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太原理工大學(xué)現(xiàn)代科技學(xué)院 機 械 制 造 技 術(shù) 基 礎(chǔ) 課 程 設(shè) 計 班 級： 車輛12-2 姓 名： 苗寶春 學(xué) 號： 2012100527 指導(dǎo)教師： 姚新改 完成日期： 2016年01月19日 目 錄 第一章 序言 2 第二章 零件的分析 3 2.1 零件的作用 3 2.2 零件的工藝分析 3 2.3選擇毛坯種類并確定制造方法 3 第三章 工藝規(guī)程設(shè)計 4 3.1 選擇定位基準 4 3.2選擇加工方法 5 3.3制定工藝路線 5 3.4機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 8 3.5選擇加工設(shè)備 9 第四章 夾具設(shè)計 12 4.1機床夾具在機械加工中的作用 13 4.2問題的提出 16 4.3定位基準的選擇 17 4.4夾具的結(jié)構(gòu)設(shè)計 18 4.5定位元件的選擇及要求 18 4.6夾緊元件的選擇 19 4.7夾具體的設(shè)計 19 4.8夾緊方案的設(shè)計 19 4.9夾具設(shè)計及操作的簡要說明 20 心得體會 21 致 謝 22 參考文獻 23 第一章：序言 大三下學(xué)期我們進行了《機械制造基礎(chǔ)》課的學(xué)習，并且也進行過金工實習。為了鞏固所學(xué)知識，并且在我們進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的進行一次深入的綜合性的總復(fù)習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練,因此,我們進行了本次課程設(shè)計。 通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，同時，在課程設(shè)計過程中，我們認真查閱資料，切實地鍛煉了我們自我學(xué)習的能力。另外，在設(shè)計過程中，經(jīng)過老師的悉心指導(dǎo)和同學(xué)們的熱心幫助，我順利完成了本次設(shè)計任務(wù)。 由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予批評指正。 第二章：零件的分析 （一）零件的作用 題目所給定的零件是汽車換擋部分的操縱桿支架，它的主要作用是固定操縱桿，使其在行駛過程中牢固可靠。零件上的3XΦ11孔用螺栓固定在底座上，操縱桿用Φ20的定位銷固定在支架上，并且在換擋時依靠利用36槽軌跡不會引起偏差。 (二) 零件的工藝分析 操縱桿支架共有4組加工表面，分析如下： （1）2XΦ20孔， （2）支架底面 （3）36槽 （4）3XΦ11孔 (5)24U型槽 此零件外形較小，圖中除2XΦ20孔，公差要求較嚴格外，其它加工面公差要求較低，并且無位置度要求，但是為了滿足裝配性能，根據(jù)現(xiàn)場實際，在加工過程中要制定工藝基準，并制定出工藝公差，利用工藝基準來加工后續(xù)工序。 （三）選擇毛坯種類并確定制造方法 1、確定毛坯種類 操縱桿支架材料為灰鑄鐵件，牌號HT200，零件年產(chǎn)量為10000件，已達大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用精鑄件，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮也是應(yīng)該的。 加工余量及其毛坯尺寸確定“操縱桿支架”零件材料為灰鑄鐵，硬度HB163-229HBW，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用精鑄件毛坯。 2、確定加工余量及形狀 根據(jù)上述資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：單位：（mm） 加工面 Z總 毛坯尺寸 T公差等級 1、底面 3 15 1.6 IT9 2、3*Φ11 11 0 0 3、槽36 4 28 1.8 IT9 4、2*Φ20 2 18 2.4 IT10 5、U型槽24 24 0 0 第三章：工藝規(guī)程設(shè)計 （一）選擇定位基準 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 （1）粗基準的選擇： 對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對于有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面做粗基準。因為銑底面時要保證54±0.5，所以以底端上表面為粗基準。 （2）精基準的選擇： 精基準的選擇有利于保證加工精度，并使工件裝夾方便。在選擇時，主要應(yīng)該考慮基準重合、基準統(tǒng)一等問題。當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。精基準選擇為底面及3XΦ11孔。 （二）選擇加工方法 （1）平面的加工 平面的加工方法很多，有車、刨、銑、磨、拉等。對于本支架，底端面的粗糙度要求Ra25um，精度要求較低。故選擇端銑加工方式。 （2）孔的加工 孔的加工方式有鉆、擴、鏜、拉、磨等。對于本支架，3XΦ11的孔為工藝孔，所以選用鉆床加工的方式。3XΦ11的孔，孔的表面粗糙度為Ra12.5um，精度要求較低，因此選用立式鉆床加工。 （3）槽的加工 槽的加工方式有銑、磨、電火花等。對于本支架，表面粗糙度Ra12.5um ,考慮到經(jīng)濟性的要求，選用銑床加工。 （三）制定工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 （1）工藝路線方案一 工序Ⅰ 镋2XΦ20孔。 工序Ⅱ 粗精銑底面A。 工序Ⅲ 鉆底面3XΦ11孔。 工序Ⅳ 銑36槽。 工序Ⅴ 銑24U型槽。 工序Ⅵ 檢查。 （2）工藝路線方案二 工序Ⅰ 粗精銑底面A。 工序Ⅱ 鉆底面3XΦ11孔。 工序Ⅲ 鏜2XΦ20孔。 工序Ⅳ 銑36槽。 工序Ⅴ 銑24U型槽。 工序Ⅵ 檢查。 （3）工藝路線方案三 工序Ⅰ 粗精銑底面A。 工序Ⅱ 銑36槽。 工序Ⅲ 鏜2XΦ20孔。 工序Ⅳ 鉆底面3XΦ11孔。 工序Ⅴ 銑24U型槽。 工序Ⅵ 檢查。 上述三個工藝方案的特點在于：方案一是先加工出2XΦ20孔，再以其為基準，加工出底面，而后以底面為基準，加工底面3XΦ11孔，36槽及24U型槽。方案二是先加工出底面，再以底面為基準，加工出底面3XΦ11孔，2XΦ20孔，36槽及24U型槽，這種方案基準統(tǒng)一。方案三是先加工出底面，再以底面為基準，加工出36槽及2XΦ20孔，最后以36槽與Φ20做定位基準加工3XΦ11孔和24U型槽。三種方案相比較，可以看出，方案一中，先以毛坯底面為粗基準，加工出2XΦ20孔，再以2XΦ20孔為基準加工底面，而后又以底面為基準，加工另外兩組尺寸，由于中間變換了定位基準，不利于基準統(tǒng)一原則。方案二，先加工出底面，后續(xù)加工都已底面定位，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。而方案三也存在與方案一同樣的弊端。 因此，我們選用方案二做為操縱桿支架的加工路線： 工序Ⅰ 以兩個R20外毛坯面做為粗基準，粗精銑底面A。 工序Ⅱ 以底面為基準，側(cè)邊采用輔助支撐，加工底面上3XΦ11孔，其中2個孔做為后續(xù)工藝定位孔，按工藝尺寸加工。 工序Ⅲ 以一面兩銷定位，鉆銑2XΦ20孔。 工序Ⅳ 以底面及2XΦ11孔，一面兩銷定位，加工36槽。 工序Ⅴ 以底面及2XΦ11孔，一面兩銷定位，加工24U型槽。 工序Ⅵ 檢查、清洗。 （四）機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 每個表面加工方法方案 （1）粗精銑底面A 方案 Z T A A± 1、毛坯 3 IT9 15 15±0.8 2、粗精銑 3 IT12 12 （2）加工3XΦ11孔 方案 Z T A A± 1、毛坯 11 0 0 0 2、鉆 11 IT9 Φ11 Φ （3）鏜2XΦ20孔 方案 Z T A A± 1、毛坯 2 IT10 18 Φ18±1.2 2、粗鏜 1.8 IT9 Φ15 Φ 3、半精鏜 0. 14 IT8 Φ19.5 Φ （4）加工36槽 方案 Z T A A± 1、毛坯 4 IT9 28 28±0.9 2、粗銑 4 IT12 36 （5）加工24U型槽 方案 Z T A A± 1、毛坯 24 0 0 0 2、粗銑 24 IT12 24 （五）選擇加工設(shè)備 選擇加工設(shè)備即選擇機床類型。由于已經(jīng)根據(jù)零件的形狀、精度特點，選擇了加工方法，因此機床的類型也隨之確定。至于機床的型號，主要取決于現(xiàn)場的設(shè)備情況。若零件加工余量較大，加工材料又較硬，有必要校驗機床功率。初步選擇各工序機床如下： 1） 工序Ⅰ 銑底面A：X51立式銑床 2） 工序Ⅱ 加工底面上3-Φ11工藝孔：機床：Z3025鉆床 3） 工序Ⅲ 加工36槽：X63臥式萬能銑床 4） 工序Ⅳ 鏜2-Φ20孔：臥式鏜床T616 5） 工序Ⅴ 加工24U型槽：X63臥式萬能銑床 工序Ⅰ 銑底面A (1)加工條件 工件材料：HT200，鑄件 加工要求：粗精銑底面A 機床：X51立式銑床 刀具：采用成都成量工具有限公司的面銑刀刀柄及立裝式立銑刀，刀具直徑φ160。刀片材料P/K，型號LZ1282，適用加工材料為鑄鐵等。 （2）計算切削用量 毛坯加工余量為3mm左右，根據(jù)《切削用量簡明手冊》，V c選60m/min，f=0.3 mm/r。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 =60x1000 3.14x160=119r/min 按機床說明書，與119r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為95r/min 所以實際切削速度v=47.728r/min （4）計算切削工時 t =4.2min 工序Ⅱ 以底面為基準，側(cè)邊采用輔助支撐，加工底面上3-Φ11工藝孔。 （1）加工條件 工件材料：HT200，鑄件。 加工要求：鉆鉸3-Φ11孔。 機床：Z3025鉆床。 刀具：鉆頭選取高速鋼鉆頭，直徑Φ10.5，鉸刀選取高速鋼機用鉸刀Φ11H9 （2）計算切削用量 ① 先用Φ10.5鉆頭鉆底孔。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》選取f=0.20mm/r, v=20m/min 所以n= =1000x203.14x10.5 =606r/min 按機床選取n=630r/min 實際切削速度v=20.77 m/min ② 用Φ11H9鉸刀進行鉸孔 根據(jù)《切削用量簡明手冊》,選取f=0.5 mm/r,v=6m/min 所以n== 1000x63.14x11.=173.7r/min 按機床選取n=200r/min 實際切削速度v=6.9 m/min （3）計算切削工時 鉆削一孔：t= 0.72min 鉸削一孔：t= 1.8min 總切削時間：0.72x3+1.8x3=7.5min 工序Ⅳ 以一面兩銷定位，鉆鏜2-Φ20孔 （1）加工條件 工件材料：HT150，鑄件。 加工要求：镋2-Φ20孔。 機床：臥式鏜床T616。 刀具：采用鉆鏜的形式，先用Φ19高速鋼鉆頭鉆出底孔，再用Φ20鏜刀精加工。 ①先用Φ19鉆頭鉆底孔 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，選取f=0.2 mm/r,v=40m/min 所以n== .=670 r/min 按機床選取n=600r/min 實際切削速度v=35.796m/min ② 用Φ20成型鏜刀進行鏜孔 根據(jù)《切削用量簡明手冊》選取f=0.15mm/r,v=70m/min 所以n== =581r/min 按機床選取n=600 r/min 實際切削速度v=37.68 m/min （2）計算切削工時 鉆削時間：t =2.3 min 鉸削時間：t =1.2 min 總切削時間：t=3.5 min 工序Ⅲ 以底面及Φ11孔，一面兩銷定位，加工36槽。 （1）加工條件 工件材料：HT200，鑄件。 加工要求：銑36槽。 機床：X63臥式銑床。 刀具：選用可調(diào)式三面刃銑刀，直徑Φ120,刀片767，加工鑄鐵件。 （2）計算切削用量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》,選取Vc=60m/min,f=0.2 mm/r 確定機床轉(zhuǎn)速 n= = =159.2r/min 按機床說明書，與212.3 r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為150 r/min 所以實際切削速度v=56.52 m/min （3）計算切削工時， t=4min 工序Ⅴ 檢查 四、 夾具設(shè)計 （一）、 機床夾具在機械加工中的作用 對工件進行加工時，為了保證加工要求，首先要使工件相對于刀具及機床有正確的位置，并使這個位置在加工過程中不因外力的影響而變動。為此，在進行機械加工前，首先要將工件裝夾好。 工件的裝夾方法有兩種：一種是工件直接裝夾在機床的工作臺或花盤上；另一種是工件裝夾在夾具上。 采用第一種方法夾工件時，一般要先按圖樣要求在工件表面劃線，劃出加工表面的尺寸和位置，裝夾時用劃針或百分表找正后再夾緊。這種方法無需專用裝備，但效率低，一般用于小批生產(chǎn)。批量較大時，大都用夾具裝夾工件。 用夾具裝夾工件有下列優(yōu)點： （1） 能穩(wěn)定地保證工件的加工精度 用夾具裝夾工件時，工件相對于刀具及機床的位置精度由夾具保證，不受工人技術(shù)水平的影響，使一批工件的加工精度趨于一致。 （2） 能提高勞動生產(chǎn)率 使用夾具裝夾工件方便、快速，工件不需要劃線找正，可顯著地減少輔助工時，提高勞動生產(chǎn)率；工件在夾具中裝夾后提高了工件的剛性，因此可加大切削用量，提高勞動生產(chǎn)率；可使用多件、多工位裝夾工件的夾具，并可采用高效夾緊機構(gòu)，進一步提高生產(chǎn)率。 （3） 能擴大機床的使用范圍 （4）能降低成本 在批量生產(chǎn)中使用夾具后，由于勞動生產(chǎn)率的提高、使用技術(shù)等級較低的工人以及廢品率下降等原因，明顯地降低了生產(chǎn)成本。夾具制造成本分攤在一批工件上，每個工件增加的成本是極少的，遠遠小于由于提高勞動生產(chǎn)率而降低的成本。工件批量愈大，使用夾具所取得的經(jīng)濟效益就愈顯著。 機床夾具的分類 機床夾具的種類繁多，可以從不同的角度對機床夾具進行分類。常用的分類方法有以下幾種。 1. 按夾具的使用特點分類 （1） 通用夾具 已經(jīng)標準化的，可加工一定范圍內(nèi)不同工件的夾具，稱為通用夾具，如三爪定心卡盤、機床用平口虎鉗、萬能分度頭、磁力工作臺等。這些夾具已作為機床附件的專門工廠制造供應(yīng)，只需選購即可。 （2）專用夾具 專門為某一工件的某道工序設(shè)計制造的夾具，稱為專用夾具。專用夾具一般在批量生產(chǎn)中使用。 （3）可調(diào)夾具 夾具的某些元件可調(diào)整或可更換，以適應(yīng)多種工件加工的夾具，稱為可調(diào)夾具。它還分為通用可調(diào)夾具和成組夾具兩類。 （4）組合夾具 采用標準的組合夾具元件、部件，專為某一工件的某道工序組裝的夾具，稱為組合夾具。 （5）拼裝夾具 用專門的標準化、系列化的拼裝夾具而成的夾具，稱為拼裝夾具。它具有組合夾具的優(yōu)點，但比組合夾具精度高、效能高、結(jié)構(gòu)緊湊。它的基礎(chǔ)板和夾緊部件中常帶有小型液壓缸。。此類夾具更適合在數(shù)控機床上使用。 2. 按使用機床分類 夾具按使用機床可分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、齒輪機床夾具、數(shù)控機床夾具、自動機床夾具、自動線隨行夾具以及其它機床夾具等。 3. 按夾緊的動力源分類 夾具按夾緊的動力源可分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣液增力夾具、電磁夾具以及真空夾具等。 機床夾具的組成 機床夾具的種類和結(jié)構(gòu)雖然繁多，但它們的組成均可概括為下面幾個部分。 1. 定位裝置 定位裝置的作用是使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。 2. 夾緊裝置 夾緊裝置的作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在加工過程中受到外力作用是不離開已經(jīng)占據(jù)的正確位置。 3. 對刀或?qū)蜓b置 對刀或?qū)蜓b置用于確定刀具相對于定位元件的正確位置。 4. 連接元件 連接元件是確定夾具在機床上正確位置的元件。 5. 夾具體 夾具體是機床夾具的基礎(chǔ)件。 6. 其它裝置或元件 它們是指夾具中因特殊需要而設(shè)置的裝置或元件。如需加工按一定規(guī)律分布的多個表面時，常設(shè)置分度裝置；為能方便、準確地定位，常設(shè)置預(yù)定位裝置；對于大型夾具，常設(shè)置吊裝元件等。 （二). 問題的提出 本夾具主要用來銑操縱桿支架的側(cè)面,有一定的技術(shù)要求，要求相對于36的軸線的對稱度為0.2，表面粗糙度為12.5。主要應(yīng)考慮機械加工的精度，而提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度為次要因素。 （三）. 定位基準的選擇 精基準的選擇主要應(yīng)考慮基準重合問題。當設(shè)計基準與工序基準重合時，應(yīng)該進行尺寸換算?，F(xiàn)設(shè)計計算如下： 工件以底面及2-?11 mm內(nèi)孔為定位基準，共限制了工件的6個自由度。 a）定位誤差的分析 如圖所示，工件以?11 mm內(nèi)孔柱面在定位元件的?11 mm定位，加工內(nèi)側(cè)面， （a）零件定位誤差 操縱桿支架工序圖及定位元件簡解工件定位基準與止口定位基準（?361mm）重合，ΔY≠0。定位基準可以任意方向移動。 （b）計算： ΔB=0.02mm（同軸度誤差）。 ΔY=TD+Td+Xmin =0.03+0.10+0.02 =0.15mm ΔD=ΔY+ΔB =0.15+0.02 =0.17mm 這種定位方式的定位誤差不大，保證側(cè)面的對稱度要求。其原因：一方面是定位基準與工序基準重合，另一方面是定位基面的公差不大。 （四） 夾具的結(jié)構(gòu)設(shè)計 夾具的總體結(jié)構(gòu)為盤類形狀。 （五） 定位元件的選擇及要求 本夾具選用的定位元件是兩個定位心軸，因為這種類型的心軸適用于直徑在50mm以下的孔定位。限制了操縱桿支架6個自由度。用兩個墊板限制操縱桿支架底面一個自由度。墊板的定位基面必須有足夠的精度，因為工件的定位是通過定位副的接觸實現(xiàn)的，墊板的精度直接影響工件的定位精度，因此，該定位盤基面應(yīng)有足夠的精度，以適應(yīng)操縱桿支架的加工要求。 該墊板應(yīng)有足夠剛度和強度，墊板不僅限制工件的自由度，還有支撐工件，承受夾緊力和切削力的作用，所以應(yīng)該有足夠剛度和強度，以免使用中變形或破壞。 定位盤的耐磨性好，操縱桿支架的裝卸會磨損定位元件的定位基面，導(dǎo)致定位精度下降。 定位盤的工藝性要好，定位盤的的結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單，合理，便于加工，裝配和更換。 定位盤的材料：HT45， （六） 夾緊元件的選擇 本夾具夾緊元件，采用螺旋夾緊。 （七） 夾具體的設(shè)計 夾具材料選用45，盤類結(jié)構(gòu)。夾具體采用鑄件。 （八） 夾緊方案的設(shè)計 夾緊力的作用點在操縱桿支架定位基面的對面，落在定位盤的支承范圍內(nèi)，保證定位可靠，作用點處在操縱桿支架剛性較好的部位，減小了夾緊變形。 夾緊力的方向：夾緊力的方向朝向操縱桿支架定位底面以保證操縱桿支架的定位精度。該夾緊力的方向有利于減小夾緊力，在工件上銑床上銑銷，夾緊力因于銑銷軸向力工件的重力同向，切削力、重力由夾具的固定支承承受。切削扭矩由夾緊力所產(chǎn)生的摩擦力矩平衡，軸向力和重力所產(chǎn)生的摩擦力矩有利于減小所需夾緊力。故所需夾緊力可最小。 夾緊力對工件定位的可靠性、工件和夾具的變形、夾緊機構(gòu)的復(fù)雜程度和傳動裝置的選擇有很大的影響。夾緊力的大小計算涉及到復(fù)雜的動力平衡問題，這里只作粗略的估算。 FJ=KFJ0=1.5×600=900N 1. 夾緊元件的結(jié)構(gòu)： 在夾緊機構(gòu)中多數(shù)是以斜鍥夾緊機構(gòu)、螺旋夾緊機構(gòu)以及偏心夾緊機構(gòu)為基礎(chǔ)構(gòu)成的，這三種夾緊機構(gòu)合稱為基本夾緊機構(gòu)。 本夾緊機構(gòu)采用螺旋夾緊機構(gòu)，它的結(jié)構(gòu)形式變化最多，選用典型的移動壓板，它的結(jié)構(gòu)緊湊，使用方便。 2. 夾具與工作臺安裝聯(lián)結(jié)方式： 本銑夾具通過定位鍵與銑床工作臺T形槽的配合來確定夾具在機床上的位置。定位鍵采用沉頭螺釘固定在夾具體底面的縱向槽中，使用兩個，兩定位鍵的距離較遠，定位精度較好。定位鍵與夾具體的配合為H7/h6。為提高夾具安裝精度，定位鍵的下部（與工作臺T形槽配合部分）可留有余量進行修配，或者在安裝夾具時使定位鍵一側(cè)與工作臺T形槽靠緊，以小軸間隙的影響。 銑床夾具的夾具體設(shè)計有耳座，并通過M16的螺栓將夾具緊固在機床的工作臺T形中，耳座的間距與T形槽的間距一致。 （九 ） 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 本夾具用在立式銑床上加工操縱桿支架的上表面.工件以底面,側(cè)面,后面定位，在孔11的地方用快速螺旋夾緊機構(gòu)夾緊，旋轉(zhuǎn)手柄，當加工完畢后，扳手順時針轉(zhuǎn)動，使工件與夾具體之間松開。及可換另一零件加工。 心得體會 課程設(shè)計是對我們所學(xué)課程知識的總結(jié)。通過課程設(shè)計可以體現(xiàn)出我們在校期間的學(xué)習程度。從而對我們所學(xué)專業(yè)知識做出有力判斷。 從我們拿到零件圖紙的第一天開始，我們的老師就詳細給我們講了設(shè)計的步驟，還安排了輔導(dǎo)時間。為我們圓滿的完成任務(wù)奠定了良好的基礎(chǔ)。我們以前所接觸的只是課本上的知識，對機械加工工藝只有側(cè)面的了解。但是同過這次設(shè)計，我們才全方位的懂得了什么是機械設(shè)計，從而更加了解了我們的專業(yè)。 剛開始設(shè)計的時候，總覺的難度很大，不知道從什么地方下手，對一些設(shè)計的步驟根本不知道怎么安排，怎么設(shè)計。老師給我們詳細講解了機械設(shè)計應(yīng)注意的條件，讓我們先從分析零件圖開始，然后在得出零件技術(shù)要求，在根據(jù)零件的技術(shù)要求畫出毛坯和零件合圖。 在設(shè)計期間，我們第一次接觸了機械加工工藝的設(shè)計，對我有了很大提高。遇到不懂的問題時，指導(dǎo)老師們都能細心的幫助我。同學(xué)之間雖然每個人的設(shè)計課題不一樣，但我們之間還是會經(jīng)常討論，互相幫助，不緊學(xué)會了知識，而且還鍛煉了我們的團隊精神。在這次設(shè)計中，要感謝我們的指導(dǎo)老師，他們在設(shè)計期間為我們的解決了很多難題。相信我們通過這次設(shè)計，一定會在以后的工作崗位中更好的發(fā)揮。 致謝 首先，我要感謝指導(dǎo)課程設(shè)計的姚新改老師。在課程設(shè)計中，他給予了很多指導(dǎo)性的意見，并且鼓勵我們通過自己來發(fā)現(xiàn)錯誤并改正，讓我們真正學(xué)到了知道。在他的課堂上也使我受益匪淺，得到了不少對我論文有幫助的知識和想法。 參考文獻 1、《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)書》 2、《切削用量簡明手冊》 3、《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 4、《機床夾具設(shè)計手冊》 5、《現(xiàn)代夾具設(shè)計手冊》 6、《汽車制造工藝學(xué)》 28