置、墊好墊鐵，調(diào)整水平、中心、高程及同心達到要求。（2）符合要求后澆灌地腳螺栓孔的二期混凝土（澆灌前注意檢查各地腳螺栓自由懸掛）。待二期混凝土達到強度后，擰緊地腳螺栓，復查

54、同心度、高程和水平。 （3）將預先組裝好的底座、壓圈、套管吊入機坑擱在一期混凝土并墊好，初調(diào)水平和中心。吊入葉輪、葉輪外殼、導水錐，葉輪頭、導水錐放流道內(nèi)擱好，葉輪外殼堅放在兩側待用，并使葉輪頭初步對中。（4）吊入導葉體臨時放在一邊墊好待用，吊入中間接管，與導葉體在水泵層進行組裝，然后吊起組件就位，就位前穿上地腳螺栓。（5）利用框式水平儀、水準儀、千斤頂?shù)裙ぞ叽终{(diào)中間接管的水平、高程及中心。（6）澆筑底腳螺栓二期混凝土，待二期混凝土達到強度后擰緊地腳螺栓，同時精調(diào)中間接管的水平、高程及中心，其水平0.03mm/m，中心不得大于5mm，高程偏差2mm。吊入橡膠軸承、水箱蓋放在一邊待用。（7）組裝

55、30出水彎管、伸縮節(jié)、底座，然后將組件吊入機坑，并使底座擱置在出水流道的預留孔內(nèi)，另一端懸掛好。（8）吊入60大彎管，并與30彎管、中間接管進行連接，吊入填料壓蓋、轉動環(huán)等，放在一邊待用。（9）利用求心器測量水泵上下軸窩同心，測量時以下軸窩為準，移動上軸窩。同心、高程達到要求后，澆筑進、出水底座，泵底板二期混凝土，待二期混凝土達么強度后，擰緊出水底座螺栓，同時精調(diào)上、下軸窩的同心。（10）吊裝定子、基礎板、下機架組合件與調(diào)整墊鐵上，吊裝前預先穿好地腳螺栓。利用求心器、調(diào)整墊鐵、水準儀調(diào)整墊鐵調(diào)整水泵電機同心及高程。（11）吊起水泵軸從定子、上軸窩、導葉體穿入與葉輪轉子聯(lián)接，在泵軸上軸窩用千斤頂將泵軸臨時