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1、 目 錄 1.前言………………………………………………………………………………2 2.分析設計資料……………………………………………………………………3 2.1分析材料性能…………………………………………………………………………3 2.2零件用途及設計要求…………………………………………………………………3 2.3分析設計結構工藝性…………………………………………………………………3 3.模具總體結構設計………………………………………………………………4 3.1確定型腔數(shù)目………………………………………………………

2、…………………4 4.注塑機型號的確定………………………………………………………………4 4.1初步確定注射容量及注射壓力………………………………………………………4 4.2初選注射機和紀錄主要參數(shù)…………………………………………………………4 5.確定分型面………………………………………………………………………5 6.澆注系統(tǒng)形式及澆口的設計……………………………………………………6 6.1主流道設計……………………………………………………………………………6 6.2分流道設計……………………………………………………………………………7 6.3澆口的設計……………………………

3、………………………………………………9 6.4校核流動比……………………………………………………………………………12 6.5冷料穴設計……………………………………………………………………………12 7.斜滑塊設計………………………………………………………………………13 8.設計推出機構……………………………………………………………………14 8.1推桿推出機構…………………………………………………………………………14 8.1.1確定推桿位置、推桿形狀尺寸及推桿數(shù)量等……………………………………15 8.1.2確定推桿安裝、固定及配合……………………………………………………

4、…15 8.1.3推出機構復位方式確定及設計……………………………………………………15 8.1.4澆注系統(tǒng)拉料桿安裝、設計………………………………………………………16 8.2動、定模導向機構設計………………………………………………………………16 8.3成型零件設計…………………………………………………………………………18 8.3.1由制品尺寸及精度計算成型零件工作尺寸………………………………………18 8.4溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計……………………………………………………………………20 9.注射機校核………………………………………………………………………21 9.1注射機校核

5、……………………………………………………………………………21 9.2容量校核………………………………………………………………………………21 9.3注射壓力校核…………………………………………………………………………21 9.4最大成型面積校核……………………………………………………………………21 9.5模高校核………………………………………………………………………………21 9.6推出行程校核…………………………………………………………………………21 10.結束語…………………………………………………………………………22 致謝 參考文獻 本設計來自：完美畢業(yè)設計

6、網(wǎng) 登陸網(wǎng)站聯(lián)系客服遠程截圖或者遠程控觀看完整全套論文圖紙設計 客服QQ：8191040 2 分析設計資料 2.1分析材料性能 我所使用的材料為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS） ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合力學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 ABS無毒、無味，呈微黃色，成型的塑料件有較好的光澤。密度為1.02——1.05g/cm3。ABS有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性、

7、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎無影響，在酮、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化學藥品的侵蝕會引起英里開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。 據(jù)ABS中三種組分之間的比例不同，其性能也略有差異，從而適應各種不同的應用。根據(jù)應用不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。 ABS在機械工業(yè)上用來制造齒輪、泵葉輪、軸承、把手、管道、電機外殼、儀表殼、儀表盤、水箱外殼、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等。汽車工業(yè)上

8、用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調(diào)節(jié)導管、加熱器等，還有用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可用來制作水表殼、紡織器材、電器零件、文體體育用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器、農(nóng)藥噴霧器及家具等。 2.2零件用途及設計要求 該塑件用于手機上，合理布置手機表面以及對屏幕和對內(nèi)部零件的保護功能。要求結構合理，精度等級為四級，粗糙度要求比模具等級低1—2級。在設計塑件時，應考慮原料成型工藝性，如流動性、收縮性等，在保證使用耐化學腐蝕性能和耐磨性的前提下力求結構簡單，壁厚均勻，使用方便，在設計塑件時，應同時考慮其模具成型時的總體結構，使模具型腔易于制造、抽芯和推出機構簡單。

9、2.3分析塑件結構工藝性 我所選的材料為ABS，在成型過程中，ABS升溫時粘度增高，所以成型壓力需要高一點，且塑料上的脫摸斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、溶料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50—60攝氏度，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在60—80攝氏度。 3 模具總體結構設計 3.1 確定型腔數(shù)目 根據(jù)所選用的注射機的技術規(guī)范及塑件的技術經(jīng)濟要求，選用多型腔，它可以提高生產(chǎn)效率，降低塑件的生產(chǎn)成本。本模具采用一模兩腔。需要指出的是，在用上述三式《

10、塑料成型工藝與模具設計》P96確定型腔數(shù)量或進行型腔數(shù)量校核時，還必須考慮注射機安裝模板尺寸的大?。苎b多大的模具）、成型塑件的尺寸精度及模具的生產(chǎn)成本等。一般說來，型腔數(shù)量越多，塑件的精度越低（經(jīng)驗認為，每增加一個型腔，塑件的尺寸精度便降低4%—8%），模具的制造成本越高 4 注射機型號的確定 4.1 初步確定注射容量及注射壓力 通過對塑件的三維造型及收縮率的影響,得: Vs≈5.5 cm3 ABS的密度為1.02-1.05 g/cm3 單件塑件的重量約為5.5g. 粗算澆注系統(tǒng)的重量約為3g. 根據(jù)型腔的數(shù)量和澆注系統(tǒng)的重量,得:

11、 M=25.5+3=14g 注射壓力：ABS塑料成型時的注射壓力P=70-90MPa. 4.2 初選注射機和紀錄其主要參數(shù) 再根據(jù)板寬和孔距確定注射機的型號為XS-ZY-125. 注射機XS-ZY-125有關技術參數(shù)如下： 額定注射量：125cm3 注射壓力：120MPa 注射行程：115mm 鎖模力：900kN 最大成型面積：320cm3 模板最大行程：300mm 模具最大厚度：300mm 模具最小厚度：200mm 噴嘴圓弧半徑：12mm 噴嘴孔直徑：4mm 動、定模固定板尺寸：4284

12、58mm 拉桿空間：260290mm 5 分型面的確定 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置、形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面應遵循以下幾項基本原則： 1.分型面應選在塑件外形最大輪廓處 2.確定有利的流模方式 3.保證塑件的精度要求 4.滿足塑件的外觀質(zhì)量 5.便于模具加工制造 6.對成型面積的影響 7.對排氣效果 8.對側向抽芯的影響 其中最重要的是第5）和第2）

13、、第8）。為了便于模具加工制造，應盡是選擇平直分型面易于加工的分型面。采用A-A這樣一個分型面 圖1 6 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 6.1 主流道設計 1. 主流道尺寸 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸為6mm. 2. 主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸,屬易損件,對材料要求較嚴,因而模具主流道部常 設計成可拆卸更換的主流道襯套形式(俗稱澆口套),以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理. 其型式和尺寸見圖（3

14、） 圖3 3 主流道襯套的固定 因為采用有拖澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件。具體 固定形式如下圖4所示： 6.2 分流道設計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道。分流道是知主流道末端與澆口之間這一段塑料溶體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段，因此要求所設計的分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可

15、能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 1.主分流道的形狀及尺寸 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U 形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸： 式中 B―梯形大底邊的寬度（mm） m―塑件的重量（g） L―分流道的長度（mm） H―梯形的高度（mm） 梯形的側面斜角a 常取50－150，在應用式（式1）時應注意它的適用范圍，即塑件厚度在3.2mm 以下，重量小于200g，且計算結果在3.2－9.5mm 范圍內(nèi)才合理。 本塑件的體積

16、為5.5 cm3.質(zhì)量大約為5.5g.分流道的長度預計設計成長220mm.且有2個型腔，所以： B=2*0.2654=4.79mm 取B=5mm H=2/3B=3.19mm 取H=4mm 圖5 2.主分流道長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的，總220mm。 3.分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6um左右既可，這樣

17、表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 4. 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 本模具的流道布置形式采用平衡式，如下圖： 圖6 6.3 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分

18、流道與型腔的通道。除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面積最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件的性能和質(zhì)量的影響很大。 1.澆口的選用 澆口可分限制性澆口和非限制性澆口兩種。澆口的作用可以概述為，非限制性澆口起著引料、進料的作用；限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分餾道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速而均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑料表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。 從圖(6)中可看出，我們采用的是潛伏澆口，這類澆口的分流道位于分型面上，而澆口本身設在模具內(nèi)的隱蔽處，塑料熔體通過型腔側面斜向注入型腔，因而塑件外表不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量及美觀效果。澆口采用圓形或橢圓形截面，可參考點澆口尺寸，錐度取10-20。在推出塑件時，由于澆口及分流道成一定斜向角度與型腔相連，形成了能切斷澆口的刃口，能將澆口自動切斷。