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1、CAM仿真 一、 實驗目的 1. 了解數控編程的基本過程； 2. 結合實例分析零件的加工工藝方案； 3. 初步掌握零件數控加工自動編程方法。 二、 基本知識 1. 數控自動編程 數控自動編程就是利用計算機編制數控加工程序，所以又稱為計算機輔助編程。編程人 員將零件的形狀、幾何尺寸、刀具路線、工藝參數、機床特征等，按一定的格式和方法輸入 到計算機內，自動編程軟件對這些輸入信息進行編譯、計算、處理后，自動生成刀具路徑文 件和機床的數控加工程序，通過通信接口將加工程序直接送入機床數控系統(tǒng)，以備加工。 數控自動編程根據編程信息的輸入與計算機對信息的處理方式不同，主要有語言式自動 編程系

2、統(tǒng)和CAD/CAM集成化編程系統(tǒng)。 1） APT語言自動編程 APT語言系統(tǒng)已是一種功能非常豐富、通用性非常強的系統(tǒng)。但該系統(tǒng)龐大，這又限 制了它的推廣使用。在APT語言自動編程系統(tǒng)的基礎上，各國相繼研究出針對性較強、各具 特點的編程系統(tǒng)。如美國的ADAPT. AUTOSPOT，英國的確2C、2CL、2PC，西德的EXAPT-1 （點 位）、EXAPT-2 （車削）、EXAPT-3 （銑削），法國的 IFAPT-P （點位）、IFAPT-C （輪廓）、 IFAPT-CP （點位、輪廓），日本的FAPT數控自動編程語言系統(tǒng)等。我國原機械工業(yè)部1982 年發(fā)布的數控機床自動編程語言標準（JB3

3、112-82）采用了 APT的詞匯語法，1985年國際標 準化組織ISO公布的數控機床自動編程語言（ISO4342-1985）也是以APT語言為基礎。 2） CAD/CAM集成系統(tǒng)數控編程 CAD/CAM集成系統(tǒng)數控編程是以待加工零件CAD模型為基礎的一種集加工工藝規(guī)劃及數 控編程為一體的自動編程方法，其中零件CAD模型的描述方法多種多樣，適用于數控編程的 主要有表面模型（surface model）和實體模型（solid model），其中以表面模型在數控編程中 應用較為廣泛。 以實體模型為基礎的數控編程方法比以表面模型為基礎的編程方法復雜，基于表面模型 的數控編程系統(tǒng)，其零件的設計功

4、能（或幾何造型功能）是專為數控編程服務的，其針對性 很強，也容易使用。 基于表面模型的數控編程系統(tǒng)，其零件的設計功能（或幾何造型功能）是專為數控編程 服務的，針對性很強，也容易使用。 基于實體模型的數控編程系統(tǒng)其實體模型一般不是專為數控編程服務的，為了用于數控 編程往往需要對實體模型進行可加工性分析，識別加工特征，并對加工特征進行加工工藝規(guī) 劃，最后才能進行數控編程，其中每一步可能都很復雜。 過程如圖1所示 圖1基于表面模型的數控編程系統(tǒng)和基于實體模型的數控編程系統(tǒng) 2. 自動編程的刀位算法 復雜的曲線、曲面及帶島、坑的型腔零件的加工是數控自動編程系統(tǒng)的難點；對復雜 零件進

5、行編程時，首先要確定其型面的數學模型，然后計算其刀位點及規(guī)劃走刀軌跡。 1） 自由曲線的刀位算法 數控系統(tǒng)一般都不具備樣條曲線的插補功能，自由曲線使用三次參數樣條、NURBS等方 法擬合后，必須用直線段或圓弧進行二次逼近，才能編制數控加工程序，進行數控加工。 處理自由曲線和曲面的數學方法很多：如三次參數樣條與孔斯曲面法，Bezier曲線與 曲面，B樣條曲線與曲面，以及NURBS方法；NURBS法被認為是最有發(fā)展前景的方法，1991 年ISO正式頒布關于工業(yè)產品幾何定義的STEP國際標準，把NURBS方法作為定義產品形狀 的數學方法，多數數控編程系統(tǒng)及CAD/CAM系統(tǒng)都擴充開發(fā)了 NUR

6、BS方法。 2） 平面形腔零件加工時的刀位算法 平面型腔是由封閉的邊界（外輪廓）與底面構成的凹坑。一般情況下坑的坑壁（外輪廓） 與底面是垂直，但也有和坑底面成一定錐度的。有時在凹坑（型腔）中存在凸起即稱為島嶼 （內輪廓）。平面型腔零件加工方法主要有兩種：行切法及環(huán)切法。 行切法加工時時刀具沿一組平行線走刀，可分為往返走刀和單向走刀。往返走刀是當刀 具切進毛坯后，盡量少抬刀，在一個單向行程結束時，繼續(xù)以切進方式轉向返回行程并走完 返回行程，如此往返。這種方式在加工過程中將交替出現順銑、逆銑，因兩者切削效果不同， 影響加工表面質量和切削刀的大小。有些材料不宜往返走刀，可采用單向走刀方式。單向

7、走 刀時刀具沿一個方向進行至終點后，抬刀到安全高度再快速返回到起刀點后沿下一條平行線 走刀，如此循環(huán)進行。該方式優(yōu)點是刀具可保持相同的切削狀態(tài)進行加工。行切法的刀位點 計算較簡單。主要是一組平行線與型腔的內、外輪廓求交，判斷出有效的交線，經編輯后按 一定的順序輸出。在遇到型腔中“島嶼”時，稍作分析加以處理，可采取不同的措施：抬刀 到安全高度越過“島嶼”；沿“島嶼”邊界繞過去；或是遇到內輪廓反向回頭繼續(xù)切削；若 內輪廓不是凸臺而是“坑”可以直接跨越。 環(huán)切法加工不僅可使加工狀態(tài)保持一致，同時能保證外輪廓的加工精度，環(huán)切法刀位計 算復雜，是國內外學者研究的重點。下面介紹一種環(huán)切計算方法，其步驟如

8、下： Q外輪廓按加工要求的刀偏值向里偏置，檢查形成的環(huán)是否合理，并進行預處理； 9內輪廓按加工要求的刀偏值向外偏置，檢查所形成的環(huán)是否合理，并進行預處理； Q內、外環(huán)接觸后，消除干涉，重新形成新的內、外環(huán)； 9重復上述步驟，新的環(huán)不斷生成，直至整個零件的加工完成。 3. UG CAM加工類型 1) .孔加工 (1) 點位加工。點位加工用來創(chuàng)建鉆孔、擴孔、鏜孔和攻絲等刀具路徑。 (2) 基于特征的孔加工?；谔卣鞯目准庸ねㄟ^自動判斷孔的設計特征信息，自動地對孔 進行選取和加工，這就大大地縮短了刀軌生成的時間，并使孔加工的流程標準化。 2) . UG車加工 車削加工可以面向二維

9、部件輪廓或者是完整的三維實體模型編程。用來加工軸類和回轉 體零件，它包括粗車、多步驟精車、預鉆孔、攻螺紋和鏜孔等程序。 3) . UG銑加工 (1) 平面加工。平面加工通常用于粗加工切去大部分材料，也用于精加工外型、清除轉角 殘留余量。適用于底面(Floor)為平面且垂直于刀具軸、側壁為垂直面的工件。 (2) 穴型加工。穴型加工主要用于曲面或斜度的壁和輪廓的型腔、型芯進行加工，用于粗 加工以切除大部分毛坯材料。 (3) 等高加工。等高加工通過切削多個切削層來加工零件實體輪廓與表面輪廓。 (4) 固定軸加工。固定軸加工是通過選擇驅動幾何體生成驅動點，將驅動點沿著一個指定 的投射矢量投影

10、到零件幾何體上生成刀位軌跡點，同時檢查刀位軌跡點是否過切或超差。 (5) 可變軸加工。與固定軸加工相比，可變軸加工提供了多種刀具軸的控制。根據不同的 加工對象，可變軸加工也可實現多種方式的精加工。 (6) 清根加工。清根加工可以有效地清除拐角及狹縫中殘留的材料。 (7) 順序銑加工。順序銑加工是利用零件面控制刀具底部，驅動面控制刀具側刃，檢查面 控制刀具停止位置的加工方式，刀具與零件面、驅動面、檢查面接觸，刀具在切削過程中， 側刃沿驅動面運動且保證底部與零件相切，直至刀具接觸到檢查面。順序銑加工非常適合于 切削有角度的側壁。 4) . NX/線切割加工 線切割加工編程從接線框或實體模

11、型中產生，實現了兩軸和四軸模式下的線切割?？梢?利用范圍廣泛的線操作，包括多次走外型、鉬絲反向和區(qū)域切除。該程序包也可以支持調節(jié) Glue Stops、各種鉬絲線徑尺寸和功率設置。線切割廣泛支持包括AGIE、Charmilles及其他 加工設備。 4. UG CAM加工過程 NX CAM加工過程如下： 1） 獲得CAD數據模型。數控編程的CAD數據模型，有UG直接造型的實體模型和數據轉 換的CAD模型兩種方式。 2） 啟動UG/加工，初始化設置。進入加工環(huán)境后，首先要進行初始化設置，包括選擇模板 文件，建立父節(jié)點組。 3） 建立CAM數據模型。設計人員建立CAD數據模型時更多考慮零件

12、設計的方便性和完整 性，不一定完全考慮對加工的需求，因而要根據加工對象建立CAM模型。 （1） 加工坐標系（MCS）的確定。坐標系是加工的基準，將加工坐標系定位于機床操 作人員確定的位置，同時保持坐標系的統(tǒng)一。 （2） CAD數據模型數據處理。分析CAD數據模型，把不適合用銑切方法加工的特征 用簡化Simplify或用wave技術處理。把此特征采用另外的加工方式，例如采用線切割加工； 隱藏部分對加工不產生影響的曲面。用類選擇器將對加工不產生影響的曲面分類，通過層選 項將分類的曲面移動到不同層，設置為不可見；修補部分曲面，用縫合等命令選項構造的零 件幾何體應考慮曲面片間可能出現的重疊和縫隙，

13、而導致刀軌的過切削、啃刀等現象，應修 整或縫合這些不光順的區(qū)域。這樣獲得的刀具路徑規(guī)范而安全；對輪廓曲線進行修整。CAD 數據集若存在位置數據不連續(xù)，一階導數或者二階導數不連續(xù)、多余（輔助）幾何等缺陷， 可通過修整或者創(chuàng)建輪廓線構造出最佳的輪廓曲線。 （3） 構造CAM輔助加工幾何。針對不同驅動幾何的需要，構造輔助曲線或輔助面； 構建邊界曲線限制加工范圍。 4） 定義加工方案。加工對象的確定及加工區(qū)域的規(guī)劃。在平面銑和型腔銑中加工幾何用于 定義加工時的零件幾何、設定毛料幾何、檢查幾何，在固定軸銑和變軸銑中加工幾何用于定 義要加工的輪廓表面。包括（1）刀具選擇；（2）加工內容和加工路線規(guī)劃；

14、（3）切削方式 的確定；（4）定義加工參數；（5）進、退刀Engage/Retract；（6）避讓幾何Avoidance； （7） 切削參數Cutting； （8）機床控制Machine Controlo內容融入到創(chuàng)建操作中。 5） 創(chuàng)建操作，生成加工刀具路徑 在“創(chuàng)建操作”對話框中指定該操作的類型、程序、使用幾何體、使用刀具和使用方法等 父節(jié)點組，并指定操作的名稱。在咆J建操作”對話框中選定了不同的加工操作類型，則會彈 出不同的操作對話框。在這些對話框中需進行一系列加工幾何對象、切削參數、控制選項等 操作參數的設置，并且很多選項需通過二級對話框彈出并進行設置。 操作參數的設定是UG C

15、AM編程中最主要的工作內容，具體包括： （1） 加工對象的定義：選擇加工幾何體、檢查幾何體、毛坯幾何體、邊界幾何體、區(qū)域 幾何體、底面幾何體等。 （2） 加工參數的設置：包括走刀方式的設定，切削行距、切深的設置，加工余量的設置， 進/退刀方式的設置等。 （3） 工藝參數設置：包括切削參數設置、避讓控制、機床控制、進給率設定等，不同的 操作類型，其操作對話框顯示的選項不盡相同。 UG編程操作時，操作對話框中的參數設置非常關鍵，會直接影響所編制的加工程序的 正確性與合理性。但是，不少參數也可使用系統(tǒng)提供的默認值。 在完成參數設置后，系統(tǒng)進行刀軌計算，生成加工刀具路徑。 6） 刀具路徑檢

16、驗、編輯和仿真。對生成刀具路徑的操作，可以在圖形窗口中以線框形式或 實體形式模擬刀具路徑，讓用戶在圖形方式下更直觀地觀察刀具的運動過程，以驗證各操作 參數定義的合理性。此外可在圖形方式下用刀具路徑編輯器對其進行編輯。并在圖形窗口中 直接觀察編輯結果。 7） 加工刀具路徑后處置輸出NC程序。在NX生成的刀具路徑如果不經后置處理將無法直 接送到數控機床進行零件加工。這是因為不同廠商生產的機床硬件條件不同，而且各種機床 所使用的控制系統(tǒng)也不同，對同一功能，在不同的數控系統(tǒng)中不完全相同。這些與特定機床 相關的信息，不包含在刀具位置源文件（CLSF），因此刀具位置源文件必須進行后置處理， 以滿足不同機

17、床/控制系統(tǒng)的特殊要求。根據機床參數格式化刀具位置源文件，生成特定機 床可以識別的NC程序。 8） 機床試切加工。較復雜工件的數控程序需通過試切件的試切切削驗證。試切件用料可采 用硬塑料、鋁、硬石蠟、硬木等，試切件還應多次使用和重復使用，以降低成本。 上述編程流程如圖2所示。 圖4心形零件草圖 圖2 UG CAM編程過程 三、實驗內容 1、 CAM實驗內容 加工如圖3所示心形零件，草圖如圖4所示，長方體高度為30mm，其下凹部分為直壁， 外壁為心形凹槽由6段相切的圓弧組成，心部為直徑為25mm的直壁圓柱，深度為16mm， 上表面與底面均為平面，毛坯自定，（為了簡化）定為180

18、mmX 140mmX30mm的長方體。 2、 工藝分析 需要對心形零件進行凹槽的粗加工、精加工，以固定底面安裝在數控機床工作臺上。 （1）工件坐標系原點設置。為了方便對刀，將工件坐標系設置在頂部平面的心形中心位置。 （2）加工工步分析。零件形狀比較簡單，使用平面銑加工，沒有尖角或很小的圓角，同時 表面沒有特殊的要求，采用（P16的平底立銑刀進行加工，避免換刀操作。分為3個工步： A凹槽粗加工：分層切削，每層切削深度為0.2mm，設置主軸轉速為1000r/min，進給深度 為 500mm/min； B底面精加工。設置主軸轉速為1500r/min，進給深度為300mm/min； C側面

19、精加工：采用分層切削，每層切削深度為0.2mm，設置主軸轉速為1500r/min，進給 深度為 300mm/min。 四、操作步驟 1、零件導入 啟動UG NX，打開UG建立的需要加工的零件模型，或者導入其他CAD系統(tǒng)建立的模 型文件，如圖6所示，零件導入后如圖7所示。 圖6導入其他格式的零件 圖7導入零件后的狀態(tài) 2、加工初始設置 在主菜單中選擇一 “加工”，如圖8所示；系統(tǒng)彈出加工環(huán)境初始化對話框，如圖9所 示，加工環(huán)境設置為mill-planar，單擊“確定”按鈕進行初始化，并進入UG加工模塊及相 應的環(huán)境，用戶界面上將出現加工模塊專用的各個工具欄和圖標（按鈕），同時

20、在導航器欄中 將增加“操作導航器”圖標和相應的窗口，如圖10所示。 圖10初始設置后的窗口 圖8進入“加工”模塊 圖9 UG加工環(huán)境 3、創(chuàng)建/修改組 (1)建立 MCS_MILL 在“操作導航器”中空白處點鼠標右鍵，彈出菜單選【幾何視圖】按鈕；雙擊導航器中 的“MCS_MILL”選項，彈出“Mill Orient”對話框，單擊機床坐標系中的【CSYS對話框】 按鈕，如圖11所示；類型下拉菜單中選擇“對象的CSYS”選項，然后選擇零件上表面， 單擊“確定”按鈕，建立MCS，如圖12所示，在“Mill Orient”對話框中的“間隙”選項 組中設置安全平面高度為20mm，

21、如圖11中的黑色橢圓框。 圖12建立MCS 圖 11 設置 MCS_MILL （2）建立 WORKPIECE 在“操作導航器”中，雙擊“WORKPIECE”選項，彈出“銑削幾何體”對話框，如圖 13所示；單擊【指定部件】，彈出“部件幾何體”對話框，如圖14所示，單擊“全選”按 鈕，將零件全部選擇，然后確定；單擊中“銑削幾何體”對話框中的【指定毛坯】按鈕，彈 出“毛坯幾何體”對話框，如圖15所示，點選“自動塊”單選鈕，然后單擊“確定”完成 毛坯的創(chuàng)建。在“銑削幾何體”對話框按“確定”，完成WORKPIECE的建立 圖13設置銑削幾何體 圖14設置部件幾何體 圖15設

22、置毛坯幾何體 (3) 建立程序組 在“操作導航器”中空白處點鼠標右鍵，彈出菜單選【程序順序視圖】按鈕，將導航器 切換至程序順序視圖。在“插入”工具欄中單擊【創(chuàng)建程序】按鈕，彈出“創(chuàng)建程序”對話 框；在“位置”選項組的“程序”下拉菜單中選擇“PROGRAM”，并設置名稱為“RR”， 如圖16所示，在彈出菜單中單擊“確定”；同理設置“FF”程序組，設置程序之后的“操 作導航器”如圖17所示。 * 肥 6 - lanuf acturing — [UG_CAI_Ex_igs. prt 〔修改的）] 視圖墮）插入⑤格式（R）工具（D 裝配舊）信息（D分析（U 1 /■?X G %匏▼蒞■四②

23、 曰 操作導航器-,■ 建程序 瘁文件編輯E 名稱 ［年|創(chuàng)建程序 NC_PROGRAM [司不便用的項 0- ?囪 PROGRAM 卜小|RR VQ]|FF ■… 圖16創(chuàng)建程序 圖17創(chuàng)建RR和FF程序 （4）建立刀具 在“操作導航器”中空白處點鼠標右鍵，彈出菜單選【機床視圖】按鈕，將導航器切換 至機床視圖，在“插入”工具欄中單擊【創(chuàng)建刀具】按鈕，彈出“創(chuàng)建刀具”對話框；在“刀 具子類型，，中選擇“MILL”，刀具名稱為“D16”，如圖18所示，“確定”后彈出“銑刀-5 參數”，設置“尺寸”中的直徑，“數字”中的參數，如圖19所示，單擊“確定”，完成刀具 設

24、置。 尋 ? : 創(chuàng)建刀具 創(chuàng)建幾何體 生成刀軌 確認刀軌 該對象顯示在 LA. I — “操作導航器” v 1 NX 6 - Manuf acturing - [UG_CAM_Ex_igs. prt 〔修改的）] 尸文件⑥編輯（D視圖凹插入⑶格式但）IM? 裝配③信息（!）分析（L） CENERIC.MACHINE …囪不使用的項 創(chuàng)建程序 R|創(chuàng)建刀具 —1*1 anar 位置 ‘確定11應用j ［取消j 圖19銑刀（D16）參數 圖18創(chuàng)建刀具 （5）設置加工方法 在“操作導航器”中空白處點鼠標右鍵，彈出菜單選【加工方法視圖

25、】按鈕，將導航器 切換至加工方法視圖，用鼠標左鍵雙擊“MI LL_ROUGH ”圖標，彈出“銑削方法”對話框; 在“銑削方法”中設置粗加工“余量”和“公差”如圖20所示，單擊“確定”完成粗加工 余量和公差設定；用鼠標左鍵雙擊" MILL_FINISH ”圖標，在彈出“銑削方法”對話框中 設置精加工“余量”和“公差”，如圖21所示，單擊“確定”。 圖20粗加工“余量”和“公差” 圖21精加工“余量”和“公差” 4、創(chuàng)建操作 （1）粗加工 創(chuàng)建粗加工操作。在“操作導航器”中空白處點鼠標右鍵，彈出菜單選【程序順序視圖】 按鈕，將導航器切換至程序順序視圖。在“插入”工具欄中單擊【創(chuàng)建

26、操作】按鈕，彈出“創(chuàng) 建操作”對話框；在“類型”下拉列表中選擇“mill_planar（二維銑削）”，在“操作子類型” 中選擇【PLANAR_MILL（型腔銑）】按鈕，如圖22所示。 平面銑指定部件邊界。單擊“創(chuàng)建操作”（圖22）中的“確定”按鈕，彈出“平面銑” 對話框，如圖23所示；單擊【指定部件邊界】按鈕，彈出“邊界幾何體”對話框，直接選 圖22創(chuàng)建粗加工操作 擇待加工區(qū)域一一部件和島嶼，單擊“確定”按鈕，回到“平面銑”對話框。 圖23平面銑指定部件邊界 平面銑指定毛坯邊界。在“平面銑”對話框中單擊【指定毛坯邊界】按鈕，彈出“邊界 幾何體”對話框，選擇零件底面邊界作為“毛

27、坯邊界”，單擊“確定”按鈕，如圖24所示， 回到“平面銑”對話框。 平面銑指定底面。在“平面銑”對話框中單擊【指定底面】按鈕，彈出“平面構造器” 對話框，選擇零件槽底面，單擊“確定”按鈕，如圖25所示，回到“平面銑”對話框。 圖24平面銑指定毛坯邊界 圖25平面銑指定底面 設定加工參數，如圖26所示。 方法：MILL_ROUGH 切削模式：跟隨部件 步距：％刀具直徑 平均直徑百分比：50.0 【即：步距為刀具直徑的50%】 切削層：點擊按鈕，彈出“切削深度參數”對話框，設置切削深度固定值為2.0mm； 非切削移動：點擊按鈕，彈出“非切削移動”對話框，進行設置； 進給和速度

28、：點擊按鈕，彈出“進給和速度”對話框，進行設置； 圖26設置平面銑加工參數 點擊“操作”里面的“生成”（第一個圖標），如圖26,再點擊“操作”里面的“確認” (第三個圖標)，彈出“刀軌可視化”對話框，可以實現刀軌可視，如圖27所示。 (2)精加工 選擇“RR”程序組下的平面銑操作，單擊鼠標右鍵，在彈出菜單中單擊“復制”命令， 選擇“FF”程序，單擊鼠標右鍵，在彈出菜單中選擇“內部粘貼”命令，如圖28所示。 圖27刀軌可視 圖28復制粘貼操作 底面精加工操作。雙擊打開復制得到的平面銑操作“PLANAR_MILL_COPY”，進行編 輯。如圖29所示，修改“方法”為“MIL

29、L_FINISH”，“切削模式”為“跟隨部件”，“切削 層”為“僅底部面”，“進給和速度”中“主軸轉速rpm”設為“1500”、“進給率mmpm”設 為“300”，完成設置后單擊“生成”按鈕，計算刀具軌跡，單擊“確定”按鈕。 側壁精加工操作。選擇側壁精加工操作，單擊鼠標右鍵，在彈出菜單中單擊“復制”命 令，然后再單擊鼠標右鍵，在彈出菜單中選擇“粘貼”命令，如圖30所示。雙擊 “PLANAR_MILL_COPY_COPY ”彈出“平面銑”對話框。編輯“切削模式”為“配置文 件”，“切削層”為“僅底部面”，在“非切削移動”中將“進刀類型”改為“與開放區(qū)域相 同”，如圖30所示。完成后單擊“生成

30、”按鈕，計算刀具軌跡，單擊“確定”按鈕。 20001：! 00001： 主軸速度 更多 進刀「il京||另站/站||福i/W||避讓 wi rar 切削深度參數 與|非切削移動 進給和速度 〔確定JI取消］ 刀軸 刀軌設置 方法 切削模式 切削層 切削參數 非切削移動 進給和速度 巨島頂面切削 I確定11后退11取消］ @ 主軸速度(rpm) 11500. 000(| 日確定日［取消〕 ［確定1「取消日 幾何體 刀具 步距 平面直徑百分比 機床控制 程序 [口.1兀叮 WWWIWDWW 進紿率 切削 回素困園I 封閉區(qū)域 ［

31、履跟隨部件 D 展刀具平直 同 恤5頑▼廠后 何1配置文件商 情，R具平直可 ［型 ［固定深度 :大值 :小值 初始 最終 伽面余星增量 自動設置 切削層 切削參數 非切削移動 進給和速度 機床控制 進刀類型 開放區(qū)域 切削模式 步距 平面直徑百分比 附加刀略 程序 選項 倒面余星增星 幾何體 BM 刀軸 刀軌設直 回島頊面切削 切削深度參數 平面銃 進刀類型 讖性 明 長度 1哽］PM刻何刀度可 旋轉角度 [0.00001：] 傾斜角度 [0.0000(] 局度 1 3 0000(] [mm '▼】 是小

32、安全距離 回修敦至最小安全距離 | 60. 0000(1 [%刀度【▼】 初始封印區(qū)域 圖29底面精加工設置 圖30側壁精加工設置 5、加工模擬仿真 在“操作導航器”中單擊“PROGRAM”程序組，組內所有操作被選擇，然后在“操作” 工具欄中單擊【確認刀軌】按鈕，如圖31所示。彈出“刀軌可視化”對話框，單擊，2D動 態(tài)”，如圖27所示，然后單擊【播放】按鈕，加工模擬結果如圖32所示。 圖31確認所有操作 圖32模擬結果 6、后置處理 模擬完成后，即可輸出NC程序。在“操作導航器”中單擊“PROGRAM”程序組，組 內所有操作被選擇，然后在“操作”工具欄中單擊【后處理】按鈕，彈出“后處理”對話框。 選擇后處理器為“MILL_3_AXIS”，在“輸出文件”選項組的“文件名”文本框中設置程序 的文件名和保存路徑；在“設置”選項中，勾選“列出輸出”復選框，如圖33所示，單擊 “確定”，系統(tǒng)自動彈出信息窗口，顯示程序，如圖34所示。 圖34 NC程序 圖33后處理設置 五、思考題 試找一個板類槽體零件，按照上述基本步驟進行加工仿真。