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河南機電高等?？茖W(xué)校畢業(yè)設(shè)計說明書
第1章 緒論
隨著我國改革開放步伐的進一步加快，中國正逐步成為全球制造業(yè)的基地，特別是加入WTO后，作為制造業(yè)基礎(chǔ)的模具行業(yè)近年來得到了迅速發(fā)展。模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備，在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60%—80%的零部件都依靠模具成型。國民經(jīng)濟的五大支柱產(chǎn)業(yè)，即機械、電子、汽車、石化、建筑，都要求模具工業(yè)的發(fā)展與之相適應(yīng)。模具生產(chǎn)水平的高低，己成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志，在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。因此，我國要從一個制造業(yè)大國發(fā)展成為一個制造業(yè)強國，必須要振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，提高模具工業(yè)的整體技術(shù)水平。目前，我國沖壓技術(shù)與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當(dāng)?shù)穆浜?，主要原因是我國在沖壓基礎(chǔ)理論及成形工藝、模具標(biāo)準(zhǔn)化、模具設(shè)計、模具制造工藝及設(shè)備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當(dāng)大的差距，導(dǎo)致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當(dāng)大。
1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
1.1.1國內(nèi)模具的現(xiàn)狀
我國模具近年來發(fā)展很快，目前，我國制造業(yè)的資源已突破了企業(yè)——社會——國家的界線，制造業(yè)的國際化已是一個客觀事實。據(jù)不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產(chǎn)廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務(wù)飽滿，2004年模具產(chǎn)值530億元。進口模具18.13億?美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。
在2萬多家生產(chǎn)廠點中，有一半以上是自產(chǎn)自用的。在模具企業(yè)中，產(chǎn)值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。?近年來，?模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復(fù)雜、長壽命中高檔模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。
雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應(yīng)國民經(jīng)濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足:
第一，體制不順，基礎(chǔ)薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經(jīng)對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應(yīng)市場經(jīng)濟，再加上國內(nèi)模具工業(yè)基礎(chǔ)薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術(shù)方面。
??? 第二，開發(fā)能力較差，經(jīng)濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術(shù)人員比例低，水平較低，且不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中經(jīng)常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產(chǎn)值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當(dāng)一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。
?? 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內(nèi)許多企業(yè)采用了先進的加工設(shè)備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設(shè)備數(shù)控化率和CAD/CAM應(yīng)用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設(shè)備不配套，設(shè)備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設(shè)備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。
? 第四，專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內(nèi)每年生產(chǎn)的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產(chǎn)自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務(wù)，與國際水平相比要落后許多。模具標(biāo)準(zhǔn)化水平低，標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率低也對模具質(zhì)量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。
第五，模具材料及模具相關(guān)技術(shù)落后．模具材料性能、質(zhì)量和品種往往會影響模具質(zhì)量、壽命及成本，國產(chǎn)模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質(zhì)量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設(shè)備等性能差，也直接影響模具水平的提高。
1.1.2 國內(nèi)模具的發(fā)展趨勢
巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調(diào)整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術(shù)在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經(jīng)濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術(shù)的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:????
1） 模具日趨大型化；???
? 2）在模具設(shè)計制造中廣泛應(yīng)用CAD/CAE/CAM技術(shù)；??
? 3）模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)；???
? 4）在塑料模具中推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型和高壓注射成型技術(shù)；?
?? 5）提高模具標(biāo)準(zhǔn)化水平和模具標(biāo)準(zhǔn)件的使用率；???
6）發(fā)展優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術(shù)；???
7）模具的精度將越來越高；?
? 8）模具研磨拋光將自動化、智能化；??
?? 9）研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程；??
?10）開發(fā)新的成形工藝和模具。
1.2國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應(yīng)求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。?
國外模具總量中,大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%，可見其規(guī)模效益。
隨著時代的進步和技術(shù)的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術(shù)的人才如模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、模具工藝設(shè)計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術(shù)水平比較高．故人均產(chǎn)值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。
國外先進國家模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％．
1.3 拉深件模具設(shè)計與制造方面
拉深是沖壓基本工序之一，它是利用拉深模在壓力機作用下，將平板坯料或空心工序件制成開口空心零件的加工方法。拉深不僅可以加工旋轉(zhuǎn)體零件，還可以加工盒形零件及其他形狀復(fù)雜的薄壁零件，但是，加工出來的制件的精度都很底。一般情況下，拉深件的尺寸精度應(yīng)在IT13級以下，不宜高于IT11級。
本設(shè)計為簡單的拉深件，形狀比較規(guī)則，但底部圓角存在較高的工藝性問題，直邊區(qū)的變形不是簡單的彎曲, 應(yīng)力分布不均,可以利用塑性加工理論進行定性分析。因此，只有加強拉深變形基礎(chǔ)理論的研究，才能提供更加準(zhǔn)確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定拉深工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決拉深變形中出現(xiàn)的各種實際問題，從而，進一步提高制件質(zhì)量。其工作過程很簡單就一個低方形拉深，根據(jù)工藝分析及計算確定它能一次拉深成功。根據(jù)計算的結(jié)果和選用的標(biāo)準(zhǔn)模架。為了保證制件的尺寸精度，設(shè)計時可能高度出現(xiàn)誤差，應(yīng)當(dāng)邊試沖邊修改高度。
方行件是最典型的盒形拉深件，根據(jù)盒形件能否一次拉深成形將其分兩類：低盒形件與高盒形件。盒形件在拉深時由于其幾何形狀的非回轉(zhuǎn)特性，變形沿變形區(qū)周邊的分布是不均的，直邊區(qū)變形小，圓角區(qū)變形大，而且變形是非常的復(fù)雜的。通過網(wǎng)格實驗的分析得出拉深方形的一些變形特點：1.直邊區(qū)的變形不是簡單的彎曲，橫向受壓縮，縱向受拉深，越靠近圓角區(qū)變形越大，另外橫向壓縮變形要比相應(yīng)圓筒形件小。2.應(yīng)力分布不均，特別是徑向拉應(yīng)力的分布很不均勻，中間最大，向兩側(cè)直邊區(qū)減小。方形件拉深時同樣存在起皺和裂問題，且發(fā)生在圓角區(qū)。在直邊區(qū)還有一個特殊的工藝問題，即所謂“直邊緩松”現(xiàn)象，這是由于拉深過程中圓角區(qū)材料從橫向擠向徑向直邊，使直邊區(qū)材料沿橫向顯得偏多，造成工件的剛性不好，嚴(yán)重時可造成工件的形狀不規(guī)則，出現(xiàn)扭曲現(xiàn)象。這是方形件拉深的特殊質(zhì)量問題，應(yīng)該引起注意的。
1.3.1 端蓋拉深模具設(shè)計的設(shè)計思路
1、明確設(shè)計任務(wù)書，收集有關(guān)資料
在指導(dǎo)老師的指導(dǎo)下，擬定設(shè)計任務(wù)——方形件拉深以及設(shè)計進度計劃，并仔細閱讀《冷沖模設(shè)計指導(dǎo)》教材，了解本設(shè)計的目的、內(nèi)容、要求和步驟，以及查閱有關(guān)模具圖冊、設(shè)計手冊等資料；了解本設(shè)計零件的用途、結(jié)構(gòu)、性能，在整個產(chǎn)品中的裝配關(guān)系、技術(shù)要求、生產(chǎn)批量，采用的沖壓設(shè)備型號和規(guī)格，模具零件的制造加工工藝及標(biāo)準(zhǔn)化等情況。
2、工藝分析及工藝方案的制定
經(jīng)分析制件的技術(shù)要求，結(jié)構(gòu)工藝性及經(jīng)濟性都符合工藝要求，確定總體工藝方案，填寫工藝卡。
3、工藝計算及設(shè)計
（1）、排樣及材料利用率計算
（2）、刃口尺寸的計算
（3）、沖壓的計算，壓力中心的確定，沖壓設(shè)備的初選，根據(jù)排樣圖和所選的模具結(jié)構(gòu)形式，可以方便計算出所需總壓力。待模具總設(shè)計好后，校核設(shè)備裝模尺寸，最終確定設(shè)備型號及工藝參數(shù)。
4、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
(1)、確定凹模尺寸 先計算出凹模的厚度，再根據(jù)厚度確定凹模周界尺寸，在此需要考慮的三個問題：第一，要考慮凹模上的螺孔、銷孔的布置；第二，壓力中心一般與凹模的幾何中心重合；第三，凹模外形尺寸盡量按國家標(biāo)準(zhǔn)選取。
（2）、選擇模架并確定其他沖模零件的主要參數(shù) 根據(jù)凹模周界尺寸大小，從《冷沖模國家標(biāo)準(zhǔn)》中確定模架規(guī)格及主要沖模零件的規(guī)格參數(shù)。
（3）、畫沖模裝配圖 裝配圖上零件較多、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，為準(zhǔn)確、迅速地完成畫圖工作，必須掌握正確的畫法。
（4）、畫沖模零件圖
（5）、編寫技術(shù)文件 技術(shù)文件包括：說明書、沖壓工藝卡和機械加工工藝過程卡。
第2章 盒形沖壓件的工藝分析
2.1 引言
設(shè)計的目的是在于鞏固所學(xué)的理論知識，熟悉了解有關(guān)資料，樹立正確的設(shè)計思想，掌握設(shè)計方法，培養(yǎng)實際工作能力，通過沖模結(jié)構(gòu)設(shè)計，在沖壓工藝性分析，沖壓工藝方案論證，沖壓工藝計算，沖模零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，編寫技術(shù)文件和查閱技術(shù)文獻等方面受到依次綜合訓(xùn)練。
本設(shè)計題目為低盒形件拉深模,但對做畢業(yè)設(shè)計的畢業(yè)生有一定的設(shè)計意義，它概括了拉深零件的設(shè)計要求、內(nèi)容及方向。通過對該零件模具的設(shè)計，進一步加強了設(shè)計者沖壓模設(shè)計的基礎(chǔ)，為設(shè)計更復(fù)雜的沖壓模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經(jīng)驗。
拉深件的工藝性是指從沖壓工藝方面來衡量其設(shè)計是否合理，一般地講，在滿足工件的使用要求條件下，能以最簡單的最經(jīng)濟的方法將工件沖制出來。
2.2拉深件工藝分析
原始資料：如圖1所示
材 料：YL12
厚 度： 0.6mm
圖1 制件圖
根據(jù)零件結(jié)構(gòu)可知：此工件為無凸緣方形工件，要求內(nèi)形尺寸，沒有厚度不變的要求。此工件的形狀滿足拉深的工藝要求，可采用拉深工序加工。工件底部圓角半徑r=2mm,大于兩倍的壁厚尺寸，也滿足首次拉深工藝要求，因此在拉深工序（拉深工序底部圓角半徑r=2mm）后須增加一道擠邊工序以滿足制件高度上質(zhì)量要求。內(nèi)形尺寸為32mm工件的總體高度到最后可由切邊達到要求。
用于拉深的材料的一般具有較好的塑性、低的屈強比、大的板厚方向性系數(shù)和小的板平面方向性。YL12是較普遍的材料，價格便宜，資源豐富，其退火后并且滿足拉深件對材料的要求，厚度為0.6mm。
第3章 確定工藝方案
根據(jù)制件的工藝分析,知道制件是個簡單的方形拉深件。經(jīng)制件的工藝性分析，由沖裁工藝可知，該制件可能包括落料、拉深或拉深、切邊基本工序，可以有以下三種工藝方案：
方案一：先落料，再拉深。采用單工序模生產(chǎn)。
方案二：拉深和切邊復(fù)合沖壓。采用復(fù)合模生產(chǎn)。
方案一、模具結(jié)構(gòu)簡單，但需兩道工序兩副模具，沖件多次定位，加工尺寸積累誤差較大，模具制造成本高而生產(chǎn)率低，難以滿足批量生產(chǎn)要求。
方案二、只需一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高，工件平整,同軸度高,對稱度及位置誤差小,由于該沖裁件為方形并且需切邊,落料和拉深幾道工序才可完成,所以對于該工件尺寸較小,同軸度要求較高。
因此，根據(jù)工件的外形及尺寸關(guān)系選擇方案二,為拉深切邊復(fù)合模。
第4章 主要工藝參數(shù)的計算
4. 1 拉深毛坯尺寸
拉深件的工藝計算是拉深工藝設(shè)計中的一個環(huán)節(jié)，本制件的工藝計算屬于最簡單的。其主要的內(nèi)容包括計算毛坯直徑、決定拉深次數(shù)及確定壓邊裝置等。
根據(jù)表面積相等原則，用解析法求該零件的毛坯直徑D。可按下面的程序計算：
1.確定修邊余量
在拉深的過程中，由于材料的各向異性，模具間隙不均，摩擦力不均及定位不準(zhǔn)等因素的影響，使拉深的口部不齊。為保證制件高度方向的尺寸精度，須進行修邊，在計算毛坯尺寸也須計入修邊余量。
2.計算拉深毛坯尺寸
由于板厚t小于1mm，故可直接用工件圖所注尺寸計算，不必用中線尺寸計算。
（1）、求出彎曲部分的展開長度L
由r角/B=3/32=0.094，工件的相對高度H/r=5.2/3=1.73，按表4.13 可知，制件可一次拉深出。且由式3.2 計算展開長度為
L=H+0.57R底
式中，
H———拉深件高度（mm），
R底———底部圓角半徑（mm），
r角———轉(zhuǎn)角圓角半徑（mm）.
即 L=5.2+0.57×2=6.3mm
（2）、圓角部分展開的圓弧半徑R
由式
R=
=
=5.87mm
（3）、作出圓角部分到直邊部分階梯過度的平面毛坯ABCDEF
（4）、過BC、DE中點分別向半徑為R的圓弧作切線，并用圓弧圓滑過渡，使f1=f2，最后得角部毛坯輪廓線見下圖：
圖 2 毛坯輪廓圖
4. 2 確定拉深次數(shù)
利用極限相對高度進行判斷,根據(jù)角部的相對圓角半徑r/B=2/32=0.06和相對厚度t/D×100=0.6/43.35×100=1.38。
由表1-36 矩(方)形盒首次拉深的極限相對高度[H/B1]=0.5，可知：
工作的相對高度H/B=5.2/32=0.16[H/B1],故可一次拉成
4.3確定是否用壓邊圈及類型
在拉深過程中工件易發(fā)生起皺現(xiàn)象，制件在成形過程中，凸緣的起皺現(xiàn)象主要取決于毛坯的相對厚度、變形程度和凹模的幾何形狀等。為了解決這個問題，生產(chǎn)實際中主要方法是在模具結(jié)構(gòu)上采用壓料裝置。常用的壓料裝置有剛性壓料裝置和彈性壓料裝置兩種。是否采用壓料裝置主要看拉深過程中是否可能發(fā)生起皺現(xiàn)象，可根據(jù)坯料相對厚度來確定，相對厚度t/D×100=0.6/43.35×100=1.38，查表得，當(dāng)t/D×100<1.5起皺的可能性很大，需要采用壓邊圈。首次拉深時一般采用平面壓邊裝置,其結(jié)構(gòu)如下圖所示:
圖3 壓邊圈采用形式
4.4排樣方式的確定
設(shè)計復(fù)合模，首先要設(shè)計條料排樣圖。該工件的毛坯是近圓形，應(yīng)采用有廢料直排的排樣方式。
第5章 沖裁壓力、壓力中心計算及壓力機的選用
5.1切邊沖裁力的計算
5.1.1 切邊力的計算
考慮到模具的刃口部被磨損,凸模與凹模間隙不均勻和波動,材料的力學(xué)性能波動及材料的厚度偏差等各種因素的影響,于是實際計算剪切力的計算公式應(yīng)按以下經(jīng)驗公式進行：
F切=L1tb計算
式中各含義見[5]
F切------切邊力（KN），
L1-------切邊周邊長度（mm），
t--------制件的材料厚度（mm），
σb------被拉深材料的抗拉強度（N/mm），
查手冊得YL12的σb =200N/mm
即
F切=4×33.2×0.6×200
=15.9KN
5.2拉深力的計算
本制件拉深時需要采用壓邊圈?？紤]到模具的刃口部被磨損,凸模與凹模間隙不均勻和波動,材料的力學(xué)性能波動及材料的厚度偏差等各種因素的影響,實際計算拉深力的計算公式應(yīng)該以生產(chǎn)中常用的經(jīng)驗公式進行計算：
本次拉深 F=LtbK
式中各含義見[5]
F-------拉深力（KN），
L--------拉深件周邊長度（mm），
K-------系數(shù),一般取0.8
即拉深力
F=4×32×0.6×200×0.8
=12.3KN
5.3卸料力的計算
影響卸料力的因素很多，其中以沖裁間隙、沖裁件的形狀及尺寸影響較大，其次是材料的力學(xué)性能、板料厚度、搭邊料的寬度、潤滑與粘度情況等。在生產(chǎn)均采用經(jīng)驗公式計算：
F卸=K1 F
K-------卸料力系數(shù),查表1-7取0.05，則
F卸=0.05×12.3KN=0.62KN
5.4 壓料力的計算
壓邊圈產(chǎn)生的壓邊力F壓大小應(yīng)適當(dāng)，F(xiàn)壓太小，防皺效果不好；F壓太大，則會增大傳力區(qū)危險斷面上的拉應(yīng)力，從而引起材料嚴(yán)重變薄甚至拉裂。因此，實際應(yīng)用中，在保證變形區(qū)不起皺的前提下，盡量選小的壓邊力。其計算公式可按下式計算：
壓邊力 FQ=Ap=π/4[D2-B2]p
式中各含義見[4]
A———壓邊圈的面積（mm）;
p——單位壓邊力（Mpa）;
查表1-56壓床上拉深時單位壓邊力的數(shù)值可知YL12的單位壓邊力p=1.6 Mpa，即壓邊力
FQ＝π/4[43.352-322]×1.6
＝1.07KN
5.5 拉深功的計算
總拉深力 F總＝F+FQ+ F切+F卸
＝12.3+1.07+15.9+0.62=29.89KN
式中
——拉深功（J）；
——最大拉深力（N）；
——拉深深度（mm）；
?——系數(shù)（查表4-61拉深系數(shù)的關(guān)系，取=0.8）。
=0.8′29890 ′5.2′0.001=124.34 J
5.6 拉深功率的計算
功率：N=
==507.92kw
式中
N----壓力機電動機功率（KW）
K----不平衡系數(shù)，K =1.2
A----拉深功（J）
1----壓力機效率，1=0.6
2----電機效率，2=0.9
n----壓力機每分鐘行程次數(shù)
1.36----轉(zhuǎn)換系數(shù)
5.7 壓力機的選用
壓力機額定壓力的選擇，必須使壓力機額定壓力大于拉深力與壓邊力的總和，為了使拉深的工藝力的曲線處于壓力機壓力曲線之內(nèi)，在選用壓力機的額定壓力時，可按下列淺拉深件經(jīng)驗公式選用：
P=1.8（F+ FQ + F切+F卸）
=1.8×（12.3+1.07+15.9+0.62）
=53.80 KN
壓力機的工作行程需要考慮工件的成形和方便取件，因此，工作行程
根據(jù)拉深力的計算結(jié)果和工件的高度，由文獻[]表1-8開式雙柱可傾壓力機部分參數(shù)初步可選J23-10A：
型號：J23-10A
公稱壓力/KN：100
滑塊行程/mm：75
滑塊行程次數(shù)/min：135
最大閉合高度/mm：180
閉合高度調(diào)節(jié)量/mm：50
滑塊中心線至車身距離/mm：130
工作臺尺寸/mm，前后： 240
左右：360
墊塊厚度/mm：50
模柄孔尺寸/mm，直徑：30
深度：50
第6章 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計
6.1 模具工作部分的工藝計算
6.1.1 拉深部分的計算
1、凸凹模間隙
拉深模的凸凹模之間的間隙對拉深過程有較大的影響。它不僅影響拉深件的質(zhì)量與尺寸精度，而且影響拉深模的壽命以及拉深是否能夠順利進行。間隙過大，制件有錐度，易起皺，精度差；間隙過小，則直壁變薄嚴(yán)重，甚至拉裂，同時降低模具壽命。因此，應(yīng)該綜合考慮各種影響因素，選取適當(dāng)?shù)睦铋g隙值，既可保證工件的要求，又能使拉深順利進行。
直邊部分的單邊間隙按式，由表3-5-29選取為
Z/2=1.05t=0.63mm
故直邊部分間隙為1.26mm。圓角部分的單邊間隙比直邊部分大0.1t，即圓角部分間隙為1.38mm。
2、拉深模的圓角半徑
凸模、凹模的選用在制件拉深過程中有著很大的作用。凸模圓角半徑的選用可以大些，這樣會減低板料繞凸模的彎曲拉應(yīng)力，工件不易被拉裂，極限拉深因數(shù)會變小些；凹模的圓角半徑也可以選大些，這樣沿凹模圓角部分的流動阻力就會小些，拉深力也會減小，極限拉深因數(shù)也會相應(yīng)減小。但是凸、凹模的圓角半徑也不易過大，過大的圓角半徑，就會減少板料與凸模和凹模端面的接觸面積及壓邊圈的壓料面積，板料懸空面積增大，容易產(chǎn)生失穩(wěn)起皺。
拉深凹模的圓角半徑由表3-5-30選取r凹=5t，既r凹=5×0.6=3mm，拉深凹模的圓角半徑等于工件的圓角半徑，即r凸=r=2mm.
3、拉深凸凹模工作部分的尺寸和公差
制件的尺寸要求內(nèi)形尺寸，拉深以凸模為基準(zhǔn)，考慮到凸模越磨越小，按式
凸模尺寸：dp =（dmin +0.4△）
凹模尺寸：dd =（dmin +0.4△+Z）
式中 dmin——工件的內(nèi)形公稱尺寸
△ ——工件的公差
d凸、d——凸、凹模的制造公差
工件的公差為IT13級，凸凹模的制造公差取IT8級。查表3-5-32
d凸=0.020mm, d=0.020mm, 核對Zmax-Zmin=0.04
將△=0.34mm，Z=1.26mm代入上式，則凸、凹模的尺寸分別為
dp =（32+0.34×0.4）=32.15mm
dd =（32+0.4×0.34+1.26）=33.40mm
4、拉深凸模通氣孔
在拉深的過程中，由于拉深力的作用或潤滑油等因素，使得制件很容易被粘附在凸模上制件與凸模間形成真空，會增加卸件的困難，造成制件底部不平，為此，凸模應(yīng)設(shè)計有通氣孔。對于一般小型制件可直接在凸模上鉆出通氣孔，其大小根據(jù)凸模尺寸而定，具體數(shù)據(jù)由表4.32,查得直徑d1=3mm
6.1.2 擠切部分的計算
1、切邊沖裁模間隙
切邊間隙是否合理將直接影響到?jīng)_裁件的質(zhì)量,尺寸,精度,模具的壽命,設(shè)備的能耗等.當(dāng)切邊沖裁間隙適當(dāng)時,上下裂紋重合,沖件的斷面質(zhì)量較好,間隙過小時,凸模刃口部的裂紋向外裂開錯開,沖件斷面上有二次剪切的光亮帶和夾層,此時的毛刺是被擠出來的,間隙過大時,材料在變形過程中被拉伸較大,沖裁件斷面上光亮帶較小,而圓角帶及毛刺都比較大。在擠切修邊是，工件的內(nèi)側(cè)邊緣部分的變形阻力要比中間部分的大，而使得模具彈性變形的分布不均，且模具刃口的單位壓力都非常大。確定合理的間隙值是十分重要的,在實際應(yīng)用中通常選擇一個適當(dāng)?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙,其下限為Cmin最小合理間隙值,Cmax最大合理間隙值。
2、擠切凸模工作部分的尺寸和公差
(1)、擠切凸模刃口尺寸與制件的內(nèi)側(cè)尺寸基本一致,以拉深凹模作為設(shè)計基準(zhǔn)尺寸,凸、凹模間隙靠改變擠切凸模刃口尺寸得到。
(2)、擠切凸模刃口在沖制中也會因逐漸被磨損,而減小尺寸,故設(shè)計時,應(yīng)選用接近或等于,工作的最大極限,尺寸作為凸模刃口尺寸。
(3)、凸、凹模在沖制中均會磨損,從而使沖裁間隙增大,設(shè)計模具時,一般應(yīng)依照磨損的規(guī)律,選擇最小合理間隙。
(4)、選擇凸凹模刃口尺寸公差應(yīng)依照沖件的精度要求以經(jīng)濟合理為原則。
查表得間隙值Zmin=0.12,Zmax=0.20對切邊采用凸凹模配作制造法,其凸凹模部分尺寸計算如下:
查表得凸,凹模制造法,d=0.020mm, d=0.020mm,核對Zmax-Zmin=0.04,
d+d=0.04,滿足Zmax-Zmin≥d+d的條件,查表得因數(shù)X=0.5，d=( d -Zmin) =33.28 mm, d= 33.40 mm
6.1.3壓料橡膠的設(shè)計與計算
1.壓料板工作行程h工
h工=h1+h2+t
=1mm+0.6mm+5.2mm
=6.8mm
h1——凸模凹進壓料板的高度
h2——凸模沖裁后進入凹模的深度 取5.2mm
2.橡膠工作行程H工
H工=h工+h修
=6.8mm+2mm
=8.8mm
h修——凸模修模量 取2mm
3.橡膠自由高度H自由
取H工為橡膠自由高度的25％
H自由=4×8.8mm
=35.2mm
4.橡膠的預(yù)壓縮量H預(yù)
一般H預(yù)為（0.1～0.15）H自由
?。?H預(yù)=0.15 H自由
=0.15×35.2mm
=5.28mm
5.每個橡膠承受的載荷F1
選用兩個圓筒形橡膠；F1=F壓/2
=1070÷2N
=535N
6.橡膠的外徑D
D=
=
=38mm
7.校核橡膠自由高度H自由
0.5≤H自由/D=0.90≤1.5滿足要求
8.橡膠的安裝高度H安
H安=H自由-H預(yù)
=35.2mm-5.28mm
=29.2mm
取安裝高度30mm
6.1.4彈簧的選用
沖模常用圓柱螺旋壓縮彈簧，強力彈簧和碟形彈簧。根據(jù)實際工藝力選擇圓柱螺旋壓縮彈簧，由文獻[3]表3-27查得，圓柱螺旋壓縮彈簧的有關(guān)參數(shù)：
彈簧外徑D=6mm
鋼絲直徑d=0.8mm
節(jié)距t=1.8mm
最大工作負荷F2=28N
最大工作負荷F的總變形量f2=15.5mm
彈簧自由長度H0=30mm
有效圈數(shù)n=16
最大工作負荷下的單圈變形量f=0.97mm
6.1.5選用模架、確定閉合高度及總體尺寸
由于拉深凹模外形尺寸較小，為了工作過程穩(wěn)定，選用中間導(dǎo)柱模架。再按其標(biāo)準(zhǔn)選擇具體結(jié)構(gòu)尺寸見表6-1。
表6-1 模架規(guī)格選用
名稱
尺寸
材料
熱處理
上模座
100×80×25
HT200
下模座
100×80×30
HT200
導(dǎo)柱
20×100、22×100
20
滲碳58～62
導(dǎo)套
20×65×23、22×65×23
20
滲碳58～62
Hmin=130mm,Hmax=150mm
模具的閉合高度H=上模座厚+墊板厚+凹模厚+凸模高+下模座厚-（工件高+料厚）
=25+10+45+5.3+40+10+30-（5.2+0.6）=145mm
因為模具的封閉高度H應(yīng)該介于壓力機的最大封閉高度Hmax和最小封閉高度Hmin之間，一般取：
Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm
由此可以看出，要想讓制件順利加工和從模具上取出，只有使模具有足夠的封閉高度： Hmax≥H+5mm=145+5=150mm
Hmin≤H-10mm=145-10=135mm
6.2 模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計
6.2.1 拉深凸模
拉深凸模的外形尺寸，即工作尺寸由前面的計算確定。拉深凸模上一般開有出氣孔，這樣會使卸件容易些，否則凸模與工件由于真空狀態(tài)而無法卸件，其結(jié)構(gòu)見下圖：
圖 4 拉深凸模結(jié)構(gòu)
拉深凸模用壓入法與擠切凸模固定，擠切凸模用螺釘與下模座固定，還需要一個銷釘孔。
6.2.2 拉深凹模
內(nèi)、外形尺寸已由前面的計算確定，經(jīng)查閱有關(guān)資料并根據(jù)模具結(jié)構(gòu)要求，初步確定落料凹模壁厚C=30mm，厚度h=40mm，它需要兩個銷釘定位和兩個以上的螺紋孔，以便與上模座固定，實際確定凹模尺寸如圖：
6.2.3 推件塊
一般與打料桿聯(lián)合使用，屬于剛性卸件裝置，靠兩者的自重把工件打出來。打料塊與拉深凹模間隙配合。
圖5 推件塊
6.2.4 壓邊圈
在拉深工序中，為保證拉深件的表面質(zhì)量，防止拉深過程中材料的起皺，常采用壓邊圈用合適的壓邊力使毛坯的變形區(qū)部分被壓在凹模平面上，并使毛坯從壓邊圈與凹模平面之間的縫隙中通過，從而制止毛坯的起皺現(xiàn)象。
在此由于料厚少于1mm，采用彈壓裝置，壓邊圈的內(nèi)形與拉深凸模間隙配合。
圖 6 壓邊圈
6.2.5 導(dǎo)柱、導(dǎo)套
對于生產(chǎn)批量大、要求模具壽命高的模具，一般采用導(dǎo)柱、導(dǎo)套來保證上、下模的導(dǎo)向精度。導(dǎo)柱、導(dǎo)套在模具中主要起導(dǎo)向作用。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用間隙配合。根據(jù)沖壓工序性質(zhì)、沖壓的精度及材料厚度等的不同，其配合間隙也稍微不同。因為本制件的厚度為0.6mm，所以采用H7/h6。
6.2.6 其他零件
模具其他零件的選用見表6-2．
表6-2 模具其他零件的選用
序號
名稱
數(shù)量
材料
規(guī)格/ mm
標(biāo)準(zhǔn)
熱處理
1
上模座
1
HT200
100×80×25
GB/T28559-90
2
模柄
1
Q235
GB/T2862.1-81
3
連接推桿
1
45
φ8×70
GB/T7650-94
40～45HRC
4
抑制螺釘
1
45
M6×12
GB/T7653-94
5
螺釘
2
45
φ8×60
GB/T7653-94
40～45HRC
6
上墊板
1
Q235
100×80×8
GB/T7643.3-94
40～43HRC
7
推件塊
1
45
GB/T7653-94
8
拉深凹模模
1
Cr12
100×80×45
60～62HRC
9
拉深凸模
1
T10A
60～62HRC
10
壓料板
1
45
43～48HRC
11
橡膠
聚胺脂
12
卸料螺釘
2
45
M8×65
GB/T2867.6-92
30～35HRC
13
擠切凸模
2
Cr12
60～62HRC
14
固定銷
2
45
φ6×35
40～45HRC
15
下模座
1
HT200
100×80×30
GB/T2855.10-94
16
螺釘
2
45
φ6×40
GB/T7653-94
40～45HRC
17
彈簧
2
60SiMn
φ6×30
18
活動擋料銷
2
45
φ6×10
JB/T7649.1-94
40～45HRC
19
導(dǎo)柱
2
20
20（22）×100
GB/T2862.1-94
滲碳58～62HRC
20
導(dǎo)套
2
20
20（22）×63×100
GB/T2862.6-94
滲碳58～62HRC
21
固定銷
2
20
φ8×60
GB/T2855.1-90
40～45HRC
6.3 模具總裝圖
由以上設(shè)計，可得到模具的總裝圖，見下圖：
圖 7 模具總體結(jié)構(gòu)
1上模座 2模柄 拉伸擠切凹模 3連接推桿 4抑制螺釘塊 5緊固螺釘 6上墊板 7塊件塊 擠切凸 8拉伸凹模 9 拉伸凸模10壓邊料 11橡膠 12卸料螺釘 13擠切凸模 14固定銷 15下模座 16緊固螺釘 17彈簧 18活動擋料銷 19導(dǎo)柱 20導(dǎo)套 21固定銷
其工作過程是：根據(jù)上述各工序安排，整個零件加工分別設(shè)計了一副專用模具，為拉伸擠切復(fù)合模，其結(jié)構(gòu)如圖示，該模具工作過程為：凹模裝在上模，凸模裝在下模，沖床滑塊上行，模具開啟，將條料放于壓邊圈10上，在活動擋料銷的導(dǎo)向與定位作用下，當(dāng)沖床滑塊下行，待凹模隨上模下降時，首先將坯件壓住，然后坯件和壓邊圈同時向下推，凸模逐漸露出壓邊圈，而將坯料上端一部分材料壓入凹模內(nèi)，使坯件在凸、凹模作用下，產(chǎn)生塑性變形將工件拉深成形。切邊凸模與凹模成無間隙配合沖裁，隨著沖床滑塊的逐漸下移。當(dāng)拉伸完成，拉伸擠切凸模13上的擠切刃口部位開始與拉伸擠切凹模2作用將擠切口部擠切出來，完成修邊。當(dāng)凹模隨上?；厣龝r，零件由推件塊7從拉伸擠切凹模8內(nèi)推出，工件與切邊料自行分離。零件制品在打料塊及連接推桿的作用下，將其從凹模內(nèi)推出。而壓邊圈在緩沖器系統(tǒng)作用下又回到原位，準(zhǔn)備下一次拉深。
第7 章 結(jié)束語
低盒形件屬于簡單拉深件，但拉深工藝相對復(fù)雜。由于在零件制造前進行了預(yù)測，分析了制件在生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的缺陷，采取了相應(yīng)的工藝措施。因此，模具在生產(chǎn)零件的時候才可以減少廢品的產(chǎn)生。
低盒形件的形狀結(jié)構(gòu)較為簡單，但是高度不大，不適合將拉深毛坯的加工工序與拉深工序在一副模具上生產(chǎn)。要保證零件的順利加工和取件及生產(chǎn)的經(jīng)濟性，本模具采用采用拉伸擠切復(fù)合模，能較好地實現(xiàn)拉伸及拉伸件口的修邊，模具設(shè)計制造簡便易行．?dāng)D切效果好，能極大地提高生產(chǎn)效率，但拉伸擠切凹模設(shè)計較為重要，設(shè)計中應(yīng)充分考慮其擠切?？谛螤?，否則易影響擠切口的擠切面形狀。在拉伸最終進行擠切修邊時，拉伸擠切凹模四角不可過大，同時，最好保證擠切修邊口的平宵，從而避免出現(xiàn)尖銳刃口狀擠切口。
本次的畢業(yè)設(shè)計，是理論知識與實踐有機的結(jié)合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。通過設(shè)計的這一環(huán)節(jié)使我更深刻地認識到，設(shè)計的好壞直接影響到制件質(zhì)量和勞動強度以及生產(chǎn)成本。所以設(shè)計者應(yīng)該具備淵博的知識和大量的實踐經(jīng)驗作為基礎(chǔ)，應(yīng)該懂得生產(chǎn)的環(huán)節(jié)。這樣才能設(shè)計出好的實用的模具來。
同時也使我意識到要想做為一名合理的模具設(shè)計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎(chǔ)，并不斷學(xué)習(xí)新知識新技術(shù)，樹立終身學(xué)習(xí)的觀念，把理論知識應(yīng)用到實踐中去，并堅持科學(xué)、嚴(yán)謹(jǐn)、求實的精神。雖然我傾注了大量的勞動和汗水在這個設(shè)計，由于缺乏經(jīng)驗與實踐。設(shè)計的十分艱辛，雖然借鑒了許多，還是有好多不明白之處。希望在老師的指導(dǎo)和今后自己的工作中不斷充實自我的能力。
致 謝
首先感謝本人的導(dǎo)師文秀海老師，他仔細審閱了本文的全部內(nèi)容并對我的畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容提出了許多建設(shè)性建議。文老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設(shè)計的過程中，特別是遇到困難時，他給了我鼓勵和幫助，在這里我向他表示真誠的感謝！
感謝母?！幽蠙C電高等?？茖W(xué)校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學(xué)習(xí)及實踐環(huán)境，使我學(xué)到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。
感謝和我在一起進行課題研究的同窗同學(xué)，和他們在一起討論、研究使我受益非淺。
最后，我非常慶幸在三年的的學(xué)習(xí)、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學(xué)，并感激師友的教誨和幫助！
參 考 文 獻
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