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1、中國石化股份公司安慶分公司 化肥油改煤工程 工藝管道施工方案 中HF-3 中石化集團第二建設公司 安慶石化工程項目經理部 2004年6月 審 批 欄 部 門 審 批 意 見 經 理 辦 公 室 施工管理辦公室 經營財務辦公室 物資供應辦公室 技術質量辦公室 項目部總工程師 編制： 審核： 目 錄 1.0 工藝管線基本情況 2 2.0編制依據(jù)及規(guī)范 2 3.0 工藝管線施工原則 3 4.0 工藝管線施工程序 5 5.0 工藝管線施工準備 7 6.0 材料的檢驗與

2、管理 7 7.0 閥門檢驗 9 8.0 管道的預制 9 9.0 管道焊接 13 10.0 管道的熱處理 15 11.0 半成品的存放、保護及運輸 16 12.0 管道的安裝 17 13.0 特殊管道安裝 19 14.0管道吊裝 20 15.0 管道系統(tǒng)試壓、吹洗 20 16.0 管道的氣密試驗 23 17.0 化學清洗 23 18.0技術質量及管理 24 19．HSE和文明施工管理 27 1.0 工藝管線基本情況 1.1 簡況 本煤代油改造項目安裝工程，工藝部分的工作范圍包括管道的安裝內容，裝置內管線材質主要有碳鋼、15C

3、rMo、0Cr18Ni10Ti、0Cr18Ni9、UNSS31803、TP321、B167N06600、PVC-C/FRP、Q235-AF、Q235-B襯HDPP、鍍鋅管等，管道總長度約52664米（詳細情況見施工圖）。 1.2 施工特點： 1. 本裝置設備管道按工藝單元分區(qū)域布置，各單元設備、管道相對密集，裝置中的設備類型多，相應配管布置多種多樣。 2. 管道介質多為可燃、易爆、有毒物料，管道系統(tǒng)嚴密性要求高。 3. 裝置中的高壓、高溫管道較多，合金鋼、雙相鋼管道施工工作量大，管道的清潔度要求高, 有不少管道是拋光管線, 施工工藝針對性強，施工質量要求嚴格。 4. 裝置中機泵等動設

4、備較多，對管道安裝可能產生的附加應力要求高。 5. 本裝置管廊管線施工量大，合理組織完成管線施工是保證管道施工進度的在效手段之一。 6. 管、閥、配件種類多，數(shù)量大，材料管理難度大。這對現(xiàn)場的管理等工作都提出了嚴格的要求。因此我們在材料存放、發(fā)放時需要分門別類、有條不紊，選用時一定要嚴格按圖紙要選用。 2.0編制依據(jù)及規(guī)范 基礎設計 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-1997 石油化工鋼制管道工程施工工藝標準 SH/T3517-2001 閥門檢驗與管理規(guī)程 SH3518-2000 石油化工工程鉻鉬鋼耐熱鋼管道焊接技術規(guī)程及（條文說明、對比卡） SHJ520-91

5、 石油化工管道器材標準 SH3401-96 石油化工管道用金屬軟管選用、檢驗及驗收 SH/T3412-1999 石油化工石油氣管道阻火器選用、檢驗及驗收 SH/T3413-1999 石油化工企業(yè)鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收 SH3064-94 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3501-2002 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50236-1998 石油化工設備和管道隔熱技術規(guī)范 SH3010-2000 石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規(guī)范 SH3022-1999 石油化工絕熱工程施工工藝標準 SHJ522-91 石油化工工程焊接工藝評定 SHJ

6、509-88 石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程 SH/T3523-1999 石油化工低溫鋼焊接規(guī)程 SH3525-92 石油化工異種鋼焊接規(guī)程 SH3526-92 3.0 工藝管線施工原則 2.1 施工場地分工原則 本工程管道按區(qū)組織施工，在此基礎上將管道施工場地劃分為原材料存放場地、預制場地、半成品堆放場地、安裝現(xiàn)場四個場地進行。四個場地的功能如下： 1. 原材料存放場地內主要進行如下工作：原材料的除銹刷油、地管的防腐、管道內部雜物的清理以及清理完畢后管段兩端的封堵、管道上材料標識的移植等工作。特別是在除銹刷油過程中，兼顧再度發(fā)現(xiàn)原材料表面的缺陷、并及時鑒定和

7、處理。 2. 預制場地內主要進行如下工作：以單張管段圖作為施工單元進行下料、打磨、組對、焊接、熱處理、探傷、儀表管嘴等安裝工作，最終達到組成安裝管段（組）。并且對已經組裝成段的管段內部進行徹底的清理，封閉所有的開孔管端，作好清晰的標識，并作好各種施工記錄。完畢后運至半成品堆放場地。 3. 半成品堆放場地主要存放已經預制完畢，但不能及時進行安裝的管道、支吊架等半成品。在存放時必須以區(qū)域為單位兼顧安裝順序進行管理。 4. 安裝現(xiàn)場主要進行管道的安裝工作，運至安裝現(xiàn)場的管段，必須在2-3天內安裝完畢。以緩解施工現(xiàn)場緊張的局面。 2.2 管道工程技術準備、過程控制及交工資料收集原則 1. 在

8、收到施工圖紙后、立即組織管道施工人員進行圖紙會審，全面地了解整個裝置的管道布置情況、特點、重點、難點所在、了解設計的意圖，對審圖過程中發(fā)現(xiàn)的問題及有疑問的地方記錄下來并匯總，適時參加設計交底及答疑，將發(fā)現(xiàn)的問題盡量在施工之前解決掉，在此基礎上編制工藝管線施工方案。 2. 在了解設計意圖，了解管道布置情況、了解重點、難點所在的情況下，將已在以往工程管道工程中應用并且取得了很大成效的《標識管理辦法》、《工藝管道施工暫行管理辦法》、《泵區(qū)管廊配管工藝標準》等管理辦法，根據(jù)設計要求以及該裝置的特點，進行完善和改進，使之適合于本裝置工程，以加強管道施工的過程控制力度。 3. 管道施工員按設計院所提供

9、的管段圖（藍圖）對管道的安裝焊口位置和數(shù)量進行指定，并且根據(jù)管段圖的尺寸對每一管號上的所有焊口進行編號。指定時與施工班組充分協(xié)商。一旦確定，不能隨意改動。對設計不提供管段圖（藍圖）的管道，必須繪制管段圖，并對所有焊口按管線號進行編號。 4. 將標好焊口編號的管段圖上的焊縫編號，按正式交工資料“焊接工作記錄”進行焊縫編號的填寫，不同的管號不能混淆在一起。管段圖的使用以區(qū)為單位，將每一區(qū)的管段圖裝訂成一冊，分發(fā)到施工班組、施工員、質檢員。每一個區(qū)域的“焊接工作記錄”按管段圖裝訂的順序裝訂成冊交給班組，與管段圖配套使用，用作各施工班組原始記錄。供各班組進行焊道記錄。 5. 管道施工員（或微機管理

10、人員）將已經形成的“焊接工作記錄”按區(qū)號、管段圖號、焊口號、焊工號、焊接材料、焊接日期、質量檢測情況等輸入微機，形成管道焊接工作庫，用做收集、查尋、整理資料使用。 6. 對于管道施工中形成的施工記錄（如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管道的預拉伸記錄等）應及時辦理各方的簽字確認，并妥善保存。 2.3 現(xiàn)場預制、安裝幾項施工原則 1. 由于現(xiàn)場管線施工工程量大，交叉作業(yè)多，大部分管線應在預制場地內進行預制，預制深度按焊口寸口數(shù)計算，應達到70%。 2. 管線施工順序應先地下后地上，先高壓后低壓，先大管后小管，先管帶后構架，先工藝后伴熱。 3. 當管道的公稱直徑DN≤50mm或壁厚δ<5mm

11、，采用全手工氬弧焊焊接；當管道的公稱直徑DN>50mm或壁厚δ≥5mm，采用手工氬弧焊封底，手工電弧焊蓋面；奧氏體不銹鋼管道在進行氬弧焊焊接時焊道根部要進行充氬保護； 4. 工藝設備配管應在設備沉降試驗結束后進行，機泵配管應在定位找正、二次灌漿后進行。與轉動設備相連的管道，應注意安裝時及安裝后不要對設備產生附加應力，安裝時首先安裝管道支吊架，管道安裝完畢在自由狀態(tài)下檢查設備法蘭的平行度和同心度。與轉動設備相連的管道的最終一道固定焊口應盡量遠離設備端。 5. 管道焊縫的無損檢驗采用X射線檢驗及表面著色檢驗或磁粉檢測。 6. 有應力腐蝕的管道焊口采用局部熱處理。其無損檢驗應在熱處理之后進行。

12、 7. 工藝管線全部采用管段圖施工（如設計不提供，一律按規(guī)定進行繪制），采用工藝卡進行管理，在施工過程中將管線焊接工序與無損檢驗、熱處理工序統(tǒng)一起來管理，使每一個焊口都有檔案。當日的焊接情況由微機員當日輸入微機系統(tǒng)。 8. 對首次使用的管道材質，我公司已有的焊接工評不能覆蓋的要先做焊接工藝評定，編制焊接工藝卡，組織焊工培訓。在施工過程中嚴格控制施工工藝，強調工藝紀律，加強工藝監(jiān)督，及時進行檢驗。 9. 管線安裝完畢、無損檢驗及熱處理完畢后進行試壓吹掃。 4.0 工藝管線施工程序 工藝管線施工程序見下頁圖 運輸至堆放場地保管 施工準備 原材料檢驗、標識 出庫 管線除銹刷油

13、、標識移植 管子內部清理、封口 管子調直 下料、切割、打磨坡口 組對 焊接 熱處理 探傷 尺寸校核、組對成段 焊縫熱處理 焊縫著色檢驗 管段內部徹底清理 封口 標識 焊接 運輸至現(xiàn)場安裝 熱處理 探傷 試壓 酸洗、脫脂 氣密 安裝儀表管嘴 吹掃 中交 5.0 工藝管線施工準備 4.1 技術準備：在管線施工開工前，要仔細審閱施工圖，并適時參加設計交底會議，將圖紙上的問題盡量在施工前解決。編制工藝管線施工方案，繪制管段圖（如設計未提供），對新材料及我公司現(xiàn)有工評未能覆蓋的項目進行焊接工藝評定，制定焊接工藝卡。在正式施工前對所有參加管線施工的人

14、員進行技術交底。 4.2 施工機具的準備：根據(jù)施工方案的要求配備足夠的處于完好狀態(tài)的機具設備（包括各種焊機、坡口機、煨彎機、熱處理機、探傷機、開孔機、試壓泵、空壓機等）。 4.3 材料的準備：在施工之前，由技術人員根據(jù)施工圖紙統(tǒng)計出工藝管線的材料數(shù)量，提出管線的材料領用計劃，并根據(jù)施工進度安排陸續(xù)進料,供應庫房必須有足夠的儲備量，以保證管線能連續(xù)施工。施工班組根據(jù)管段圖所列料表到供應部門領取材料，供應部門根據(jù)管段圖控制材料的領用，對于貴重材料的管材在供應庫實行凈料發(fā)放（即由施工員配合班組根據(jù)單線圖提出該部分管材的排版圖，直接在供應庫下成凈料）。 4.4 施工現(xiàn)場的準備：根據(jù)總體施工規(guī)劃，

15、合理布置管道的預制場地，管道半成品的存放場地，鋪設管道預制平臺，接通水、電、氣（汽），根據(jù)平面圖要求合理布置管道施工所需施工機具。 6.0 材料的檢驗與管理 6.1 材料檢驗 1. 鋼管檢驗包括下面內容： a. 檢驗產品質量證明書，應包括 ① 產品標準號； ② 鋼號； ③ 爐批號； ④ 產品名稱、尺寸質量等級； ⑤ 產品標準中規(guī)定的各項檢驗結果； ⑥ 技術監(jiān)督部門的情況； ⑦ 制造廠家的安全注冊證明文件。 b. 目測外觀檢查，其表面應符合下列要求： ① 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷； ② 銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差；

16、 ③ 核對規(guī)格并測量尺寸，對每批鋼管應抽樣檢查外觀和壁厚，其尺寸偏差不超過標準要求； ④ 合金鋼管應用光譜分析或其它方法復查其主要合金元素（鉻、鎳、鉬等），并作好標記及記錄； ⑤ 鋼管內外表面應光滑、清潔，不應有針孔、裂紋、起皮、多層、粗糙拉痕、夾渣等缺陷。 c. 高壓鋼管應嚴格按規(guī)范要求進行檢驗； 2. 管道附件檢驗 a. 管道附件按下列規(guī)定檢查： ① 核對產品合格證明書和標志。 ② 外觀檢查，不得有影響產品質量的缺陷。 ③ 尺寸測量，其尺寸偏差應符合產品標準要求。 b. 管件合格證書應包括下面內容 ① 化學成分及力學性能。 ② 合金鋼鍛件的金相分析結果。 ③ 熱處

17、理結果及焊縫無損檢測報告。 c. 鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒及其它有損強度和外觀的缺陷，內表面應光滑無氧化皮，鍛制管件應無影響強度的麻點、結疤、重皮等缺陷。 d. 對一些高級別管件應作無損探傷、硬度及光譜分析抽檢，如不符合要求不予使用。 e. 石棉橡膠墊片邊緣切割整齊，表面平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷，其儲存期限不得超過一年半至兩年。 f. 法蘭密封面，金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。 g. 閥門外觀檢查不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、鉻牌脫落及色標不符等情況，閥門手輪應操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。所有閥門根據(jù)要求進行試驗，試驗合格的閥門做上標識并

18、作好記錄，未經試驗的閥門不得運至現(xiàn)場安裝。 3. 消耗材料檢驗 a. 焊條應符合下列要求： ① 有焊條說明書或質量證明書。 ② 包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象。 ③ 標志齊全。 b. 焊絲應符合下列要求： ① 包裝物不得有破損，每盤（捆）附有標牌，每批應附質量證明書。 ② 焊絲表面不得有銹蝕或油污。 ③ 每批焊絲按盤數(shù)抽樣進行化學成分檢驗，其指標應符合相關標準的規(guī)定。 c. 氧乙炔焊及切割所使用的氧應為一級氧氣，純度不低于99.2%，乙炔氣質量符合有關現(xiàn)行標準規(guī)定。 d. 供等離子切割的氮氣純度不低于99.5%。 e. 供手工鎢極氬弧焊用的氬氣純度不低于99.9%，供鈦管焊

19、接的氬氣純度不低于99.96%。 6.2 材料管理 1. 材料管理人員應具有一定的材料知識、對材料的識別能力、一定的實踐經驗、熟悉規(guī)章制度及相關的材料標準。 2. 材料按品種、材質、規(guī)格、批次劃區(qū)存放，不銹鋼材料存放時不得與碳鋼接觸。 3. 室外存放的管材、管件應下墊、上蓋，防止受潮生銹。 4. 材料發(fā)放時，核對材質、規(guī)格、型號、數(shù)量，防止錯發(fā)。 5. 焊材嚴格按焊材管理發(fā)放制度執(zhí)行。 7.0 閥門檢驗 1.國外進口閥門根據(jù)設計文件和廠家要求決定是否對閥門進行試壓； 2.國內一般閥門到現(xiàn)場后，根據(jù)規(guī)范進行無損檢測及水壓試驗。 8.0 管道的預制 8.1 管線下料 1.

20、管線的預制要考慮到預制管段水平運輸及垂直運輸?shù)男枰? 2. 預制管段要將內部清理干凈，管內不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內。 3. 每一預制段都應標明區(qū)號、管號、焊口號、焊工號，按區(qū)擺放。合金鋼、不銹鋼材質的管段應分開擺放。 4. 管子下料尺寸應根據(jù)管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。對于機泵及大型設備進出口管線預制下料時，須留有一定的活口和調整余地。 5. 在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。 6. 焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內不允許開孔及設置支吊架，在下料時應考慮到，管線的開孔及支吊架應盡量避開焊縫，如無法

21、避免，應取得設計方同意。 7. 合金鋼、不銹鋼管線在下料時應根據(jù)各段管子的尺寸排出合理的下料圖，盡量減少材料的浪費。 8. 孔板法蘭上下流直管段在5.5m或單根管子最大供貨長度以內時，中間不允許加短管。 9. 直縫焊接鋼管下料時，要同時考慮各段管子間的直縫，管子與配件間的直焊縫應錯開100mm以上，并且管子的直縫應避開管嘴及管托襯板的安裝位置。 8.2 管線切割及坡口加工 1. 對于公稱直徑小于１″鋼管，無論其材質，均采用無齒鋸切割，角向磨光機修磨坡口。 2. 對于公稱直徑大于1″、壁厚≤19mm的碳鋼管用氧乙炔半自動切割機切割、角向磨光機打磨。 3. 對于大口徑不銹鋼、合金鋼及

22、壁厚大于19mm的碳鋼管全部用機加工手段或等離子機切割。 4. 管材切割后的剩余部分應作標記移植，以免材質混亂。 5. 用于不銹鋼、合金鋼管道的砂輪機及切割工具應使用專用的砂輪片和切割刀具，其砂輪片及刀口嚴禁與其他材質的共用。 6. 按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。對于有淬硬傾向的鉻—鉬合金鋼，其坡口在采用熱切割加工后，應用磨光機或機加工手段去除至少0.5mm厚的表面熱影響區(qū)，并對坡口進行硬度檢查及著色檢驗，直至合格為止。 7. 管子上開孔焊接管嘴時，對于碳鋼可用火焰切割開孔，對于不銹鋼及合金鋼應采用機械鉆孔。管道上的開孔應盡

23、量在預制時完成，如在已安裝的管道上開孔，應采取措施防止切割下的鐵屑及氧化鐵掉入管內。 8. 管子坡口加工型式如下圖，圖中L≥4（S1-S2）。 8.3 管線組對 1. 對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。 2. 看清圖紙，弄清管件的組對方位。 3. 檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內外20mm范圍打磨清潔 4. 管子管件組對時其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不得超出相應規(guī)范要求。 5. 焊接鋼管接頭內外直焊縫磨平10-15mm，兩縱縫要錯開，并根據(jù)管嘴的位置，決定錯開方向。 6. 焊接管支管焊縫與縱向、環(huán)向焊縫距離不小于管壁厚的３倍。 7. 管道焊縫不允許壓在管托護板

24、及支腿內，其焊縫間距應不小于60mm。 8. 管子管件組對點焊工藝措施及焊接材料與正式焊接一致，為減少變形，應對稱點焊。 9. 與機、泵、容器等動靜設備相連的管線，其法蘭面按設備本身法蘭找平，不得強行組對，給設備帶來附加應力。 10. 確保法蘭面的平整度及垂直度，滿足設計規(guī)范規(guī)定，檢查方法如下圖。 8.4 管道的點焊 1. 管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同，并應由同一焊工施焊。 2. 定位焊焊肉的長度、高度及點數(shù)，按下表要求執(zhí)行。 管壁厚度S mm ＜3 3≤S＜5 5≤S＜12 ≥12 定位焊長度 mm 6—9 9—13 12—17

25、14—20 定位焊高度 mm 2 2.5 3—5 ≤6 點數(shù) 2 2—4 3—5 4—6 3. 用手工電弧焊進行定位焊時，應符合下列要求： a. 不應在焊縫交叉處或急劇變向處施焊，一般需避開該處50mm左右； b. 當環(huán)境溫度較低時，應預熱焊件，適當加大定位焊的長度，并使用低氫型焊條； c. 定位焊的焊接電流一般宜比正式焊接電流大10—15%，以保證冷態(tài)焊透； d. 含碳量大于0.25%或厚度大于16mm及有淬硬傾向的鉻—鉬鋼的焊件，在低溫環(huán)境下定焊后，應盡快進行封底焊，否則，應采取后熱緩冷措施。 4. 定位焊的焊肉不得有裂紋及其他缺陷，否則應立即去除缺陷，

26、重新進行定位焊。 5. 定位焊焊肉兩端應磨成緩坡形。 6. 管段及管件的機械加工，焊接、無損探傷、試壓及預組裝、編號等工作，均應在交付防腐襯里前完成。 9.0 管道焊接 9.1鉻鉬鋼管線的焊接 1 本裝置使用的15CrMo，由于該材料系含有Cr—Mo元素的馬氏體鋼，易產生焊接延遲裂紋，所以在焊接過程中必須嚴格按焊接工藝進行控制，以確保其焊接質量。 2 所有管道在預制前，應仔細核對圖紙及現(xiàn)場實際尺寸，下成凈料，所有坡口采用機床加工。 .3 該材料如無進口焊材，則用國內焊材替代，具體根據(jù)設計及有關要求執(zhí)行。 4 在焊接過程中，全過程要進行預熱，預熱方式采用電加熱,預熱溫度25

27、0～350℃。 5 焊接完的焊道宜立即進行熱處理，如不能立即進行熱處理，應立即進行后熱冷處理，將焊接完的焊道加熱至350℃后恒溫15分鐘后保溫緩冷。 6 焊道的熱處理要求及措施見后管道的熱處理。 9.2 不銹鋼薄壁管的焊接 1 焊接工藝特點 不銹鋼導熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)大和溶池流動性差的特點，加上壁薄、剛度小、同樣的熱輸入條件下，較之厚壁管，其更容易出現(xiàn)變形、未熔合、焊瘤、內凹等焊接缺陷。 2 焊接施工工藝 根據(jù)上述特點，在施工中，應采取以下工藝措施。 1. 坡口設計上，坡口角度應偏大一些，鈍邊厚度不宜小于1mm。 2. 焊接方法，宜采用全氬弧焊為好。 3. 定位焊后的間隙

28、應控制在2-3mm為宜，襯底焊接時應從小間隙處開始。 4. 焊接時應采用更小的規(guī)范，控制焊接熱量的輸入。 5. 在整個焊接過程中，必須以短弧焊接，且背面一直保持充氬保護。如下圖 6. 對于高壓不銹鋼管道在焊接后還需要根據(jù)有關規(guī)范及規(guī)定進行穩(wěn)定化熱處理。 9.3 雙相鋼管道的焊接 1.本工程選用的雙相不銹鋼為超低碳奧氏體+鐵素體不銹鋼，由于碳含量極低（≤0.03%），且為雙相組織，使得它們都具有極好的耐點蝕、晶間腐蝕和應力腐蝕性能，兩相組織的融合的同時使得原單相鋼熱加工過程中出現(xiàn)的問題（如奧氏體鋼焊接熱裂紋、鐵素體鋼的焊接冷裂紋）有了一定程度的抑制效果，在正確選用焊材前提下，其

29、與單相鋼相比有更好的工藝性能，易于得到合格的焊縫組織。但在制定焊接工藝時，有兩個問題應予以注意，一是因有鐵素體存在，近縫區(qū)有一定的生成硬脆σ相（發(fā)生在700℃～800℃）和475℃脆性的傾向；二是雙相組織在高溫時發(fā)生γ—α的轉變，鐵素體相增多，奧氏體相減少，至1300℃以上一定時間會完全鐵素體化，多層焊時，會使單相鐵素體晶粒長大，大大惡化接頭性能。因此，基于上述的分析，在焊接時應采取的主要措施為： 2.應正確選擇焊材，理論和實際結果表明，以同材質并以含Ni量略高于母材的焊材為準。對應本工程:UNS S31803，選擇ER2209/E2209或Ni量更高的焊材。 3.嚴格采用小的線能量焊接，

30、盡量優(yōu)先選用氬弧焊，多層焊時應窄道排焊，以減少高溫停留時間，防止近縫區(qū)晶粒粗大和σ相與475℃脆性發(fā)生。 9.4碳鋼管及其它管道的焊接 1 焊材（包括型號和規(guī)格）是否正確，焊材根據(jù)被焊母材選用。 2 焊接坡口表面兩側各50mm范圍內是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物。 3 密封焊接的螺紋接頭處是否有密封膠帶及潤滑材料，如果有，應清除掉。 4 焊接過程中，焊接參數(shù)如電壓、電流、焊接速度和使用焊條的方式都應滿足業(yè)主認可的焊接工藝操作規(guī)程（WPS）。 5 焊條應存放在焊條保溫筒內，焊條保溫筒內不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒內的存放時間不得超過3小時。 6 管道焊接時，

31、應采取措施防止管內成為風道，必要時應封閉管道兩端。 7 焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。 8 不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。 9 在焊接時應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。 10 焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應停止繼續(xù)施焊，及時處理缺陷。 11 為了減少焊接應力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管子焊接應考慮采取對稱、交叉等焊接方法。 12 除工藝有特殊要

32、求外，每道焊縫均應一次連續(xù)焊完。 13 多層焊接時層間應用砂輪機或鋼絲刷仔細清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據(jù)母材材質分別準備砂輪片和鋼絲刷，特別是不銹鋼管用的鋼絲刷要用不銹鋼絲制造，不得與其它鋼絲刷混用。 14 孔板法蘭焊接后，應將里面的焊道加工平滑，并接受總包商和監(jiān)理公司檢查。 15 支管與主管焊接、管接頭和半管箍與主管焊接、法蘭與管材焊接時，應按設計要求進行。 16 每道焊道應做好施工記錄，記下焊工號、焊口號及焊接日期。 17 焊前預熱 1）預熱溫度嚴格按WPS執(zhí)行。 2）對口徑較小的管道可用氧乙炔火焰加熱，口徑較大的管道應采用電加熱。 3）焊縫每邊的加熱寬度大

33、于75mm。 4）預熱溫度由表面溫度計來測量，測量位置離坡口肩的距離與管材壁厚一樣，并且不只在加熱面測量，而應盡可能多地在加熱背面測量。 18 管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時，應采取防護措施，否則不得施焊。 1）風速大于或等于8m/s，（氣體保護焊為2m/s）； 2）相對濕度大于90%； 3）下雨、下雪； 4）環(huán)境溫度低于0℃。 19 焊后外觀檢查 焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透、未熔合、內凹等，一旦有這類缺陷，應阻止焊工進入下一道工序，令焊工對其進行返修，直至外觀檢查合格。 10.0 管道的熱處理 10.1 熱處理前應將管道加熱區(qū)表面的油脂清

34、洗干凈，焊后熱處理采用電加熱法，并應確保加熱過程中能準確控制熱處理溫度，且使焊件溫度分布均勻。 焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側不小于焊縫寬度的三倍，且不小于25mm。加熱區(qū)以外100mm范圍內應予以保溫。 10.2 熱處理工藝： 1. 加熱速度：300°C以下不予控制，300°C以上不應超過220°C/h*25/d，且不大于220°C/h，不低于50°C/h。 2. 恒溫溫度：根據(jù)WPS要求執(zhí)行，恒溫時溫差不大于50°C。 3. 恒溫時間：d/25h且不小于1/4h。 4. 冷卻速度：不超過275°C/h*25/d，且不大于275°C/h，不低于50°C/h, 300

35、°C以下不予控制. 10.3 測溫采用熱電偶，管徑大于100mm時，測溫點不少于3個。熱處理后對焊道進行硬度檢查，焊道及熱影響區(qū)的硬度值不大于母材的125%。 10.4 管道的焊后表面酸洗應按設計要求且在熱處理后進行。 11.0 半成品的存放、保護及運輸 11.1 在管道預制場設吊車及卡車，用于管道材料及管道預制件的裝卸及運輸用。 11.2 預制完的管道應在管段的醒目處做上標識，注明該管段的安裝區(qū)號、管號、預制人、安裝位置。該標識可直接在管段上進行標識，也可采用掛牌的方式進行標識。 11.3 預制完的管段所有的開口處均應進行封堵，防止臟、雜物進入管內。如下圖。 1

36、1.4 預制完的管段應在指定的地點按區(qū)集中堆放，堆放時應考慮到以后安裝的順序，以便安裝時取用方便。 11.5 預制完的管段除焊道外，應及時進行防腐，將底漆刷完，焊道部位待管線試壓合格后再補防腐，最后刷面漆。 11.6 不銹鋼管道應使用專門的預制及堆放場地，預制場地的地面用膠皮鋪設，不得與碳鋼接觸。堆放場地下面應用非金屬物體墊起。 11.7 所有的法蘭面應涂油脂進行防護，所有的螺栓緊固后在螺母絲扣處涂油脂防護，以免銹蝕。 11.8 管道的堆放場地應下墊、上蓋，場地的周圍必須保持排水暢通，以免雨水侵蝕管道。 12.0 管道的安裝 12.1 管道安裝具備的條件 1. 與管道有關的土建工

37、程已施工完畢，并經土建與安裝單位人員共同檢查合格。 2. 與管道連接的設備已找正合格、固定完畢，二次灌漿達到規(guī)定強度，并取得允許配管的通知。 3. 核對設備上為安裝或焊接管道支吊架用的護板，其位置及數(shù)量應滿足管道安裝要求。 4. 管材、管件、閥門等已經檢驗合格。 5. 預制管段應完成的有關工序，如焊后熱處理、無損檢測等已經完畢，并符合要求。 6. 預制管段內已清理干凈，不留污物或雜物。 12.2 管道的安裝要求 1. 管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質、規(guī)格、型號、管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。 2. 管道上的開孔應在預制階段完成，一定要在已安裝的管

38、道上開孔時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。 3. 安裝時應將法蘭面清理干凈，并檢查法蘭密封面上不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。 4. 法蘭連接的閥門在安裝過程中應處于關閉狀態(tài)，焊接法門在安裝時應處于開啟狀態(tài)。 5. 與轉動設備連接的管道，宜從設備開始安裝，應先安裝管道的支吊架，管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上，氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側。 6.墊片在安裝前應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷；對于金屬墊片，應對其進行硬度檢查，如超標，應進行退火處理；對于梯形槽式密封面與鋼墊圈在安裝前應做接觸線著色檢查，鋼墊圈在梯形槽內反復轉動不小

39、于45°兩至三次，圓周應有不間斷的接觸線。 7. 與設備連接的第一道法蘭應加設臨時盲板進行隔離，嚴防臟物進入設備。加設盲板處應有標識并作記錄，待管線試壓吹掃合格后拆除。 8. 緊固完的螺栓應在螺栓、螺母處涂以油脂或二硫化鉬等，防止螺栓銹蝕或熱脹死。以免檢修時無法拆卸。 9. 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口，重新開始安裝時，應檢查管內是否有異常情況。 10. 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm。不銹鋼管道的支吊架與管道之間應用石棉板非金屬隔開。 11. 螺紋連接的密封材料采用聚四氟乙烯膠帶，如要進行密封焊，則不需要加密封材料，螺紋連接處進行密封焊

40、時，不允許有外露螺紋；管子與法蘭采用螺紋連接時，螺紋長度為：當螺紋旋進后，管端離法蘭墊片距離為1.5-3.0mm，如果螺紋太長，應切斷多余部分。 12. 流量孔板上、下游直管的長度應符合設計要求，在設計要求的直管長度范圍內不允許開孔焊接任何部件。溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，應符合自控專業(yè)要求。 13. 管道安裝尺寸偏差不應超過下表要求。 管道安裝尺寸允許偏差一覽表 項目 允許偏差（mm） 坐標 架空及地溝 室外 25 室內 15 埋地 60 架空及地溝 室外 20 室內 15 埋地 20 水平管道彎曲度 DN≤ 2‰，最大50 D

41、N＞ 3‰，最大80 立管鉛垂度 5‰，最大30 成排管道的間距 15 交叉管的外壁或絕熱層間距 20 12.3 支吊架安裝要求 1. 管道支吊架應按設計要求安裝并應保證其型式、材質正確。 2. 管道支吊架在管道安裝時及時進行調整和校正，支吊架與管道及支撐面應緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產生外力或位移。 3. 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈、平整、無毛刺、焊瘤，不得有傾斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得防礙其位移。 4. 彈簧支吊架在安裝前應檢查其型號是否符合設計要求，其彈簧是否按設計要求預壓到位，彈簧的臨時固定件是否完好。彈簧支吊架的固定件在管道試壓吹掃合格，正式投用前

42、必須予以拆除。 5. 支吊架安裝焊縫應飽焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。 6. 管道安裝不宜使用臨時支吊架，碳鋼和不銹鋼以及合金鋼管道上禁止焊接臨時支架。對于其它材質，如必須設置時，應有明顯標記，其位置不得與正式管架沖突，等管道安裝完畢，應及時拆除。 7. 無熱位移管道的吊架，其吊桿應垂直安裝，有熱位移管道的吊架，其吊點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。 8. 不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50PPm的石棉板。 9. 支吊架安裝完畢后，逐條管線、逐個地核對支吊架型式、材質及安裝位置。 12.4 拌熱管

43、道的安裝要求 1. 伴熱管不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。 2. 伴熱管應與主管平行安裝，并自行排流，當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。 3. 拌熱線的進汽及疏水點應集中布置。 4. 水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用銅絲固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合設計要求。 5. 對不允許與主管直接接觸的伴熱管（如不銹鋼），在伴熱管與主管間應加有石棉板等隔離墊。 6. 伴熱管經過主管法蘭時，應相應設置可拆卸的連接件。 13.0 特殊管道安裝 13.

44、1Q235-B襯HDPP管的施工 1.管道安裝前，應檢查襯里層的完好情況并保持管內清潔。 2.搬運和堆放襯里管段及管件時,應避免強烈震動或碰撞。嚴禁在襯里管道上敲擊、加熱、施焊或矯形。 3.襯里管道應采用軟質或半硬質墊片，墊片應與法蘭密封面同心。當管道法蘭找正確有困難時，允許使用斜墊片，但不應把偏差集中在一對法蘭作積累矯正，而應分攤在相鄰的有關法蘭中。 13.2 高壓管線的施工 1. 本裝置高壓管線的材質主要是B167N06600，管線的坡口加工要符合規(guī)范要求。 2. 高壓管線的焊接要求高，所有焊工在上崗前要培訓考試合格后方可上崗，焊接要求一次連續(xù)焊完，焊完及時作探傷檢驗，合格

45、后方可安裝。 3. 由于高溫高壓管線在設計時經過精確的應力計算，施工時必須嚴格遵守設計尺寸，支吊架選用的型式施工安裝，如有安裝問題必須與設計及時聯(lián)系，以設計書面的變更為依據(jù)進行現(xiàn)場修改，嚴禁擅自修改。彈簧支、吊架選用和安裝、固定支架安裝位置和尺寸要求嚴格按設計要求進行。 13.3氧氣管道施工：管內潔凈度要作出特別要求。 14.0管道吊裝 對于氣化裝置頂部管道，要充分利用大型吊車，把大口徑管道先吊裝到預定標高處；氣化裝置其它管道用滑輪進行吊裝。 15.0 管道系統(tǒng)試壓、吹洗 15.1 管線試壓條件 1. 管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設計要求和相關規(guī)范要求。 2. 管道支吊架安裝

46、正確齊全，包括支吊架型號、位置、材質、緊固程度、熱位移量及焊接質量等均符合要求。 3. 焊接無損檢驗及熱處理工作都已完成，檢驗合格。 4. 焊縫及其它應檢查部位不得涂漆或設絕熱層。 5. 合金鋼管道材質符合設計要求，標記清晰。 6. 試驗用臨時加固措施符合要求，標記清晰，安全可靠。臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完善。 7. 試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應經校驗合格，精度不低于1.5級，量程為最大被測壓力的1.5-2倍，表數(shù)不少于兩塊。 8. 有完善的試壓方案，并經業(yè)主及設計方批準，對試壓人員進行技術交底。 15.2 液壓試驗準備 1. 試驗介質用潔凈水，水中不得含有沙粒、

47、鐵銹等異物，對于不銹鋼管道，試壓用水中氯離子含量不超過25PPm。 2. 試驗壓力的確定，最小試驗壓力確定如下： a. 不小于設計壓力的1.5倍。 b. 當設計溫度大于試驗溫度時，按下式計算 PT=1.5P′ST/S 其中，PT為最小試驗壓力（kg/cm2），P為設計壓力（kg/cm2）， ST為試驗溫度下的許用應力（kg/cm2）， S為設計溫度下的許用應力（kg/cm2）。 c. 如果上面定義的最小實驗壓力產生的應力超過實驗溫度下的許用最小屈服強度，則實驗壓力應降低，使它對管道產生的應力不會超過實驗溫度

48、下許用最小屈服強度，此時最大實驗壓力根據(jù)下式計算： PM=2S′T/D 其中，PM 為最大試驗壓力（kg/cm2），S為試驗溫度下許用最小屈服強度（kg/cm2）， T為許用管壁厚度的千分之一英寸負偏差（cm） D為管子外徑（cm） 3. 編制系統(tǒng)試壓方案，試壓方案應包括下面內容： a. 參加試驗的各系統(tǒng)的管道號、規(guī)格及有關設備位號，并在系統(tǒng)流程圖上注明。 b. 點排氣口及低點排凝口，并在系統(tǒng)流程圖上注明。 c. 試驗項目、試驗壓力、試驗介質及壓力來源。 d. 加置試驗用的盲板位置、規(guī)格、管號及裝拆負責人。 e. 壓力溫

49、度測點的數(shù)量及位置。 f. 應拆卸的管道部件、零件及臨時連接措施，復原負責人。 g. 試壓步驟、停壓時間，合格標準、檢查方法及安全技術措施。 h. 試壓制度、人員分工及責任制。 i. 原始記錄 4. 制作試驗用盲板，盲板厚度根據(jù)直徑及試驗壓力來確定。 5. 將不能參與試驗的其它系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等用盲板加以隔離。注意，不能用閥門加以隔離。 6. 為了減少脆性斷裂，當試驗介質或金屬溫度低于2°C而沒有得到業(yè)主及設計方的書面授權，不能進行壓力試驗。 15.3 管道水壓試驗 1. 水壓試驗應分級緩慢升壓，其步驟如下： a. 緩慢升壓至試驗壓力的50%，停壓檢查，以不降壓、

50、無泄漏、目視無變形合格。 b. 合格后緩慢升壓至試驗壓力，停壓10分鐘，檢查有無降壓、泄漏及目視變形。 c. 降壓至設計壓力，停壓30分鐘，檢查系統(tǒng)的嚴密性。 2. 水壓試驗合格標準為：以不降壓、無泄漏和無變形為合格。 3. 管道系統(tǒng)試壓合格后應緩慢降壓，一般情況下，降壓速度為300kg/cm2/小時。 4. 降壓時，排放地點應選在室外合適地點；排放時，應考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。 5. 當最高點壓力降至表壓為零時，應及時打開進氣閥，嚴禁系統(tǒng)造成負壓。 6. 管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除所用的臨時盲板。 15.4 水壓試驗注意事項 1. 對位差較大管道，應將試驗介質的

51、靜壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 2. 試驗前，注水時要打開排氣口，排盡空氣。 3. 當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，重新進行試驗。 4.在系統(tǒng)試壓前被拆除不與系統(tǒng)一起試壓的短管段應單獨試壓，合格后恢復到原來位置。 5. 壓力試驗過程中，作好壓力試驗記錄，經業(yè)主、監(jiān)理等幾方共同檢查合格后，及時辦理簽字確認。 15.5 管道系統(tǒng)吹洗 吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。公稱直徑≥600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理；公稱直徑＜600mm的液體管道宜采用水沖洗

52、；公稱直徑＜600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。 1. 管道系統(tǒng)吹掃前應符合下列要求 a. 不應安裝孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊在管道上的閥門和儀表，應采取相應的保護措施。 b. 不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離。 c. 管道支吊架要牢固，必要時應予以加固。 2. 吹掃前的準備 a. 編制系統(tǒng)吹掃方案，并經業(yè)主審查批準后向參與吹掃的人員進行技術交底。 b. 吹掃用高壓無油空氣，吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力。 3. 吹掃中注意事項： a. 吹掃順序應按主管

53、、支管、疏排管依次進行，吹出的臟物不得進入已清理合格的設備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。 b. 吹掃過程中，要敲擊管線，讓臟物吹出，對于不銹鋼等材質則不能敲擊。 c. 空氣吹掃過程中，當目測排氣無灰塵時，應在排氣口設置白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物則為合格，同時，還需業(yè)主檢查人員當場檢查，確認合格。 d. 吹掃完畢合格后，所有的排凝閥要打開。 e. 吹掃后復位時，所有拆除部件要加上正式墊片進行復位?？装鍙臀粦跇I(yè)主的監(jiān)督下進行安裝。所有的臨時盲板及臨時管線要拆除。 16.0 管道的氣密試驗 對設計或規(guī)范要求須進行氣密試驗的管道，在管道

54、試壓、吹掃（沖洗）完畢、整個系統(tǒng)全部恢復完畢后，結合裝置的試車同時進行。試驗介質為壓縮空氣，試驗壓力為設計壓力。試驗時應逐級緩慢升壓，達到試驗壓力后，停壓10分鐘后，涂刷中性發(fā)泡劑，巡回檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接、放空閥、排氣閥、排凝閥等所有密封點，以無泄露為合格，合格后應及時填寫試驗記錄。 17.0 化學清洗 1. 對EPC提出（或設計文件要求）化學清洗的管道需進行化學清洗工作。管道清洗應編制完整系統(tǒng)的清洗方案，并及時報業(yè)主進行審批。 2. 在實施清洗工作前，對與清洗系統(tǒng)無關的設備、管道等進行全部隔離。對部分無法通過正常流程連通的管段，拆下在地面之上用臨時管道連通，形成循環(huán)，進行清

55、洗工作。 3. 清洗時所用的清洗液，必須在經過鑒定合格后方可使用。 4. 在所有準備工作均準備完成后，由業(yè)主、施工方及相關部門一起檢查確認，確認合格后方可進行清洗。在清洗過程中，根據(jù)清洗的時間，定期進行鑒定。鑒定不合格，繼續(xù)清洗，直至合格為至。 5. 清洗合格的管道系統(tǒng)，如不能及時投用，應立即進行風干后封閉或充氮保護，并設立警示牌，嚴禁隨便拆除，破壞管內部保護。 6. 所有參加清洗工作人員，在清洗過程中佩帶齊全各種防護用具，避免造成傷害。 7. 清洗液排放以前，必須進行廢液處理，并與當?shù)丨h(huán)保部門一起共同鑒定，達到排放要求以后，用臨時管道引至排放地點。 18.0技術質量及管理 18

56、.1現(xiàn)場施工管理 1. 施工員應嚴格按經批準的施工技術方案/措施指導施工隊、班組、工人進行施工，不經批準不得任意修改施工工藝。 2. 工程材料、配件、設備的合格證、質保書的檢查和管理。 a. 合格證、質保書應在材料、配件、設備使用前審核并取得供應部門的復印件，經確認后方可使用。 b. 施工員應及時審查合格證、質保書項目，發(fā)現(xiàn)不符合要求，應及時采取措施，向技術負責人匯報。 c. 無合格證和質保書的材料、配件、設備，不能用于工程施工。 3. 施工過程要認真作好工序交接和隱蔽工程的驗收。工序之間必須辦理交接手續(xù)。需要EPC確認的程序，必須有EPC現(xiàn)場工程的驗收，工序之間必須辦理交接手續(xù)，

57、需要EPC確認的程序，必須有EPC現(xiàn)場工程師確認后再進行隱蔽。 4. 按EPC指定的施工規(guī)范標準、記錄表格和圖紙資料施工并做好記錄，EPC對記錄表格沒有要求時，按中國石化集團公司的SH-3503標準和施工規(guī)范的具體要求。各專業(yè)應做好施工過程中的各種記錄。 5. 密切配合EPC及時處理和解決施工中出現(xiàn)的技術問題，保證工程施工順利進行。 18.2 施工記錄管理 1. 自檢記錄是重要的原始資料，是工序交接、質量檢查的基礎，班組必須認真做好記錄，施工員應及時檢查、督促。 2.做好工藝管線單線圖焊口編號、焊工號、探傷號、焊接記錄， 3. 施工自檢記錄必須在技術交底時向工人明確交待，提

58、供記錄表格，技術部門應定期檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。 4. 施工員應認真落實交工驗收資料規(guī)定的施工記錄，并做到準確、可靠、齊全、完整，要做到施工記錄、分項工程質量評定與工程進度同步，及時辦理質檢員、EPC等各方會簽。 5. 根據(jù)技術資料歸檔要求，施工員每天將施工記錄輸入計算機，實行計算機管理。 18.3 設計變更及現(xiàn)場施工簽證管理 1. 設計變更以設計和EPC通知單為依據(jù)。 2. 供應部門需要提出材料代用時，應填寫工程聯(lián)絡單，經項目總工程師或技術部門批準后，報設計單位EPC批準后方可實施。 3. 施工中發(fā)現(xiàn)設計圖紙與現(xiàn)場實際不符,增加材料配件或因EPC原因停電停水停氣等,都應辦理現(xiàn)場

59、鑒證。 4. 變更材料、配件的現(xiàn)場簽證由施工員負責填寫現(xiàn)場工程聯(lián)絡單。 18.4 加強質量檢查控制 1. 建立巡檢制：質檢員日巡檢，并及時處理報檢項目，技質辦組織每周一次巡檢和每月一次工程質量檢查，總結經驗，糾正問題。 2. 堅持“三定一高”，即定期檢查、定期整改、定期評比，一高是堅持高標準。 3. 認真做好“三檢一評”工作，即自檢、互檢、專業(yè)檢查和質量等級評定。做到檢查及時，評定及時，保證質量評定與施工同步。 4. 加強質量信息反饋，及時做出改進和確保質量的決策，尤其是合金鋼、不銹鋼管及其它特殊材料，焊接合格率做到每月一報，及時掌握焊接質量情況和焊工的焊接質量狀態(tài)。 5. 質量

60、檢查要細，處理問題要快，嚴格執(zhí)行質量獎罰制度，獎優(yōu)、罰劣，促進工程質量不斷提高。 6. 堅持以樣板引路的有效作法，優(yōu)質項目及時召開現(xiàn)場會，通過不同的載體進行大力宣傳，形成一種人人創(chuàng)優(yōu)、個個爭優(yōu)的良好氛圍，把裝置建成精品工程。 18.4 推行全面質量管理，開展高壓管道和鎳基管道焊接QC活動 18.5 質量通病預防和控制 1. 控制質量通病反復出現(xiàn)，一是加強職工的質量意識教育，二是指定各專業(yè)的施工工藝要求，三是嚴格執(zhí)行獎罰制度，三者有機的結合起來，及時消除施工過程中的質量通病。 2.接管、法蘭防護不到位，補刷油漆顏色不一致等方面，從工序交接檢查嚴格把關，不將問題帶到下一道工序。 3.

61、工藝管線安裝：關鍵是避免配管對設備增加附加應力，特別動設備配管時，最后一道焊口要留在有兩個拐彎以外的地方，且對口時要自然，不能強行組對。 4. 制定管道安裝工藝要求，規(guī)定管線內清潔標準，支架、吊架安裝標準，伴熱管線安裝標準等等。質檢人員按標準去檢查施工環(huán)節(jié)的情況，把問題處理在萌芽狀態(tài)。 5. 實行質量一票否決制，質檢員現(xiàn)場掛黃紅牌，有質量苗頭掛黃牌，以示警告，有質量問題掛紅牌，即停止作業(yè)。 6. 實行焊接一次合格率排行榜，每月利用黑板報公布焊接一次合格率高、外觀質量好的前10名人員名單，并對優(yōu)勝人員獎勵，表彰先進，鼓舞士氣，以利再戰(zhàn)。 18.6嚴格焊接持證上崗制度，對焊接一次合格率執(zhí)行

62、有效的獎懲制度。 18.7．過程質量控制 1. 工作環(huán)境的控制，一是焊接的環(huán)境溫度，濕度必須滿足焊接要求，否則不許施焊；二是對于特殊材料，尤其是不銹鋼材料，堅決杜絕與碳鋼材料混放、同場地焊接的現(xiàn)象；三是電纜頭制作、防腐刷油等都必須在晴朗干燥的天氣施工。 2. 采用新技術，新工藝，新材料的質量控制。新技術、新工藝、新材料使用必須經模擬試驗或小范圍的施工取得成功后，方可全面展開應用。 3. 對合金材料焊接工藝控制。凡是公司焊接工藝評定覆蓋到的焊接材料，施工前可不做工藝評定，此外，施工前先做焊接工藝評定，然后按工藝評定的參數(shù)，編制焊接工藝卡，焊工按焊接工藝卡進行施焊。 4. 現(xiàn)場焊條發(fā)放的

63、控制。挑選責任心強的人員負責焊條烘干發(fā)放，烘干有標記，發(fā)放有記錄，回收有登記，防止錯發(fā)焊條。不銹鋼焊條、合金鋼焊條發(fā)放時，回收焊條頭要有100%的準確率，碳鋼焊條發(fā)放回收焊條頭，要有99%以上的回收率。 5. 現(xiàn)場材料擺放有序，有很好的防雨雪措施，防止施工過程碰、撞、砸壞材料，防止材料銹蝕或被水淹。 6. 施工過程每個分項工程結束做到工完料凈現(xiàn)場清；施工現(xiàn)場專人負責下班后的現(xiàn)場清理工作，做到高度文明施工。 18.8 檢驗過程及控制點 檢驗過程控制圖 通知專檢 通知互檢 自 檢 專 檢 互 檢 確認交工 技術文件 確認交工 技術文件 實體檢驗 實體檢驗

64、 返修、返工 措 施 確認交工 技術文件 實體檢驗 控制等級B（R） 工程師/質檢部門 控制等級C（W） 工程師/施工方 控制等級A（H） 工程師/質檢部門 返修 返 工 合 格 合 格 自檢合格 不合格 不合格 檢驗過程控制圖 19．HSE和文明施工管理 1.進場施工人員都必須進行入場安全教育，辦理EPC入場許可證； 2.進場人員必須正確佩戴好安全防護用品； 3.凡進行高處作業(yè)的人員必須佩戴好安全帶，安全帶高掛低用，安全帶系掛點須是可承力點，在高處穿管施工時安全帶不得系在活動管道上。 4.焊接作業(yè)安全措施： 1)按照規(guī)定辦理動火票和用電票； 2)電焊把線絕緣良好，電源完好； 3)電源必須安裝三級保護，漏電器工作電流符合規(guī)范。 5.吊裝管道作業(yè)時人員不得站在被吊裝管道下方。 6.高處安裝管道，預留的臨邊臨洞必須加隔離措施，施工剩余的管頭必須及時回收或擺放整齊，不得隨意堆放； 7.閥門或管道試壓要按規(guī)范緩慢進行，開關閥門要按順序完成，排水按指定要求完成； 8.涂刷油漆和保溫要注意保護管道下部的人員和構件，防止污染； 9.管道施工材料和機具擺放必須橫平豎直。 10.射線作業(yè)必須拉警戒線，設警戒燈，開設安全作業(yè)票。