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1、常州機(jī)電職業(yè)技術(shù)學(xué)院 杜前超 一、習(xí)題 6、正火熱處理可安排在 。 A．粗加工之后 B.精加工之前 C.機(jī)械加工之前 7、軸類(lèi)零件的半精加工應(yīng)安排在 之后。 A．淬火 B．正火 C．調(diào)質(zhì) 8、某加工階段的主要任務(wù)是改善表面粗糙度，則該階段是 階段。 A．粗加工 B．精加工 C．光整加工 D．半精加工 9、p58什么是裝配、部件裝配和總裝配？裝配的目的是什么？P43 10、裝配的組織形式有哪幾種？各有何特點(diǎn)？P43 11、零件精度和裝配精度的關(guān)系是什么？P44 12、保證裝配精度的方法有哪幾種？各適用于什

2、么場(chǎng)合？P44.45 13、什么是裝配尺寸鏈？P49 14、裝配尺寸鏈如何查找？查找時(shí)應(yīng)注意些什么？P49 15、利用極值法和概率法解裝配尺寸鏈的區(qū)別在哪？P51 16、如題圖1-1-1所示之主軸部件，為保證彈性擋圈能順利裝入，要求保持軸向間隙為。已知A1=32.5mm，A2=35mm，A3=2.5mm。試求各組成零件尺寸的上、下偏差。 題圖1-1-1 17、題圖1-1-2所示齒輪箱部件，根據(jù)使用要求齒輪軸肩與軸承端面間的軸向間隙應(yīng)在1～1.75mm范圍內(nèi)。若已知各零件的基本尺寸為A1=101mm，A2=50mm，A3= A5=5mm，A4=140mm。試確定這些尺寸的公差及偏

3、差。 題圖1-1-2 18、裝配前應(yīng)做哪些準(zhǔn)備工作？其意義何在？P57 19、機(jī)器裝配工藝包括哪些工作？各自的工作內(nèi)容是什么？P58.59 二、習(xí)題 1．刀具前刀面上的摩擦有何特點(diǎn)?影響前刀面磨擦系數(shù)的主要因素是什么? 2．何謂積屑瘤?它的特點(diǎn)是什么?精加工時(shí)應(yīng)采用什么措施抑制積屑瘤的產(chǎn)生?P89 3．卷屑槽的形狀有哪些?它們各適用于什么具體條件? 4．背吃刀量ap和進(jìn)給量f對(duì)切削力的影響有何不同?為什么? 5．若在車(chē)削時(shí)，發(fā)現(xiàn)機(jī)床負(fù)載過(guò)重。試問(wèn)在不影響加工效率的前提下，用什么方法來(lái)降低機(jī)床負(fù)載最好? 6．為什么要研究切削熱的產(chǎn)生和傳出?僅從切削熱產(chǎn)生的多少能否說(shuō)明

4、切削區(qū)溫度的高低? 7．加工鋼材等塑性材料和加工脆性材料時(shí)．是前刀面溫度高還是后刀面溫度高?為什么? 8．切削用量對(duì)切削力和切削溫度的影響是否一樣?為什么?如何運(yùn)用這一規(guī)律指導(dǎo)生產(chǎn)實(shí)踐? 9．切削加工中常用的切削液有哪幾類(lèi)?它們的主要作用是什么? 10.磨損原因有哪幾種?磨損原因中的核心問(wèn)題是什么? 11.刀具的磨損分為哪幾個(gè)階段?試述各階段磨損的特征及原因。 12．常用衡量切削加工性的指標(biāo)是什么? 13．切削液能否進(jìn)人切削變形區(qū)和刀具一切屑、刀具 工件接觸面?它是怎樣起潤(rùn)滑冷卻作用的? 14．切削液的主要添加劑有哪幾種?它為什么能改善和提高切削液的性能? 15．應(yīng)怎樣合理

5、選擇切削液?試舉例說(shuō)明。 16．試述改善工件材料的切削加工性的途徑。 17．刀具的破損有哪幾種形式?試述其破損原因和防止措施。 18．粗車(chē)、半精車(chē)加工時(shí)，進(jìn)給量選擇有什么不同特點(diǎn)? ’ 19．選擇車(chē)削用量的次序如何?為什么? 20．舉例說(shuō)明難加工金屬材料的切削加工性，其特點(diǎn)是什么? 21. 中心孔在軸類(lèi)零件加工中起什么作用?有哪些技術(shù)要求?在什么情況下需進(jìn)行中心孔的修研?有哪些修研方法?P4 三、習(xí)題 1.試述加工表面產(chǎn)生壓縮殘余應(yīng)力和拉伸殘余應(yīng)力的原因。 2.什么叫時(shí)間定額?單件時(shí)間定額包括哪些方面? 3.什么叫工藝成本?工藝成本由哪些部分組成?如何對(duì)不同工藝方案

6、進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析? 4.提高機(jī)械加工生產(chǎn)率的工藝措施有哪些? 5.機(jī)器零件的表面質(zhì)量包括那幾方面內(nèi)容？為什么說(shuō)零件的表面質(zhì)量與加工精度對(duì)保證機(jī)器的工作性能來(lái)說(shuō)具有同等重要意義？ 四、習(xí)題 1.保證套類(lèi)零件位置精度要求，可以采取哪幾種方法?試舉例說(shuō)明各種加工方法的特 點(diǎn)和使用場(chǎng)合。 2.在加工薄壁套筒零件時(shí)，怎樣防止受力變形對(duì)加工精度的影響? 3.題圖2-2-1零件加工時(shí)，圖樣要求保證尺寸60.1mm，但這一尺寸不便于測(cè)量，只好通過(guò)度量L來(lái)間接保證。試求工序尺寸L及其上下偏差。 4.題圖2-2-2 所示零件若以A面定位，用調(diào)整法銑平面C、D及槽E。已知：L1=600.2mm,L

7、2=200.4mm,L3=400.8mm。試確定其工序尺寸及其偏差。 5.某零件的加工路線(xiàn)如題圖2-2-3所示， 工序Ⅰ：粗車(chē)小端外圓、臺(tái)肩面及端面； 工序Ⅱ：車(chē)大端外圓及端面；工序Ⅲ:精車(chē)小端外圓、臺(tái)肩面及端面。 試校核工序Ⅲ精車(chē)小端面的余量是否合適？若余量不夠應(yīng)如何改進(jìn)？ 6.題圖2-2-4所示一套筒零件，除缺口B外，其余表面均已加工。試分析當(dāng)加工缺口B，保證尺寸8 mm。時(shí)有幾種定位方案，并算出每種定位方案的工序尺寸及偏差。 7. 如題圖2-2-5所示，加工軸上一鍵槽，要求鍵槽深度為4 mm 加工過(guò)程如下： 1）車(chē)軸外圓至ф28.5mm； 2）在銑床上按尺寸H銑鍵槽；3）

8、熱處理；4）磨外圓28mm。 試確定工序尺寸H及其上、下偏差。 題圖2-2-1 題圖2-2-2 題圖2-2-3 題圖2-2-4 題圖2-2-5 五、習(xí)題 1.機(jī)床的幾何誤差指的是什么?試以車(chē)床為例說(shuō)明機(jī)床幾何誤差對(duì)零件的加工精度有何影響? 2.何謂調(diào)整誤差?在單件小批生產(chǎn)或大批大量生產(chǎn)中各會(huì)產(chǎn)生哪些方面的調(diào)整誤差?他們對(duì)零件的加工精度會(huì)產(chǎn)生怎樣的影響? 3.試舉例說(shuō)明在加工過(guò)程中，工藝系統(tǒng)受力變形、熱變形、磨損和殘余應(yīng)力怎樣影響零件的加工精度?各應(yīng)采取什么

9、措施來(lái)克服這些影響? 4.車(chē)削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，工人經(jīng)常在車(chē)削一刀后，將后頂尖松一下再車(chē)下一刀。試分析其原因何在? 5.試說(shuō)明車(chē)削前工人經(jīng)常在刀架上裝上鏜刀修正三爪的工作面或花盤(pán)的端面的目的是什么?試分析能否提高機(jī)床主軸的回轉(zhuǎn)精度。 6.在臥式銑床上銑削鍵槽，如題圖3-1-1所示，經(jīng)測(cè)量發(fā)現(xiàn)靠工件兩端比中間的深度尺寸大，且都比調(diào)整的深度尺寸小。分析產(chǎn)生這一現(xiàn)象的原因。 7.分析磨削外圓時(shí)(見(jiàn)題圖3-1-2)，若磨床前后頂尖不等高，工件將產(chǎn)生什么樣的幾何形狀誤差? 8.在車(chē)床上加工一批光軸的外圓，加工后經(jīng)測(cè)量發(fā)現(xiàn)工件有下列幾何誤差(見(jiàn)題圖3-1-3)，試分別說(shuō)明產(chǎn)生上述誤差的各種可能因素。

10、9.試分析在車(chē)床上加工時(shí)工件產(chǎn)生下述誤差的原因： 1)在車(chē)床上車(chē)孔時(shí)，引起被加工孔圓度誤差和圓柱度誤差。 2)在車(chē)床三爪自定心卡盤(pán)上車(chē)孔時(shí)，引起內(nèi)孔和外圓的同軸度誤差、端面和外圓的垂直度誤差。 10.在臥式鏜床上鏜箱體孔，若只考慮鏜桿剛度的影響，當(dāng)采用題圖3-1-4所示兩種鏜孔方式時(shí)，試分析每種方式加工后孔的幾何形狀并說(shuō)明原因。 (1)鏜桿進(jìn)給，鏜桿前端支承(圖a)。 (2)鏜桿進(jìn)給，鏜桿前端無(wú)支承(圖b)。 題圖3-1-1 圖3-1-2 題圖3-1-3 題圖3-1-4 六、習(xí)題 1.編制箱體零件工藝過(guò)程應(yīng)遵循的原則有哪些?生產(chǎn)類(lèi)型不同又有哪些不同的要求? 劃線(xiàn)工序在箱體加工中起什么作用? 2.編制如圖3-2-1所示箱體零件中批生產(chǎn)的加工工藝過(guò)程 七、習(xí)題 1.不同生產(chǎn)類(lèi)型的條件下，齒坯加工是怎樣進(jìn)行的?如何保證齒坯內(nèi)外圓同軸度及定位用的端面與內(nèi)孔的垂直度?齒坯精度對(duì)齒輪加工的精度有什么影響? 2.編制如所示雙聯(lián)齒輪單件小批生產(chǎn)的加工工藝過(guò)程。 3.試從保證加工質(zhì)量方面比較插齒和滾齒的工藝特點(diǎn)。 8