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XX學校 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 機殼 共 9 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 03 車 40Cr 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鍛件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式車床 C620-1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 粗車Φ150右端面 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.0 1 0.218 2 粗車Φ106端面 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 0.9 1 0.137 3 粗車Φ54端面 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.0 1 0.275 4 粗車Φ90槽左端面 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.0 1 0.162 5 粗車Φ106外圓 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.0 1 1.008 6 粗車Φ86孔 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.0 1 1.016 7 粗車Φ90孔 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.9 1 0.773 8 粗車Φ90槽 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 2.0 1 0.210 9 倒角 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XX學校 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 機殼 共 9 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 04 車 40Cr 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鍛件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式車床 C620-1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 粗車Φ150左端面 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.0 1 0.402 2 粗車Φ60.3端面 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.0 1 0.188 3 粗車Φ150外圓 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.0 1 0.121 4 粗車Φ60.3外圓 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.0 1 0.183 5 粗車Φ27.7外圓 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.0 1 0.286 6 粗車Φ35沉孔 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 2.0 2 0.403 7 粗車Φ38.7沉孔 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 1.75 1 0.151 8 粗車Φ50.2沉孔 可轉位車刀、游標卡尺 460 193.8 0.27 2.0 2 0.191 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XX學校 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 機殼 共 9 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 05 銑 40Cr 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鍛件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式銑床 X62 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 銑缺口 三面刃銑刀、游標卡尺 475 119.4 0.25 2.0 1 0.901 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XX學校 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 機殼 共 9 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 07 車 40Cr 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鍛件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式車床 C620-1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 精車Φ106端面 可轉位車刀、游標卡尺 610 290.7 0.17 0.1 1 0.330 2 精車Φ106端面 可轉位車刀、游標卡尺 610 290.7 0.17 0.1 1 0.058 3 精車Φ90孔 可轉位車刀、游標卡尺 610 290.7 0.17 0.1 1 0.918 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XX學校 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 機殼 共 9 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 08 車 40Cr 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鍛件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式車床 C620-1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 精車Φ38.7沉孔 可轉位車刀、游標卡尺 610 290.7 0.17 0.1 1 0.127 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XX學校 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 機殼 共 9 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 09 車 40Cr 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鍛件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式車床 C620-1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 車螺旋槽 螺紋車刀、游標卡尺 46 15 30 3.0 1 0.090 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XX學校 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 機殼 共 9 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 10 鉆 40Cr 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鍛件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 搖臂鉆床 Z3025 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 鉆3-Φ9孔 麻花鉆、圓柱塞規(guī) 500 14.2 0.25 4.5 3 0.420 2 4-M3螺紋底孔Φ2.55 麻花鉆、圓柱塞規(guī) 500 4.1 0.25 1.275 4 0.489 3 攻4-M3螺紋 絲錐、圓柱塞規(guī) 400 4 0.225 0.225 4 0.544 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XX學校 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 機殼 共 9 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 11 鉆 40Cr 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鍛件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 搖臂鉆床 Z3025 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 鉆3-M5螺紋底孔Φ4.25 麻花鉆、圓柱塞規(guī) 500 6.7 0.25 3.125 3 0.438 2 攻3-M5螺紋 絲錐、圓柱塞規(guī) 400 6.0 0.375 0.375 3 0.308 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XX學校 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 機殼 共 9 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 12 鉆 40Cr 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鍛件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 鉆Φ3.8孔 麻花鉆、圓柱塞規(guī) 545 6.6 0.28 1.9 1 0.092 2 鉸Φ3.8孔至Φ4 鉸 刀、圓柱塞規(guī) 680 8.6 0.17 0.1 1 0.105 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 夾具定位規(guī)劃中完整性評估和修訂 CAM實驗室，機械工程學系，伍斯特理工學院研究院，100路，伍斯特，碩士01609，美國 2004年9月14日收稿;2004年11月9日修訂;2004年11月10日發(fā)表 摘 要 幾何約束是夾具設計中最重要的考慮因素之一。確定位置的解析擬訂已發(fā)達。然而，如何分析和修改在實際夾具設計實踐過程中的一個非確定性的定位計劃尚未深入研究。在本文中，提出了一種方法來描述在限制約束下的重點夾具系統(tǒng)的幾何約束狀態(tài)。一種限制約束下狀態(tài)，如果它存在，可以識別給定定位計劃?？梢宰詣幼R別工件的所有限制約束下約束狀態(tài)的提案。這有助于改善逆差定位計劃，并為修訂提供指引，以最終實現(xiàn)確定性的定位。 關鍵詞：夾具設計;幾何約束;確定性定位;限制約束;過約束 1.介紹 夾具是用于制造工業(yè)進行工件牢固定位的一種機制。在零件加工過程中規(guī)劃一個關鍵的第一步，夾具設計需要，以確保定位精度和三維工件的精度。 3-2-1原則，在一般情況下，是最廣泛使用的指導原則發(fā)展的位置計劃。 V型塊和銷孔定位原則也常用。 一個加工夾具定位方案必須滿足一些要求。最基本的要求是，必須提供工件確定的位置。這種觀點指出，定位計劃生產(chǎn)的確定位置，工件不能移動，而至少有一個定位不會失去聯(lián)系。這一直是夾具設計的最根本的準則之一，許多研究人員關于幾何約束狀態(tài)的研究表明，工件在任何定位計劃分為以下三個類別： 1、良好的約束（確定性）：工件在一個獨特的位置進行配合，工件表面與6個定位器取得聯(lián)系。 2、限制約束：不完全約束工件的自由度。 3、過約束：工件自由度超過6定位的制約。 在1985年,淺田[1]提出了滿秩為準則雅可比矩陣的約束方程,基于分析形成了調(diào)研后,確定定位。周等[2]在1989年制定了在確定性定位問題上使用螺旋理論。結果表明,定位矩陣的定位需要壓力滿秩達到確定的位置。該方法的確定通過無數(shù)的研究。王等[3]考慮定位工件的接觸的影響，而采用點接觸面積。他們介紹了接觸矩陣，并指出，兩個接觸的機構不應該有平等的，但在接觸點曲率相反?？柹璠4]認為，可能沒有足夠的應用，如一些不是非棱柱的表面或相對誤差近似的非小線性。他提出一個二階泰勒展開，其中也考慮到定位誤差相互作用。馬林和費雷拉[5]應用周對3-2-1的位置擬訂，制定若干按照規(guī)則的規(guī)劃。盡管眾多的位置上的確定分析研究很少注意非確定性分析的位置。 在淺田的擬定方案中,他們假設工件夾具元件和點之間的聯(lián)絡無阻力。理想的位置q*,而應放置工件表面和分片，可微函數(shù)是gi(見圖1)。 表面函數(shù)定義為:gi(q*)=0是確定的,應該有一個獨一無二的解決方案為下列所有定位方程組。 gi(q)=0,i=1,2,...,n (1) 其中n是定位器的位置與方向,代表了工件的定位和方向。 只有考慮到目標位置q*附近在處: 淺田表明 (2) hi是幾何函數(shù)的雅可比矩陣，矩陣式所示（3）。確定定位 如果雅可比矩陣滿秩，可滿足要求。 (2)只有q=q*一個解決辦法 (3) 在1個3-2-1定位計劃中，一個約束方程的雅可比矩陣的滿秩的約束狀態(tài)如表1所示。如果定位是小于6，工件是限制約束的，即存在至少有一個工件自由定位議案不受限制的。如果矩陣滿秩，但定位大于6定位，工件是過約束，這表明存在至少一個定位等;而幾何約束工件被刪除不影響的狀態(tài)。找出一個模型除了3-2-1,可以建立基準框架提取等效的定位點。胡等[6]已經(jīng)發(fā)展出一種系統(tǒng)的方法,對這個用途。因此,這則能適用于所有的定位方案。 圖1 .夾具系統(tǒng)模型。 表1 等級 數(shù)量的定位 地位 <6 - Under-constrained =6 =6 Well-constrained =6 >6 Over-constrained 康等[7]遵循這些方法和他們實施制定的幾何約束分析模塊其自動化的計算機輔助夾具設計的核查制度。他們的CAFDV系統(tǒng)可以計算出雅可比矩陣和它的排名來確定定位的完整性。它也可以分析工件的位移和靈敏度定位錯誤。熊等人[8]提出的等級檢查方法的定位矩陣WL(見附件)。他們還介紹了左/右邊的定位矩陣廣義逆理論,分析了工件的幾何誤差。結果表明,定位及發(fā)展方向誤差ΔX和位置誤差Δr的工件定位相關如下: Under-constrained:ΔX=WLΔr, (4) Well-constrained :ΔX=(WTLWL)-1WLTΔr, (5) Over-constrained:ΔX=WLT(WTLWL)-1Δr+(I6*6-WLT(WTLWL)-1WL)λ, (6) λ是任意一個向量。 他們還介紹了從這些矩陣的幾個指標，評價定位配置，其次是通過約束非線性規(guī)劃的優(yōu)化。然而，他們的研究分析，不涉及非確定性定位的修訂。目前，還沒有就如何處理與提供確定的位置的夾具設計系統(tǒng)的研究。 2.定位完整性評價 如果不確定性的位置達到夾具系統(tǒng)設計的要求，設計師知道約束狀態(tài)是什么，以如何改善設計是非常重要的條件。如果夾具系統(tǒng)是過度約束，是理想定位需要的不必要的信息。而下約束時，所有有關知識約束工件的議案，可以引導設計師選擇額外的定位或使得修改定位計劃更有效。的總體戰(zhàn)略定位計劃表征幾何約束的狀態(tài)描述圖 2。 在本文中,定位矩陣秩的幾何約束的施加評價狀態(tài)(見附件為獲得的定位矩陣)。確定需要六個定位器定位提供矩陣的滿秩定位WL: 如圖3所示,在給定的定位器數(shù)量n,定位法向量[ai,bi,ci]和定位的位置[xi,yi,zi] 每一個定位器,i=1,2,.....,n,n*6定位矩陣可以確定如下: （7） 當?shù)燃墸╓L）=6，n=6時，是工件良好約束。 當?shù)燃墸╓L）=6，n>6時;是工件過約束。 這意味著（n-6）有不必要的定位在定位方案上。工件將不存在限制（n-6）定位器。這種狀態(tài)的數(shù)學表示方法,那就是（n-6）在定位向量矩陣,可表示為線性組合的其他六行向量。 圖2 幾何約束狀態(tài)描述 圖3一個簡化的定位方案。 定位方案，提供了確定性的位置。發(fā)達國家的算法使用下列方法確定不必要的定位： 1、找到所有的（n-6）組合定位的。 2、為每個組合,從（n-6）定位器確定定位方案。 3、重新計算矩陣秩的定位為左六個定位器。 4、如果等級不變,被刪除的(n-6)定位器是負責過約束狀態(tài)。 這種方法可能會產(chǎn)生多種解決方案，并要求設計師來決定哪一套不必要的定位應該被刪除以最佳定位性能。 當?shù)燃墸╓L）<6,工件的限制約束。 參考文獻 [1] Asada H, By AB.。自動重構夾具的柔性裝配夾具的運動學分析。 IEEE J機器人autom1985; RA-1:86-93。 [2] zhou YC，Chandru V，Barash MM。加工裝置的自動配置的數(shù)學方法分析和綜合。反ASME 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螺紋車刀、游標卡尺 10 鉆 鉆3-Φ9孔；鉆、攻4-M3螺紋孔 搖臂鉆床Z3025 麻花鉆、絲錐、圓柱塞規(guī) 11 鉆 鉆、攻3-M5螺紋孔 搖臂鉆床Z3025 麻花鉆、絲錐、圓柱塞規(guī) 12 鉆 裝配時鉆、鉸Φ4孔 立式鉆床Z525 麻花鉆、鉸刀、圓柱塞規(guī) 13 鉗工 去毛刺 14 終檢 檢驗至圖紙要求入庫 編制 （日期） 審核 （日期） 會簽 （日期） 處 數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 編制 （日期） 審核 （日期） 會簽 （日期） 目 錄 第1章 工藝規(guī)程制定 1 1.1機械加工工藝規(guī)程制訂 1 1.2機械加工工藝規(guī)程的組成 1 1.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料 2 第2章 零件的分析 3 2.1零件的作用 3 2.2零件的工藝分析 3 第3章 工藝規(guī)程設計 4 3.1確定毛坯的制造形式 4 3.2基面的選擇 4 3.2.1粗基準的選擇 4 3.2.2精基準的選擇 5 3.3制訂工藝路線 6 3.4 確定切削用量及基本工時 6 參 考 文 獻 22 結　束　語 23 心得體會 24 第1章 工藝規(guī)程制定 1.1機械加工工藝規(guī)程制訂 1、工藝規(guī)程 規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。 2、制訂工藝規(guī)程的原則 保證圖樣上規(guī)定的各項技術要求，有較高的生產(chǎn)效率，技術先進，經(jīng)濟效益高，勞動條件良好。 3、制訂工藝規(guī)程的原始資料 4、制訂工藝規(guī)程的程序 計算生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型；分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查；確定毛坯的種類、形狀、尺寸及精度；擬訂工藝路線（劃分工藝過程的組成、選擇定位基準、選擇零件表面的加工方法、安排加工順序、選擇機床設備等）；進行工序設計（確定各工序加工余量、工序尺寸及公差，選擇工藝裝備，計算時間定額等；確定工序的技術要求及檢驗方法，填寫工藝文件。 1.2機械加工工藝規(guī)程的組成 工藝過程由若干個按著一定順序排列的工序組成。工序是工藝過程的基本單元，也是生產(chǎn)組織和計劃的基本單元。工序又可細分為若干個安裝、工位及工步等。 1、 工序 一個或一組人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的一部分工藝過程。 2、 安裝 工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序 3、 工位 為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設備的可動部分相對刀具或設備的固定部分占據(jù)每一位置所完成的那部分工序。 4、 工步 在加工表面和加工工具不變的情況下所連續(xù)完成的那一部分工序 5、 走刀 在一個工步內(nèi)當被加工表面的切削余量較大，需分幾次切削時，則每進行一次切削稱為一次走刀。 1.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料 產(chǎn)品裝配圖及零件圖；產(chǎn)品質量的驗收標準；產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領及生產(chǎn)類型；原材料及毛坯的生產(chǎn)水平；現(xiàn)場生產(chǎn)條件（機床設備與工藝裝備、工人技術水平等）；國內(nèi)外有關工藝、技術發(fā)展狀況。 第2章 零件的分析 2.1零件的作用 題目所給的零件是機殼。殼通常指各種電子產(chǎn)品所使用的外殼。根據(jù)用途可分為：電腦機殼、電視機殼、手機機殼、儀器儀表機殼電機機殼，微型電機機殼等。根據(jù)材料可分為塑料機殼、合金機殼、復合材料機殼等。 2.2零件的工藝分析 零件的材料為40Cr，合金鋼生產(chǎn)工藝簡單，鍛造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是機殼需要加工的表面： 1. Φ150右端面、Φ106端面、Φ54端面、Φ90槽左端面、Φ106外 圓、Φ90孔、Φ86孔、Φ90槽 2. 粗車Φ150左端面、Φ60.3端面、Φ150外圓、Φ60.3外圓、Φ27.7 孔、Φ35沉孔、Φ38.7沉孔、Φ50.2沉孔 3. 缺口 4. 螺旋槽 5. 鉆3-Φ9孔、4-M3螺紋孔 6. 3-M5螺紋孔 7. Φ4孔 ? ? 第3章 工藝規(guī)程設計 3.1確定毛坯的制造形式 零件材料為40Cr?？紤]到零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故選擇鍛件毛坯。選用鍛件尺寸公差等級CT8級，已知此撥叉零件的生產(chǎn)綱領中批生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程工序劃分階段；工序適當集中；加工設備以通用設備為主，大量采用專用工裝。?? 3.2基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。? 3.2.1粗基準的選擇 粗基準選擇應當滿足以下要求： （1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 （2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 （3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 （4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 （5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的。 3.2.2精基準的選擇 精基準的選擇應滿足以下原則： （1）“基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。 （2）“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設計與制造。 （3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 （4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。 （5）所選的精基準 應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。 主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復。 3.3制訂工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領一確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性的機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 工序01：型材 工序02：調(diào)質處理:HB200-250 工序03：粗車Φ150右端面、Φ106端面、Φ54端面、Φ90槽左端面、Φ106外圓、Φ90孔、Φ86孔、Φ90槽、倒角 工序04：粗車Φ150左端面、Φ60.3端面、Φ150外圓、Φ60.3外圓、Φ27.7孔、Φ35沉孔、Φ38.7沉孔、Φ50.2沉孔 工序05：銑缺口 工序06：時效穩(wěn)定處理130°C-140°C，時效24小時 工序07：精車Φ106端面、Φ86右端面、Φ90孔 工序08：精車Φ38.7沉孔 工序09：車螺旋槽 工序10：鉆3-Φ9孔；鉆、攻4-M3螺紋孔 工序11：鉆、攻3-M5螺紋孔 工序12：裝配時鉆、鉸Φ4孔 工序13：去毛刺 工序14：檢驗至圖紙要求并入庫 3.4 確定切削用量及基本工時 工序01：型材 工序02：調(diào)質處理:HB200-250 工序03：粗車Φ150右端面、Φ106端面、Φ54端面、Φ90槽左端面、Φ106外圓、Φ90孔、Φ86孔、Φ90槽、倒角 工步一：粗車Φ150右端面 1、 切削用量 銑機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質合金可轉換車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1） 確定切削深度 由于單邊余量為1.0mm，可在1次走刀內(nèi)切完。 2） 確定進給量 根據(jù)表1.4，在粗車QT500-7、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.27mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=400m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=0.27mm/r可用。 3） 選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。 4） 確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.27mm/r，切削速度=400m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28），故=4000.80.650.811.15m/min≈193.8m/min ≈411r/min 按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=460r/min 則實際切削速度=193.8m/min 5） 校驗機床功率 由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=460r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=1.0mm，=0.27mm/r，=460r/min，=193.8m/min 2、 確定粗車Φ150右端面 的基本時間 ， 式中 =152mm，=108mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步二：粗車Φ106端面 ， 式中 =108mm，=84mm，=0.9mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步三：粗車Φ54端面 ， 式中 =84mm，=25.7mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步四：粗車Φ90槽左端面 ， 式中 =84mm，=54mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步五：粗車Φ106外圓 ， 式中 =120.1mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步六：粗車Φ86孔 ， 式中=121.1mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步七：粗車Φ90孔 ， 式中 =90mm，=1.9mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步八：粗車Φ90槽 ， 式中 =20mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步九：倒角 工序04：粗車Φ150左端面、Φ60.3端面、Φ150外圓、Φ60.3外圓、Φ27.7孔、Φ35沉孔、Φ38.7沉孔、Φ50.2沉孔 工步一：粗車Φ150左端面 ， 式中 =152mm，=62.3mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步二：粗車Φ60.3端面 ， 式中 =62.3mm，=25.7mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步三：粗車Φ150外圓 ， 式中 =10mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步四：粗車Φ60.3外圓 ， 式中 =18mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步五：粗車Φ27.7外圓 ， 式中 =30.5mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步六：粗車Φ35沉孔 ， 式中 =19mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=2 則 工步七：粗車Φ38.7沉孔 ， 式中 =13mm，=1.75mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 則 工步八：粗車Φ50.2沉孔 ， 式中 =50.2mm，=38.5mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=2 則 工序05：銑缺口 1、選擇刀具 刀具選取硬質合金三面刃銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完， 則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X62型立式銑床說明書，其功率為為6.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序06：時效穩(wěn)定處理130°C-140°C，時效24小時 工序07：精車Φ106端面、Φ86右端面、Φ90孔 工步一：精車Φ106端面 1、切削用量 銑機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質合金可轉換車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1）確定切削深度 由于單邊余量為0.1mm，可在1次走刀內(nèi)切完。 2）確定進給量 根據(jù)表1.4，在粗車QT500-7、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.17mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=600m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=0.27mm/r可用。 3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。 4）確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.27mm/r，切削速度=600m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28），故=6000.80.650.811.15m/min≈290.7m/min ≈617r/min 按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=610r/min 則實際切削速度=290.7m/min 5）校驗機床功率 由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=610r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=0.1mm，=0.17mm/r，=610r/min，=290.7m/min 2、確定精車Φ106端面 的基本時間 ， 式中 =150mm，=89.8mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.17mm/r，=610r/min,=1 則 工步二：精車Φ106端面的基本時間 ， 式中 =89.8mm，=86mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.17mm/r，=610r/min,=1 則 工步三：精車Φ90孔的基本時間 ， 式中 =91mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.17mm/r，=610r/min,=1 則 工序08：精車Φ38.7沉孔 ， 式中 =9mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.17mm/r，=610r/min,=1 則 工序09：車螺旋槽 選擇M106mm高速鋼機用螺紋車刀 等于工件螺紋的螺距，即f=30mm/r 45.1r/min 按機床選取n=46r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工序10：鉆3-Φ9孔；鉆、攻4-M3螺紋孔 工步一：鉆3-Φ9孔 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 531r/min 按機床選取n=500r/min 切削工時： ，，則機動工時為 工步二：4-M3螺紋底孔Φ2.55 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 500r/min 按機床選取n=500r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步三：攻4-M3螺紋 選擇M3mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=0.225mm/r 425r/min 按機床選取n=400r/min 切削工時： ，，則機動工時為 工序11：鉆、攻3-M5螺紋孔 工步一：鉆3-M5螺紋底孔Φ4.25 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 525r/min 按機床選取n=500r/min 切削工時： ，，則機動工時為 工步二：攻3-M5螺紋 選擇M5mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=0.375mm/r 382r/min 按機床選取n=400r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工序12：裝配時鉆、鉸Φ4孔 工步一：鉆Φ3.8孔 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 503r/min 按機床選取n=545r/min 切削工時： ，，則機動工時為 工步二：鉸Φ3.8孔至Φ4 選用高速鋼錐柄鉸（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 637r/min 按機床選取n=680r/min 切削工時： ，，則機動工時為 工序13：去毛刺 工序14：檢驗至圖紙要求并入庫 參 考 文 獻 [1]鄒青 主編 機械制造技術基礎課程設計指導教程 北京： 機械工業(yè)出版社 2004，8 [2]趙志修 主編 機械制造工藝學 北京： 機械工業(yè)出版社 1984，2 [3]孫麗媛 主編 機械制造工藝及專用夾具設計指導 北京：冶金工業(yè)出版社 2002，12 [4]李洪 主編 機械加工工藝手冊 北京： 北京出版社 1990，12 [5]鄧文英 主編 金屬工藝學 北京： 高等教育出版社 2000 [6]黃茂林 主編 機械原理 重慶： 重慶大學出版社 2002，7 [7]丘宣懷 主編 機械設計 北京： 高等教育出版社 1997 [8]儲凱 許斌 等主編 機械工程材料 重慶： 重慶大學出版社 1997，12 [9]廖念釗 主編 互換性與技術測量 北京： 中國計量出版社 2000，1 [10]樂兌謙 主編 金屬切削刀具 北京： 機械工業(yè)出版社 1992，12 [11]李慶壽 主編 機床夾具設計 北京： 機械工業(yè)出版社 1983，4 [12]陶濟賢 主編 機床夾具設計 北京： 機械工業(yè)出版社 1986，4 [13]機床夾具結構圖冊 貴州：貴州人民出版社 1983，7 [14]龔定安 主編 機床夾具設計原理 陜西：陜西科技出版社，1981,7 [15]李益民 主編 機械制造工藝學習題集 黑龍江： 哈兒濱工業(yè)大學出版社 1984, 7 [16]周永強等 主編 高等學校畢業(yè)設計指導 北京： 中國建材工業(yè)出版社 2002,12 結　束　語 通過這次的課程設計，我學到了許多新的知識，同時加深，對舊知識的理解. 一、綜合素質的提高 此次課程設計，本人將二年內(nèi)學到的知識與教學中遇到的問題結合起來，能解決一些以前不能解決的問題，對《機械制造》有了更深的了解與認識。 二、獨立工作能力的提高 課程設計要求每個學生均能獨立思考，提出自己的獨特見解，這是常規(guī)教學所無法比擬的。 三、計算機應用能力的提高 此次課程設計，所有的圖紙都是通過CAD系統(tǒng)軟件設計繪出，這讓我學會了用CAD系統(tǒng)繪圖，還學會了各系統(tǒng)之間的聯(lián)接與轉換，提高了自己的計算機應用能力。 在這次設計過程中，多次得到黃老師的指導與關心，才使本人有這么大的提高，本人深表感謝。 由于時間關系，在設計中難免出現(xiàn)一些不足，懇請老師及時指出。 心得體會 在老師的指導下順利地完成了夾具座的夾具設計，并且認真地、有計劃地按時完成設計任務。盡管整個設計在技術上不夠先進，但是在經(jīng)濟上合理、在生產(chǎn)上可行。 此次設計，以機械加工工藝路線為主線，通過對零件圖紙分析，初步擬訂加工表面方法，進一步擬訂加工方法并選擇機械加工裝備。確定加工路線后，熟悉并運用相關手冊查工藝參數(shù)，計算切削用量和加工工時。將計算的數(shù)據(jù)以及加工方法、刀具、機床設備，填入工藝文件。在設計中，體會到先前所修課程的重要性，并從此設計中得到鞏固和擴展，也提高我們獨立思考和獨立工作的能力，為畢業(yè)后走向社會從事相關技術工作打下良好的基礎。“逝者如斯夫，不舍晝夜”轉眼間。本次課程設計即將結束?？v觀整個課程設計過程，我們每個小組的成員齊心合作，共同完成總的工藝設計，其后各自夾具的設計，在小組成員間的相互協(xié)作及老師的幫助下，我們也終于基本完成的設計任務，課程設計作為我們機械制造與自動化專業(yè)學生的重點，它使理論與實踐結合，讓我們對理論知識加深了理解，使生產(chǎn)實習中的理解和認識也到了強化。 本次課程設計主要是機械加工工藝規(guī)程設計和專用夾具設計。機械加工工藝規(guī)程設計運用了基準選擇等知識，夾具設計的運用了工件定位、夾緊機構等知識。通過此次設計，使我基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制、專用夾具設計的方法和步驟等。學會了查相關手冊、選擇使用工藝裝備等等。本次設計還存在很多不足之處。由于對知識的掌握不夠扎實，在設計過程中不能全面地考慮問題。仍需要進一步研究和實踐。 這次設計，是對我們平時上課所學理論知識的一次深刻理解與總結，讓理論與實際相結合，才能真正掌握相關知識，雖然這次做的還不盡完美，但我還會繼續(xù)努力。? 26