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課程設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū)
課程名稱: 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)
題 目:批生產(chǎn)“套筒座”零件機(jī)加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計(jì)
學(xué) 院: 學(xué)院
專 業(yè): 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化
班 級(jí):
學(xué) 號(hào):
學(xué)生姓名:
起訖日期:
指導(dǎo)教師: 職稱: 教授
審核日期:
34
34
一、課程設(shè)計(jì)內(nèi)容
設(shè)計(jì)課題: 批生產(chǎn)“套筒座”零件機(jī)加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計(jì)
設(shè)計(jì)零件: 套筒座 ;生產(chǎn)綱領(lǐng):年產(chǎn) 10 萬(wàn)件成批生產(chǎn),擬定大批大量生產(chǎn);
設(shè)計(jì)的內(nèi)容包括如下幾個(gè)部分:
二、課程設(shè)計(jì)要求
繪制零件毛坯圖一張
編制工藝過(guò)程卡片一份
編制一道工序工序卡片
設(shè)計(jì)規(guī)定工序的夾具,繪制總裝圖
編寫(xiě)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)
1、總體要求
了解工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的方法和步驟
了解夾具設(shè)計(jì)的方法和步驟
了解設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)編寫(xiě)的內(nèi)容和結(jié)構(gòu)
貫徹機(jī)械制圖標(biāo)準(zhǔn)
掌握毛坯的確定方法和毛坯圖的繪制及余量的確定
掌握工序余量及工序尺寸的計(jì)算方法
掌握切削用量及工時(shí)定額的計(jì)算方法
掌握工藝卡片的填寫(xiě)方法
掌握夾具總裝圖的設(shè)計(jì)和繪制方法
2、零件圖和毛坯圖要求
1)在分析產(chǎn)品零件圖紙的基礎(chǔ)上,完成毛坯圖的繪制。注意審查圖紙上結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求。
2)根據(jù)產(chǎn)品零件圖和給定的材料,設(shè)計(jì)產(chǎn)品毛坯制造結(jié)構(gòu)及尺寸。
3、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
1)確定所有加工表面的加工方法(鏈)。根據(jù)表面加工要求、零件結(jié)構(gòu),參照教材和工藝設(shè)計(jì)手冊(cè),形成合理的工藝路線。注意生產(chǎn)綱領(lǐng)影響加工節(jié)拍、設(shè)備、加工工藝等諸方面的先進(jìn)性。工藝方案必須與指導(dǎo)教師審查,接收審查的方案中應(yīng)該用工序簡(jiǎn)圖表示加工方案。
2)完成給定格式的“機(jī)械加工工藝過(guò)程綜合卡片”的填寫(xiě)。
4、專用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)
1)在審定工藝方案后經(jīng)指導(dǎo)教師同意并指定某一工序的專用機(jī)床夾具(或裝備)的設(shè)計(jì)。
2)夾具方案的設(shè)計(jì)。夾具方案包括原理方案和結(jié)構(gòu)方案。夾具原理方案指根據(jù)六點(diǎn)多為原理審定工藝規(guī)程中確定的定位方案,并確定相應(yīng)的定位元件,對(duì)于精加工工序要求計(jì)算定位誤差判斷方案的合理性;夾具結(jié)構(gòu)方案根據(jù)加工要求參照相關(guān)的夾具圖冊(cè)(圖例)設(shè)計(jì)。夾具草圖(非精確圖)要求與指導(dǎo)教師討論并作方案審定。
3)夾具總裝圖繪制。按照總裝圖繪制要求完成。
目錄
一 零件的分析 5
1.1 分析零件的作用及技術(shù)要求 5
1.2 零件的工藝分析 5
1.3分析零件的材質(zhì)、熱處理及機(jī)械加工工藝性 5
二 選擇毛坯的制造方式、初步確定毛坯形狀 6
三 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 7
3.1選擇定位基準(zhǔn) 7
3.2工件表面加工方法的選擇 7
3.3制定加工工藝路線 8
3.4必要工序尺寸,加工余量及公差的計(jì)算 9
3.4.1支承孔的工序尺寸及公差計(jì)算 9
3.4.2底面A的工序尺寸及公差計(jì)算 10
3.4.3一對(duì)工藝孔的工序尺寸及公差計(jì)算 11
3.4.4其他加工面的加工余量的確定 12
3.5 確定切削用量、時(shí)間定額 12
四 ¢50孔車床夾具設(shè)計(jì) 27
4.1 車床夾具設(shè)計(jì)要求說(shuō)明 27
4.2車床夾具的設(shè)計(jì)要點(diǎn) 27
4.3 定位機(jī)構(gòu) 28
4.4夾緊機(jī)構(gòu) 29
4.5零件的車床夾具的加工誤差分析 29
4.6 確定夾具體結(jié)構(gòu)尺寸和總體結(jié)構(gòu) 30
4.7 零件的車床專用夾具簡(jiǎn)單使用說(shuō)明 30
總 結(jié) 32
致 謝 33
參 考 文 獻(xiàn) 34
一 零件的分析
1.1 分析零件的作用及技術(shù)要求
套筒座顧名思義就是支承套筒的作用,起定位、夾緊套筒的作用。技術(shù)要求有套筒座的圓角為R3-R5,倒角1.5,套筒支承孔是重要表面,所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基準(zhǔn),所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6個(gè)螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求,還有套筒支承孔自身有個(gè)圓柱度要求。具體的要求是:套筒支承孔對(duì)底面的平行度為0.01;套筒支承孔的圓柱度是0.01;支承孔中心到底面尺寸為80±0.02,支承孔尺寸要求為Φ50H7套筒支承孔內(nèi)表面粗糙度R值為1.6;底面的表面粗糙度要求是R值為1.6;底面6個(gè)螺栓孔上表面粗糙度要求是R值為12.5;還有套筒支承孔兩斷面表面粗糙度是R值為6.3;頂面螺紋孔上表面粗糙度要求是R值為12.5。
1.2 零件的工藝分析
套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔兩端面。因?yàn)檫@是與其他零件直接接觸的表面,對(duì)加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔的內(nèi)表面必須要有足夠的粗糙度才能保證零件的加工要求同時(shí)必須相對(duì)于底面又要有很高的平行度,因?yàn)橹С锌椎妮S線與底面的定位有很大的關(guān)系。同時(shí)底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度。支承孔兩端面的表面粗糙度沒(méi)有前面的要求高,能達(dá)到6.3就可以了。
1.3分析零件的材質(zhì)、熱處理及機(jī)械加工工藝性
本零件的主要作用是支承作用,根據(jù)零件的復(fù)雜程度,我們選擇鑄造制作毛坯。選擇HT250,其強(qiáng)度、耐磨性、耐熱性均較好,減振性良好,鑄造性能較優(yōu)。需要進(jìn)行人工時(shí)效處理,即將鑄件重新加熱到530-620C°,經(jīng)長(zhǎng)時(shí)間保溫(2-6h),利用塑性變形降低應(yīng)力,然后在爐內(nèi)緩慢冷卻至200C°以下出爐空冷。經(jīng)時(shí)效退火后可消除90%以上的內(nèi)應(yīng)力。該零件的機(jī)械加工工藝性我覺(jué)得很好,因?yàn)槠浣Y(jié)構(gòu)工藝性良好,需要精加工的內(nèi)孔相對(duì)于不加工的內(nèi)孔有臺(tái)階,便于退刀。另外還有2個(gè)加強(qiáng)筋。重要加工面都有技術(shù)要求,符合使用性能。
零件圖如圖所示:
二 選擇毛坯的制造方式、初步確定毛坯形狀
根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求,
設(shè)計(jì)要求Q=30000件/年,n=1件/臺(tái);結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際,備品率α和 廢品率β分別取19%和0.25%代入公式得該工件的生產(chǎn)綱領(lǐng)
N=2XQn(1+α)(1+β)=167016.5件/年
本零件是中批、大批大量生產(chǎn),還有零件的復(fù)雜程度及加工表面與非加工表面的技術(shù)要求,我們選擇毛坯的制造方式為鑄造。鍛造難達(dá)到這樣的形狀要求,生產(chǎn)成本也較高。鑄造可以大批量生產(chǎn),成本較低,能夠造出這樣零件形狀復(fù)雜的鑄件。根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》(機(jī)械工業(yè)出版出版社、哈爾濱工業(yè)大學(xué)李益民主編) 零件材料為HT250鋼,采用金屬型鑄造,精度可達(dá)到3.2—10,因此毛坯的加工余量比較小。
毛坯圖如圖所示:
三 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
3.1選擇定位基準(zhǔn)
該零件的重要加工表面是支承孔Φ50H7,其與底面A有平行度關(guān)系,所以底面自然就成了精基準(zhǔn)面,粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)是未經(jīng)加工的面,第一步工序是粗銑底面A,根據(jù)以重要加工表面為粗基準(zhǔn)的選用原則我們選擇毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面作為粗基準(zhǔn),考慮到第二基準(zhǔn)面選擇的方便性,同時(shí)底面的一對(duì)螺栓孔成為工藝孔,并將其精度由原來(lái)的Φ10.5提高到Φ10.5H7,該定位基準(zhǔn)組合在后續(xù)底面臺(tái)階孔及支承孔上徑向孔的加工中都將作為精基準(zhǔn)面,自然應(yīng)該在工藝開(kāi)始階段安排加工將來(lái)作為精基準(zhǔn)的底面和底面工藝孔。支承孔為重要加工表面,精度要求高,故采用左右支承孔互為基準(zhǔn),反復(fù)加工,可以保證零件圖技術(shù)要求所以粗基準(zhǔn)就是毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面,精基準(zhǔn)就是底面A和底面上的一對(duì)工藝孔以及支承孔本身(互為基準(zhǔn))。
3.2工件表面加工方法的選擇
加工表面
粗糙面度
尺寸精度
尺寸公差
形位公差
加工方法
支承孔
Ra1.6
IT7
平行度0.01
圓柱度0.01
車
底面A
Ra 1.6
IT7
無(wú)
銑
支承孔左右端面
Ra 6.3
無(wú)
35
無(wú)
銑
底面兩工藝孔
Ra 1.6
IT7
無(wú)
鉆、擴(kuò)、鉸
4個(gè)底座孔
無(wú)
無(wú)
無(wú)
鉆、擴(kuò)
底面臺(tái)階面
Ra 12.5
無(wú)
15
無(wú)
銑
螺紋孔平面
Ra12.5
無(wú)
3
無(wú)
銑
螺紋
無(wú)
無(wú)
M6
無(wú)
攻絲
3.3制定加工工藝路線
方案:
工序10: 鑄造毛坯;
工序20: 對(duì)要加工的6個(gè)底面孔及2個(gè)螺紋孔進(jìn)行劃線;
工序30: 以毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位,粗銑底面A;
工序40: 以左支承孔D及底面A定位,粗車右支承孔Emm;
工序50: 以右支承孔E及底面A定位,粗車左支承孔Dmm;
工序60: 以粗車支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位,半精銑底面A;
工序70: 以半精銑后的底面A定位,粗銑底面臺(tái)階孔平面;
工序80: 以半精銑后的底面A定位,鉆底面孔Φ9.8,擴(kuò)其中四個(gè)底面孔至尺寸Φ10.5,擴(kuò)一對(duì)對(duì)角底面工藝孔至Φ10.4,鉸一對(duì)工藝孔至尺寸Φ10.5H7;
工序90: 以左支承孔D及底面定位,半精車右支承孔Emm;
工序100: 以右支承孔E及底面定位,半精車左支承孔Dmm;
工序110: 以右端面C和底面A定位,粗銑左端面B至尺寸;
工序120: 以左端面B和底面A定位,粗銑右端面C至尺寸;
工序130: 以支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位,精銑底面A至尺寸mm;
工序140: 以精銑后的底面A及一對(duì)工藝孔定位,粗銑螺紋孔面;
工序150: 以精銑的底面A和一對(duì)工藝孔定位,鉆兩螺紋孔至尺寸Φ5mm,攻螺紋至尺寸M6;
工序160: 以左支承孔D及底面定位,精車右支承孔Emm并倒角;
工序170: 以右支承孔D及底面定位,精車左支承孔Emm并倒角;
工序180: 檢驗(yàn)入庫(kù);
3.4必要工序尺寸,加工余量及公差的計(jì)算
套筒座的支承孔和底面A是重要的表面下面我們進(jìn)行工序尺寸的計(jì)算。
3.4.1支承孔的工序尺寸及公差計(jì)算
支承孔孔徑Φ50H7,表面粗糙度為1.6,加工方案為粗車、半精車、磨削,下面求解各道工序尺寸及公差。
(1)用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-37——5-48)
毛坯總余量=4mm
精車加工余量=0.3mm
半精車加工余量=0.7mm
粗車加工余量=3mm
(2)計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸
精車后孔徑應(yīng)達(dá)到圖樣規(guī)定尺寸,因此精車工序尺寸即圖樣上的尺寸=mm(設(shè)計(jì)尺寸)。其他各道工序基本尺寸依次為
半精車=(50-0.3)mm=49.7mm
粗車=(49.7-0.7)mm=49mm
毛坯=(49-3)mm=46mm
(3)確定各道工序尺寸的公差及其偏差。
工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定,查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)圖2-9進(jìn)行選擇。
精車前半精車取IT10級(jí),查表得=0.10mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4)
粗車取IT12級(jí),查表得=0.25mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4)
毛坯公差取自毛坯圖,這里查閱《機(jī)械零件工藝性手冊(cè)》(GB/T 6414-1999),取=0.7mm。
(4)工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注
精車:mm
半精車:mm
粗車:mm
毛坯孔:mm
為了清楚起見(jiàn),把上述計(jì)算結(jié)果匯于表5-1中。
表5-1 孔的工序尺寸及公差的計(jì)算 mm
工序名稱
工序間雙邊余量
工序達(dá)到的公差
工序尺寸及公差
精車
0.3
IT7
(H7)
半精車
0.7
IT10
粗車
3
IT12
毛坯孔
-
mm
3.4.2底面A的工序尺寸及公差計(jì)算
底面A經(jīng)過(guò)了粗銑、半精銑和精銑。
(1)用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下
毛坯總余量=4mm
精銑加工余量=0.5mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-52)
半精銑加工余量=1.5mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-51)
粗銑加工余量=2mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-49)
(2)計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸。
精銑平面后應(yīng)該達(dá)到規(guī)定的尺寸,因此精銑工序尺寸即是圖樣上的尺寸,表面粗糙度1.6,精銑能達(dá)到的等級(jí)取H=mm。其他各工序基本尺寸依次為
半精銑H=(80+0.5)mm=80.5mm
粗銑H=(80.5+1.5)mm=82mm
毛坯H=(82+2)mm=84mm
(3)確定各工序尺寸的公差及其偏差。
工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定,查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)圖2-10進(jìn)行選擇。
精銑前半精銑去IT11級(jí),查表得T=0.22mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4)
粗銑取IT12,查表得T=0.35mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4)
毛坯公差取自毛坯圖,這里查閱《機(jī)械零件工藝性手冊(cè)》(GB/T 6414-1999),取=0.8mm。
(4)工序尺寸偏差的標(biāo)注(按入體原則)
精銑:mm
半精銑:mm
粗銑:mm
毛坯: mm
為了清楚起見(jiàn),把上述計(jì)算結(jié)果匯于表5-2中。
表5-2 底面的工序尺寸及公差的計(jì)算 mm
工序名稱
工序間余量
工序達(dá)到的公差
工序尺寸及公差
精銑
0.5
IT8
半精銑
1.5
IT11
粗銑
2
IT12
毛坯
-
mm
3.4.3一對(duì)工藝孔的工序尺寸及公差計(jì)算
工藝孔經(jīng)過(guò)了鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔三道工步
(1)用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下
由于鑄造時(shí)無(wú)法鑄出毛坯孔,故毛坯總余量=10.5mm
鉸孔加工余量=0.1mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-39)
擴(kuò)孔加工余量=0.6mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-39)
鉆孔加工余量=9.8mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-37)
(2)計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸。
因?yàn)槭菫榱俗鼍鶞?zhǔn)而加工出的工藝孔,故其精度要求為Φ10.5H7
其他各工序基本尺寸依次為擴(kuò)孔D=(10.5-0.1)mm=10.4mm
鉆孔D=(10.4-0.6)mm=9.8mm
毛坯為凸臺(tái)面D=0mm
(3)確定各工序尺寸的公差及其偏差。
工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定,查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)圖2-10進(jìn)行選擇。
鉸孔前擴(kuò)孔為IT10級(jí),查表得T=0.07mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4)
鉆孔取IT12,查表得T=0.18mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4)
毛坯因?yàn)槭瞧矫妫瑹o(wú)公差要求。
(4)工序尺寸偏差的標(biāo)注(按入體原則)
鉸孔:Φ10.5H7mm
擴(kuò)孔:Φmm
鉆孔:Φmm
為了清楚起見(jiàn),把上述計(jì)算結(jié)果匯于表5-2中。
表5-2 底面的工序尺寸及公差的計(jì)算 mm
工序名稱
工序間余量
工序達(dá)到的公差
工序尺寸及公差
鉸孔
0.1
IT7
Φ10.5H7
擴(kuò)孔
0.6
IT10
Φ
鉆孔
9.8
IT12
Φ
3.4.4其他加工面的加工余量的確定
具體可以根據(jù)相應(yīng)的表查出結(jié)果如下
粗銑底面工藝孔凸臺(tái)平面(3.5mm)及螺紋上表面(3.5mm)。
粗銑支承孔的兩個(gè)端面及底面右端面(3mm)
3.5 確定切削用量、時(shí)間定額
3.5.1選擇機(jī)床及對(duì)應(yīng)夾具、量具、刃具
選擇機(jī)床
(1)工序30、60、70、110、120、130、140是銑削加工,各工序的工步數(shù)不多,成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率,根據(jù)工件尺寸選用X5020A立式銑床。(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-5)
(2)工序80、150是鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、攻螺紋。根據(jù)工件尺寸可以選用Z5125A型立式鉆床。(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-6)
(3)工序40、50、90、100、160、170是粗車、半精車、精車支承孔,根據(jù)工件尺寸可以選用CA6140臥式車床。(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-9)
選擇夾具
由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為10萬(wàn)/年,為大批大量生產(chǎn),故均采用專用夾具;
選擇量具
本零件屬成批生產(chǎn),一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精
度要求、尺寸和形狀特點(diǎn),參考本書(shū)有關(guān)資料,選擇如下。
(1)選擇加工孔用量具。50H7mm孔經(jīng)粗車、半精車、精車三次加工。粗車至mm,半精車mm。
① 粗車孔mm,公差等級(jí)為ITl2,選擇測(cè)量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。
② 半精車孔mm,公差等級(jí)為IT10,選擇測(cè)量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。
③ 精車孔mm,由于精度要求高,加工時(shí)每個(gè)工件都需進(jìn)行測(cè)量,故宜選用極限量規(guī)。根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)(GB/T 6322-1986)。
(2)選擇加工工藝孔量具。Φ10.5H7工藝孔經(jīng)鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔三次加工鉆孔至Φmm,擴(kuò)孔至Φmm。選擇測(cè)量范圍0mm-20mm的內(nèi)徑千分尺即可。
(3)選擇測(cè)量底面至支承孔軸線距離的量具。由于是測(cè)量底面至支承孔軸線距離,故需要與支承孔相匹配的標(biāo)準(zhǔn)芯棒,其尺寸為Φ50h7,然后測(cè)量軸線中心至底面距離選擇測(cè)量范圍0mm-100mm的游標(biāo)卡尺即可。當(dāng)然由于加工時(shí)每個(gè)工件都需進(jìn)行測(cè)量,也可以設(shè)計(jì)一個(gè)專用量具(通規(guī)止規(guī))來(lái)測(cè)量,這樣可以大大減少勞動(dòng)時(shí)間。
選擇刃具
(1)銑削底面時(shí),選用硬質(zhì)合金端面銑刀,直徑D=Φ60mm
(2)銑削底凸臺(tái)面和螺紋孔面時(shí),選用硬質(zhì)合金端面銑刀,直徑D=Φ40mm
(3)銑削端面時(shí),選用硬質(zhì)合金端面銑刀,直徑D=Φ100mm
(4)車孔時(shí)選用機(jī)夾單刃高速鋼車刀直徑D=Φ40mm
(5)鉆孔mm時(shí),選用直柄麻花鉆,直徑mm。
(6)鉆孔mm時(shí),選用直柄麻花鉆,直徑mm。
(7)攻螺紋時(shí)用M6的螺紋刀。
(8)擴(kuò)孔mm時(shí),用直徑是mm的高速鋼錐柄擴(kuò)孔鉆。
(9)擴(kuò)孔mm時(shí),用直徑是mm的高速鋼錐柄擴(kuò)孔鉆。
(10)鉸孔H7mm時(shí),選擇mm,精度等級(jí)為H7級(jí)的直柄機(jī)用鉸刀。
確定切削用量、時(shí)間定額
工序30 粗銑底面A
(A)確定切削用量
a.確定背吃刀量
粗銑時(shí),為提高銑削效率,一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成,所以粗銑底面A的加工余量為2mm,選擇背吃刀量。
b.確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.
c.選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇切削速度
(2)確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6,磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm,由表9。4-7查得刀具的耐用度。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
(B)確定時(shí)間定額(2個(gè)工位)
一個(gè)工位基本時(shí)間0.614min=37s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
7.633mm
其中d=60mm;;
=3~5,取=4mm
=220.8mm/min
工序60 半精銑底面A
(A)確定切削用量
a.確定背吃刀量
半精銑時(shí),背吃刀量一般為0.5―2mm,所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量,即a=1.5mm。
b.確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇每齒進(jìn)給量為0.2mm/z.
c.選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇切削速度。
(2)確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6,取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm,由表9。4-7查得刀具的耐用度。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
(B)確定時(shí)間定額(2次走刀)
一次走刀基本時(shí)間1.55min=93s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
7.633mm
其中d=60mm;;
=3~5,取=4mm
=84.88mm/min
工序130 精銑底面A
(A)確定切削用量
a.確定背吃刀量
精銑時(shí),精銑時(shí)一般為0.1~1mm或更小,所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量,即a=0.5mm。
b.確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇每齒進(jìn)給量為0.12mm/z.
c.選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇切削速度。
(2)確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6,取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm,由表9。4-7查得刀具的耐用度。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
。
(B)確定時(shí)間定額(2次走刀)
一次走刀基本時(shí)間1.05min=63s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
7.633mm
其中d=60mm;;
=3~5,取=4mm
=124.8mm/min
工序40、50 粗車左、右支承孔
(A)確定切削用量
a. 確定背吃用量
粗車時(shí),為提高效率,一般選擇車削背吃刀量等于加工余量,一個(gè)工作行程車完,所以粗車大孔時(shí)加工余量為3mm,選擇背吃刀量
b. 確定進(jìn)給量和切削速度
(1)根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-69,選擇進(jìn)給量為f=0.5mm/r 切削速度為0.5m/s.
(2)確定車刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7取粗車時(shí)單刃車刀刀具的耐用度T=50min。
(3)確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速
(B)確定時(shí)間定額
基本時(shí)間0.39min=23.3s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。。
4.29mm
其中1.5mm;
=3~5,取=4mm
工序90 、100半精車左、右支承孔
(A)確定切削用量
a 確定背吃用量
半精車時(shí),半精車時(shí)一般為0.5~1.5mm或更小,所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量,即a=0.7mm。
b確定進(jìn)給量和切削速度
c根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-69,選擇進(jìn)給量為0.4mm/r 切削速度為0.6m/s.
(2)確定車刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7取半精車時(shí)單刃車刀刀具的耐用度T=50min。
(3)確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速
(B)確定時(shí)間定額
基本時(shí)間0.39min=23.5s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
2.917mm
其中0.2mm;
=3~5,取=4mm
工序160、170 精車左、右支承孔
(A)確定切削用量
a 確定背吃用量
取背吃刀量等于其在此工序的加工余量,即a=0.3mm。
b確定進(jìn)給量和切削速度
c根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-69,選擇進(jìn)給量為0.3mm/r 切削速度為0.4m/s.
(2)確定車刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7取半精車時(shí)單刃車刀刀具的耐用度T=50min。
(3)確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速
(B)確定時(shí)間定額
基本時(shí)間0.727min=43.6s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
2.68mm
其中0.15mm;
=3~5,取=4mm
工序70、140 粗銑底面臺(tái)階孔平面及上面的螺紋孔面
(A)確定切削用量
a.確定背吃刀量
粗銑時(shí),為提高銑削效率,一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成,所以粗銑底面臺(tái)階孔平面及上面的螺紋孔面的加工余量為3.5mm,選擇背吃刀量。
b.確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.
c.選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇切削速度
(2)確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6,取粗銑高速鋼鑲齒圓柱銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm,由表9。4-7查得刀具的耐用度。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
(B)確定時(shí)間定額
1、底面凸臺(tái)面:(2個(gè)工位)
一個(gè)工位基本時(shí)間0.328min=20s
其中=100mm為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
4.68mm
其中d=40mm;;
=3~5,取=4mm
=331.2mm/min
2、螺紋孔面(1個(gè)工位)
一次走刀基本時(shí)間0.398min=24s
其中=125mm為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
2.915mm
其中d=40mm;;
=3~5,取=4mm
=331.2mm/min
工序110 粗銑左端面B
(A)確定切削用量
a.確定背吃刀量
粗銑時(shí),為提高銑削效率,一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成,所以粗銑左端面的加工余量為3mm,選擇背吃刀量。
b.確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.
c.選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇切削速度
(2)確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6,磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm,由表9。4-7查得刀具的耐用度。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
(B)確定時(shí)間定額
基本時(shí)間0.68min=41s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
16.29mm
其中d=100mm;;
=3~5,取=4mm
=132.48mm/min
工序120 粗銑右端面C
(A)確定切削用量
a.確定背吃刀量
粗銑時(shí),為提高銑削效率,一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成,所以粗銑右端面的加工余量為3mm,選擇背吃刀量。
b.確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.
c.選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72,選擇切削速度
(2)確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6,磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm,由表9。4-7查得刀具的耐用度。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
(B)確定時(shí)間定額(2次走刀)
一次走刀基本時(shí)間1.08min=65s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
18.93mm
其中d=100mm;;
=3~5,取=4mm
=132.48mm/min
工序80鉆、擴(kuò)、鉸孔
工步1:鉆Φ9.8底面凸臺(tái)孔;
(A) 確定切削用量
a. 確定背吃刀量
因?yàn)榈谝淮毋@孔的加工余量為9.8mm。一次工作行程鉆完,所以選擇背吃刀量a=9.8mm。
b. 確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64,(HT250硬度為180HBS)選擇進(jìn)給量f為0.45mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s
(2)確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=100min。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
(B)確定時(shí)間定額(6個(gè)工位鉆6個(gè)孔)
一個(gè)工位基本時(shí)間0.1min=6s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=20mm
其中D=9.8mm;
=1~4,取=3mm
工步2:擴(kuò)4個(gè)Φ10.5底面凸臺(tái)孔;
a. 確定背吃刀量
因?yàn)閿U(kuò)孔的加工余量為0.7mm。一次工作行程擴(kuò)完,所以選擇背吃刀量a=0.7mm。
b. 確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64,(HT250硬度為180HBS)選擇進(jìn)給量f為0.8mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s
(2)確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=150min。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
(B)確定時(shí)間定額(4個(gè)工位擴(kuò)4個(gè)孔)
一個(gè)工位基本時(shí)間0.089min=5.5s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=3.3mm
其中D=10.5mm;;
=2~4,取=3mm
工步3:擴(kuò)一對(duì)Φ10.4底面工藝孔;
a. 確定背吃刀量
因?yàn)閿U(kuò)孔的加工余量為0.6mm。一次工作行程擴(kuò)完,所以選擇背吃刀量a=0.6mm。
b. 確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64,(HT250硬度為180HBS)選擇進(jìn)給量f為0.8mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s
(2)確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=150min。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
(B)確定時(shí)間定額(2個(gè)工位擴(kuò)2個(gè)孔)
一個(gè)工位基本時(shí)間0.084min=5s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=2.2mm
其中D=10.4mm;;
=2~4,取=3mm
工步4:鉸一對(duì)Φ10.5H7底面工藝孔;
a. 確定背吃刀量
因?yàn)閿U(kuò)孔的加工余量為0.1mm。一次工作行程擴(kuò)完,所以選擇背吃刀量a=0.1mm。
b. 確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-68,(HT250硬度為180HBS)選擇進(jìn)給量f為1.5mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=10m/min
(2)確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=150min。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
(B)確定時(shí)間定額(2次走刀鉸2個(gè)孔)
一次走刀基本時(shí)間0.071min=4s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=2.2mm
其中D=10.5mm;;
=13mm
工序150:鉆、攻螺紋孔
工步1:鉆Φ5螺紋孔;
(A) 確定切削用量
a. 確定背吃刀量
因?yàn)榈谝淮毋@孔的加工余量為5mm。一次工作行程鉆完,所以選擇背吃刀量a=5mm。
b. 確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64,(HT250硬度為180HBS)選擇進(jìn)給量f為0.3mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s
(2)確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=100min。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
(B)確定時(shí)間定額(2個(gè)工位鉆2個(gè)孔)
基本時(shí)間0.05min=3s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=9.33mm
其中D=5mm;
=1~4,取=3mm
工步2:攻M6內(nèi)螺紋(P=0.75mm);
(A) 確定切削用量
a. 確定背吃刀量
因?yàn)榈谝淮毋@孔的加工余量為1mm。一次工作行程攻完,所以選擇背吃刀量a=1mm。
b. 確定進(jìn)給量
進(jìn)給量應(yīng)為螺距P,故f=0.75mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-83,選擇切削速度Vc=8.9m/min
(2)確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取絲錐的耐用度T=100min。
(3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
(B)確定時(shí)間定額(2次走刀攻2個(gè)內(nèi)螺紋)
一次走刀基本時(shí)間+=0.1min=6s
其中為切削加工長(zhǎng)度;為刀具切入長(zhǎng)度;為刀具切出長(zhǎng)度;f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=2.25mm;=2.25;n=472.4r/min
四 ¢50孔車床夾具設(shè)計(jì)
4.1 車床夾具設(shè)計(jì)要求說(shuō)明
車床夾具主要用于加工中心孔夾具。因而車床夾具的主要特點(diǎn)是工件加工表面的中心線與機(jī)床主軸的回轉(zhuǎn)軸線同軸。
(1) 安裝在車床主軸上的夾具。這類夾具很多,有通用的三爪卡盤(pán)、四爪卡盤(pán),花盤(pán),頂尖等,還有自行設(shè)計(jì)的心軸;專用夾具通常可分為心軸式、夾頭式、卡盤(pán)式、角鐵式和花盤(pán)式。這類夾具的特點(diǎn)是加工時(shí)隨機(jī)床主軸一起旋轉(zhuǎn),刀具做進(jìn)給運(yùn)動(dòng)
定心式車床夾具 在定心式車床夾具上,工件常以孔或外圓定位,夾具采用定心夾緊機(jī)構(gòu)。
角鐵式車床夾具 在車床上加工殼體、支座、杠桿、接頭等零件的回轉(zhuǎn)端面時(shí),由于零件形狀較復(fù)雜,難以裝夾在通用卡盤(pán)上,因而須設(shè)計(jì)專用夾具。這種夾具的夾具體呈角鐵狀,故稱其為角鐵式車床夾具。
花盤(pán)式車床夾具 這類夾具的夾具體稱花盤(pán),上面開(kāi)有若干個(gè)T形槽,安裝定位元件、夾緊元件和分度元件等輔助元件,可加工形狀復(fù)雜工件的外圓和內(nèi)孔。這類夾具不對(duì)稱,要注意平衡。
(2) 安裝在托板上的夾具。某些重型、畸形工件,常常將夾具安裝在托板上。刀具則安裝在車床主軸上做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng),夾具做進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。
由于后一類夾具應(yīng)用很少,屬于機(jī)床改裝范疇。而生產(chǎn)中需自行設(shè)計(jì)的較多是安裝在車床主軸上的專用夾具,所以零件在車床上加工用專用夾具。
4.2車床夾具的設(shè)計(jì)要點(diǎn)
(1)定位裝置的設(shè)計(jì)特點(diǎn)和夾緊裝置的設(shè)計(jì)要求
當(dāng)加工回轉(zhuǎn)表面時(shí),要求工件加工面的軸線與機(jī)床主軸軸線重合,夾具上定位裝置的結(jié)構(gòu)和布置必須保證這一點(diǎn)。
當(dāng)加工的表面與工序基準(zhǔn)之間有尺寸聯(lián)系或相互位置精度要求時(shí),則應(yīng)以?shī)A具的回轉(zhuǎn)軸線為基準(zhǔn)來(lái)確定定位元件的位置。
工件的夾緊應(yīng)可靠。由于加工時(shí)工件和夾具一起隨主軸高速回轉(zhuǎn),故在加工過(guò)程中工件除受切削力矩的作用外,整個(gè)夾具還要受到重力和離心力的作用,轉(zhuǎn)速越高離心力越大,這些力不僅降低夾緊力,同時(shí)會(huì)使主軸振動(dòng)。因此,夾緊機(jī)構(gòu)必須具有足夠的夾緊力,自鎖性能好,以防止工件在加工過(guò)程中移動(dòng)或發(fā)生事故。對(duì)于角鐵式夾具,夾緊力的施力方式要注意防止引起夾具變形。
(2)夾具與機(jī)床主軸的連接
車床夾具與機(jī)床主軸的連接精度對(duì)夾具的加工精度有一定的影響。因此,要求夾具的回轉(zhuǎn)軸線與臥式車床主軸軸線應(yīng)具有盡可能小的同軸度誤差。
心軸類車床夾具以莫氏錐柄與機(jī)床主軸錐孔配合連接,用螺桿拉緊。有的心軸則以中心孔與車床前、后頂尖安裝使用。
根據(jù)徑向尺寸的大小,其它專用夾具在機(jī)床主軸上的安裝連接一般有兩種方式:
1)對(duì)于徑向尺寸D<140mm,或D<(2~3)d的小型夾具,一般用錐柄安裝在車床主軸的錐孔中,并用螺桿拉緊,如圖1-a所示。這種連接方式定心精度較高。
2)對(duì)于徑向尺寸較大的夾具,一般用過(guò)渡盤(pán)與車床主軸軸頸連接。過(guò)渡盤(pán)與主軸配合處的形狀取決于主軸前端的結(jié)構(gòu)。
圖1-b所示的過(guò)渡盤(pán),其上有一個(gè)定位圓孔按H7/h6或H7/js6與主軸軸頸相配合,并用螺紋和主軸連接。為防止停車和倒車時(shí)因慣性作用使兩者松開(kāi),可用壓板將過(guò)渡盤(pán)壓在主軸上。專用夾具則以其定位止口按H7/h6或H7/js6裝配在過(guò)渡盤(pán)的凸緣上,用螺釘緊固。這種連接方式的定心精度受配合間隙的影響。為了提高定心精度,可按找正圓校正夾具與機(jī)床主軸的同軸度。
對(duì)于車床主軸前端為圓錐體并有凸緣的結(jié)構(gòu),如圖1-c所示,過(guò)渡盤(pán)在其長(zhǎng)錐面上配合定心,用活套在主軸上的螺母鎖緊,由鍵傳遞扭矩。這種安裝方式的定心精度較高,但端面要求緊貼,制造上較困難。
圖1-d所示是以主軸前端短錐面與過(guò)渡盤(pán)連接的方式。過(guò)渡盤(pán)推入主軸后,其端面與主軸端面只允許有0.05~0.1mm的間隙,用螺釘均勻擰緊后,即可保證端面與錐面全部接觸,以使定心準(zhǔn)確、剛度好。
圖1 車床夾具與機(jī)床主軸的連接
過(guò)渡盤(pán)常作為車床附件備用,設(shè)計(jì)夾具時(shí)應(yīng)按過(guò)渡盤(pán)凸緣確定專用夾具體的止口尺寸。過(guò)渡盤(pán)的材料通常為鑄鐵。各種車床主軸前端的結(jié)構(gòu)尺寸,可查閱有關(guān)手冊(cè)
4.3 定位機(jī)構(gòu)
本工件在加工孔時(shí)采用一面兩孔作為定位基準(zhǔn),易于做到工藝過(guò)程中的基準(zhǔn)統(tǒng)一,保證工件的相對(duì)位置精度,且具有支撐面大,支撐剛性好等優(yōu)點(diǎn);
本工件采用底面和一對(duì)對(duì)角工藝孔作為定位基準(zhǔn),工件底面為第一定位基準(zhǔn),限制了x、y方向轉(zhuǎn)動(dòng),z方向移動(dòng)三個(gè)自由度;圓柱銷為第二定位基準(zhǔn)限制了x、y方向移動(dòng)兩個(gè)自由度;菱形銷為第三定位基準(zhǔn),它和圓柱銷聯(lián)合限制了z方向轉(zhuǎn)動(dòng)自由度,所以此定位方案符合六點(diǎn)定位原理,采用對(duì)稱壓板將工件壓緊。
4.4夾緊機(jī)構(gòu)
選擇工件的夾緊方案,夾緊方案的選擇原則是夾得穩(wěn),夾得勞,夾得快。選擇夾緊機(jī)構(gòu)時(shí),要合理確定夾緊力的三要素:大小、方向、作用點(diǎn)。夾緊裝置的基本要求如下:
1、 夾緊時(shí)不能破壞工件在夾具中占有的正確位置;
2、 夾緊力要適當(dāng),既要保證工件在加工過(guò)程中不移動(dòng)、不轉(zhuǎn)動(dòng)、不震動(dòng),又不因夾緊力過(guò)大而使工件表面損傷、變形。
3、 夾緊機(jī)構(gòu)的操作應(yīng)安全、方便、迅速、省力。
4、 機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量簡(jiǎn)單,制造、維修要方便。
分析零件加工要素的性質(zhì),確定夾緊動(dòng)力源類型為手動(dòng)夾緊,夾緊裝置為壓板,壓緊力來(lái)源為螺旋力。夾具的具體結(jié)構(gòu)與參數(shù)見(jiàn)夾具裝配圖和零件圖。
工件夾緊方式的確定
從夾緊動(dòng)力源選擇:手動(dòng)夾緊
確定主夾緊機(jī)構(gòu): 螺栓壓板
4.5零件的車床夾具的加工誤差分析
工件在車床夾具上加工時(shí),加工誤差的大小受工件在夾具上的定位誤差、夾具誤差、夾具在主軸上的安裝誤差和加工方法誤差的影響。
如夾具圖所示,在夾具上加工時(shí),尺寸的加工誤差的影響因素如下所述:
1. 確定兩銷中心距及尺寸公差(中心距公差需采用對(duì)稱公差的標(biāo)注形式)
兩銷中心距基本尺寸Ld=兩孔中心距基本尺寸==134.4mm,公差按劃線等級(jí)取0.4mm
兩銷中心距的尺寸公差TLd=(1/3~1/5)TLD =1/40.4=0.10mm
兩銷中心距尺寸及公差的標(biāo)注:Ld±δLd/2=134.4±0.05mm
2. 確定圓柱銷的尺寸及公差
圓柱銷直徑的基本尺寸d1=工件孔1的最小極限尺寸=10.5mm
圓柱銷按g6制造(T=0.011mm)
即=Φmm
3. 查表確定削邊銷尺寸b及B
b=4mm B=10.5-2=8.5mm
4. 確定削邊銷的直徑尺寸及公差
δ===0.188mm
按h6級(jí)確定公差:=Φ
5. 計(jì)算定位誤差——目的是分析定位方案的可行性
因?yàn)槎ㄎ环较蚺c加工尺寸方向垂直,且被加工表面無(wú)尺寸公差要求,為次要加工表面,只要保證粗糙度為Ra12.5,故只需進(jìn)行轉(zhuǎn)角誤差計(jì)算即可。
=
轉(zhuǎn)角誤差很小,符合定位要求,可以使用。
定位方案設(shè)計(jì)如圖所示:
4.6 確定夾具體結(jié)構(gòu)尺寸和總體結(jié)構(gòu)
夾具體設(shè)計(jì)的基本要求
(1)應(yīng)有適當(dāng)?shù)木群统叽绶€(wěn)定性
夾具體上的重要表面,如安裝定位元件的表面、安裝對(duì)刀塊或?qū)蛟谋砻嬉约皧A具體的安裝基面,應(yīng)有適當(dāng)?shù)某叽缇群托螤罹?,它們之間應(yīng)有適當(dāng)?shù)奈恢镁取?
為使夾具體的尺寸保持穩(wěn)定,鑄造夾具體要進(jìn)行時(shí)效處理,焊接和鍛造夾具體要進(jìn)行退火處理。
(2)應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和剛度
為了保證在加工過(guò)程中不因夾緊力、切削力等外力的作用而產(chǎn)生不允許的變形和振動(dòng),夾具體應(yīng)有足夠的壁厚,剛性不足處可適當(dāng)增設(shè)加強(qiáng)筋。
(3)應(yīng)有良好的結(jié)構(gòu)工藝性和使用性
夾具體一般外形尺寸較大,結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜,而且各表面間的相互位置精度要求高,因此應(yīng)特別注意其結(jié)構(gòu)工藝性,應(yīng)做到裝卸工件方便,夾具維修方便。在滿足剛度和強(qiáng)度的前提下,應(yīng)盡量能減輕重量,縮小體積,力求簡(jiǎn)單。
(4)應(yīng)便于排除切屑
在機(jī)械加工過(guò)程中,切屑會(huì)不斷地積聚在夾具體周圍,如不及時(shí)排除,切削熱量的積聚會(huì)破壞夾具的定位精度,切屑的拋甩可能纏繞定位元件,也會(huì)破壞定位精度,甚至發(fā)生安全事故。因此,對(duì)于加工過(guò)程中切屑產(chǎn)生不多的情況,可適當(dāng)加大定位元件工作表面與夾具體之間的距離以增大容屑空間:對(duì)于加工過(guò)程中切削產(chǎn)生較多的情況,一般應(yīng)在夾具體上設(shè)置排屑槽。
(5)在機(jī)床上的安裝應(yīng)穩(wěn)定可靠
夾具在機(jī)床上的安裝都是通過(guò)夾具體上的安裝基面與機(jī)床上的相應(yīng)表面的接觸或配合實(shí)現(xiàn)的。當(dāng)夾具在機(jī)床工作臺(tái)上安裝時(shí),夾具的重心應(yīng)盡量低,支承面積應(yīng)足夠大,安裝基面應(yīng)有較高的配合精度,保證安裝穩(wěn)定可靠。夾具底部一般應(yīng)中空,大型夾具還應(yīng)設(shè)置吊環(huán)或起重孔。
確定夾具體的結(jié)構(gòu)尺寸,然后繪制夾具總圖。詳見(jiàn)繪制的夾具裝配圖。
4.7 零件的車床專用夾具簡(jiǎn)單使用說(shuō)明
(1)夾具的總體結(jié)構(gòu)應(yīng)力力求緊湊、輕便,懸臂尺寸要短,重心盡可能靠近主軸。
(2)當(dāng)工件和夾具上個(gè)元件相對(duì)機(jī)床主軸的旋轉(zhuǎn)軸線不平衡時(shí),將產(chǎn)生較大的離心力和振動(dòng),影響工件的加工質(zhì)量、刀具的壽命、機(jī)床的精度和安全生產(chǎn),特別是在轉(zhuǎn)速較高的情況下影響更大。因此,對(duì)于重量不對(duì)稱的夾具,要有平衡要求。平衡的方法有兩種:設(shè)置平衡塊或加工減重孔。在工廠實(shí)際生產(chǎn)中,常用適配的方法進(jìn)行夾具的平衡工作。
(3)為了保證安全,夾具上各種元件一般不超過(guò)夾具的圓形輪廓之外。因此,還應(yīng)該注意防止切削和冷卻液的飛濺問(wèn)題,必要時(shí)應(yīng)該加防護(hù)罩。
本夾具按底面一面兩孔定位,可以限制6個(gè)自由度,屬于完全定位方式。工件加工出了2個(gè)工藝孔,分別以圓柱銷和菱形銷定位,工件靠壓板用螺栓和螺母壓緊
總 結(jié)
課程設(shè)計(jì)即將結(jié)束了,時(shí)間雖然短暫但是它對(duì)我們來(lái)說(shuō)受益菲淺的,通過(guò)這次的設(shè)計(jì)使我們不再是只知道書(shū)本上的空理論,不再是紙上談兵,而是將理論和實(shí)踐相結(jié)合進(jìn)行實(shí)實(shí)在在的設(shè)計(jì),使我們不但鞏固了理論知識(shí)而且掌握了設(shè)計(jì)的步驟和要領(lǐng),使我們更好的利用圖書(shū)館的資料,更好的更熟練的利用我們手中的各種設(shè)計(jì)手冊(cè)和AUTOCAD等制圖軟件,為我們踏入社會(huì)打下了好的基礎(chǔ)。
課程設(shè)計(jì)使我們認(rèn)識(shí)到了只努力的學(xué)好書(shū)本上的知識(shí)是不夠的,還應(yīng)該更好的做到理論和實(shí)踐的結(jié)合。因此我們非常感謝老師給我們的辛勤指導(dǎo),使我們學(xué)到了很多,也非常珍惜大學(xué)給我們的這次設(shè)計(jì)的機(jī)會(huì),它將是我們課程設(shè)計(jì)完成的更出色的關(guān)鍵一步。
致 謝
這次課程設(shè)計(jì)使我收益不小,為我今后的學(xué)習(xí)和工作打下了堅(jiān)實(shí)和良好的基礎(chǔ)。但是,查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊(cè)時(shí),數(shù)據(jù)存在大量的重復(fù)和重疊,由于經(jīng)驗(yàn)不足,在選取數(shù)據(jù)上存在一些問(wèn)題,不過(guò)我的指導(dǎo)老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見(jiàn),在我遇到難題時(shí)給我指明了方向,最終我很順利的完成了課程設(shè)計(jì)。
這次課程設(shè)計(jì)成績(jī)的取得,與指導(dǎo)老師的細(xì)心指導(dǎo)是分不開(kāi)的。在此,我衷心感謝我的指導(dǎo)老師,特別是每次都放下他的休息時(shí)間,耐心地幫助我解決技術(shù)上的一些難題,她嚴(yán)肅的科學(xué)態(tài)度,嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神,精益求精的工作作風(fēng),深深地感染和激勵(lì)著我。從題目的選擇到項(xiàng)目的最終完成,他都始終給予我細(xì)心的指導(dǎo)和不懈的支持。多少個(gè)日日夜夜,他不僅在學(xué)業(yè)上給我以精心指導(dǎo),同時(shí)還在思想、生活上給我以無(wú)微不至的關(guān)懷,除了敬佩指導(dǎo)老師的專業(yè)水平外,他的治學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)和科學(xué)研究的精神也是我永遠(yuǎn)學(xué)習(xí)的榜樣,并將積極影響我今后的學(xué)習(xí)和工作。在此謹(jǐn)向指導(dǎo)老師致以誠(chéng)摯的謝意和崇高的敬意。
參 考 文 獻(xiàn)
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