發(fā)電有限責任公司二期2X600MW工程施工組織總設計【說明書+CAD圖紙】,說明書+CAD圖紙,發(fā)電,有限責任公司,X600MW,工程施工,組織,設計,說明書,CAD,圖紙 第六章 主要施工方案 第一節(jié) 土建專業(yè) 1.1 土方開挖及深基坑施工方案 1.1.1 工程特點 1.1.1.1 基坑底面積大，土方工程量大；地下構筑物復雜，技術難度高；基礎工作量大。這勢必造成基坑長時間暴露，對邊坡穩(wěn)定都不利。 1.1.1.2 主廠房范圍內(nèi)樁密度高，樁直徑大，沉樁引起的高超孔隙水壓力對軟土地基中工程樁因開挖造成的偏位的防治很不利。另外，基礎埋深不同相差較大，如果處理不慎有可能造成樁位偏移和傾斜。 1.1.1.3 根據(jù)總進度計劃安排，主廠房基礎施工階段為冬春季節(jié)，天氣的影響大，加上地質(zhì)條件差，地下水位高，施工周期長，這些因素對土方工程施工及基坑邊坡的穩(wěn)定是極為不利的。 1.1.2 施工流程 測量定位→降水→基坑開挖邊坡放線→鍋爐基礎及周圍附設基礎基坑開挖→除氧煤倉間基坑開挖→汽機設備基礎及柱基坑開挖→基礎樁基樁頭處理→樁基試驗、基坑驗槽 1.1.3 主要施工方法及措施 1.1.3.1 由于整個基坑周邊地勢較開闊，僅主廠房固定端與一期工程主廠房擴建端距離約30多米，距離廠區(qū)道路中心為19米，故整個基坑土方開挖采取大放坡的開挖方式，主廠房固定端采用12米長拉森鋼板樁支護。 1.1.3.2 采用四臺“小松”PC-220和兩臺WY-100挖土機，按先挖鍋爐基礎后挖除氧煤倉間基礎、集控樓基礎再挖汽機房基礎的施工順序進行開挖，機械開挖時預留200mm厚的土層由人工進行開挖至設計標高。棄土用自卸車運至棄土堆場。 1.1.3.3 基坑邊坡按1：2坡度系數(shù)，由于基坑暴露時間較長，為減少坡面沖刷，在挖土期間，及時收聽天氣預報，若遇雨天，在坡面上覆蓋彩條布。 1.1.3.4 主廠房基礎分層開挖，其主要作用是：防止一次開挖深度過大，開挖過程中形成的臨時邊坡太陡，卸載過速，從而引起土體失穩(wěn)塌陷、滑移、基坑涌土、而引起樁身傾斜等嚴重后果。 1.1.3.5 為減少軟土地基中深基坑開挖、回填、深基礎施工對其鄰近基礎的影響，主廠房臨近A排的其它建（構）筑物基礎施工安排在A排外側循環(huán)水管和循環(huán)水排水管回填以后。上述方法是在目前條件下最大限度地減小深基坑施工引起周邊淺基坑地層位移，造成基礎偏位的方法。 1.1.4 排水措施 1.1.4.1 基坑排水：沿基坑底四周做磚砌明排水溝、設集水井，按照多年24小時的最大降雨量(特大暴雨)，為保證基坑內(nèi)不積水，在基坑的集水坑內(nèi)設置QS系列潛水泵。 1.1.4.2 另外為防止大量地表積水涌入主廠房基坑和循環(huán)水進排水管溝基坑； 鍋爐基礎基坑積水涌入汽機房、除氧煤倉間深基坑, 在主廠房基坑和循環(huán)水進排水管溝基坑上口外側四周、鍋爐基礎基坑的外側做截水明溝，地面截水明溝接通全廠臨時排水系統(tǒng)。 1.1.4.3 在開挖及基礎施工階段，安排專人24小時值班抽排基坑內(nèi)積水，以防基坑大量積水影響施工。 1.2 主廠房基礎施工 1.2.1 施工流程 測量定位→混凝土墊層施工→基礎位置放線→鋼筋綁扎→模板支設→混凝土澆注→基礎養(yǎng)護測溫→模板拆除→基礎檢查驗收→土方回填 1.2.2 主要施工方法 1.2.2.1 模板工程 主廠房基礎模板采用雙面涂塑膠合板，木枋為背枋、鋼管加固；為防止模板拼縫漏漿，用海綿條堵縫，并用膠帶紙粘貼牢固。 對于基礎為大體積混凝土，泵送混凝土泌水多，需在模板上開設排水孔，必要時使用抽水泵排除泌水。 1.2.2.2 鋼筋工程 基礎鋼筋要嚴格保證綁扎質(zhì)量，鋼筋間距用卡尺檢查，豎向鋼筋的垂直度掛垂球檢查，水平鋼筋的平直采取拉線檢查的方式。 由于基礎體積大，鋼筋大，為保證上下層鋼筋水平位置準確，本工程采用角鋼焊制成固定支架，支承上層鋼筋的重量。 1.2.2.3 混凝土工程 本工程混凝土全部采用商品混凝土，由混凝土攪拌運輸車運至現(xiàn)場。通過泵車及地泵，并輔以輸送管，直接澆入各基礎和基坑內(nèi)，對于大體積的基礎，要編制降低水化熱的措施，采取加ACD膨脹劑等外加劑，保證溫差控制在25℃以內(nèi)，防止混凝土出現(xiàn)溫度裂紋。 1.3 汽機基座施工 1.3.1 綜述 汽機基座分兩步施工，第一步施工到首層框架梁平臺，第二步施工到13.70m。汽機基礎上部結構施工工藝流程： 土方清理、放線→底板墊層→底板鋼筋→底板模板→底板混凝土→柱放線→柱鋼筋→柱模板→6.9m平臺架底模→6.9m平臺鋼筋→ 梁側模→6.9m平臺及柱澆混凝土→上部框架結構架子搭設→柱鋼筋→柱模板→柱混凝土→運轉平臺底模及梁側?！轰摻睢A埋螺栓架安裝→鋼筋調(diào)整→梁內(nèi)模支設及加固→澆平臺混凝土→養(yǎng)護→ 拆除模板 支模方案：汽機基座采用雙面涂塑膠合板制作的定型模板施工，現(xiàn)場拼裝的施工方法。水平運輸考慮用平板拖車，垂直運輸采用塔吊進行吊裝。模板加固通過計算采用特制的槽鋼背楞外部和Φ18高強螺桿加固的形式。 混凝土澆筑采用2臺泵泵，16輛罐車進行。泵車平行布置于A列外，鋪設泵管進行澆筑。 1.3.2 測量放線 利用主廠房控制網(wǎng)，放出汽輪發(fā)電機縱軸中心線、發(fā)電機中心線，經(jīng)四級驗收合格后，方可作為汽機基座施工基準線。高程控制點由方格網(wǎng)控制點高程點引入。 1.3.3 支撐系統(tǒng) 1.3.3.1 汽機基座平臺及縱橫梁、柱均采用滿堂搭設扣件式腳手架，梁底立桿間距為0.3m，板底立桿立桿間距0.8m，橫桿步距1.0m， 為增加支撐系統(tǒng)的整體穩(wěn)定，每間隔4跨設置剪刀撐。 1.3.3.2 施工支撐系統(tǒng)應注意的事項： a. 嚴禁使用彎曲、壓扁、有裂紋或嚴重銹蝕的腳手管；嚴禁使用有脆裂、變形、滑絲的扣件及斷裂、有疤節(jié)的腳手板； b. 生根在回填土上的立桿底部要墊道木； c. 在腳手管上安裝臨時電源線時，必須加裝PVC阻燃絕緣管； d. 腳手架搭設完畢后由搭設單位和使用單位負責人及安全監(jiān)察人員共同檢查、驗收合格并簽訂“腳手架搭設驗收簽證書”后方可使用。 1.3.3.3 在汽機房中部處均搭設折返式步道，坡度為1：3，寬度為1.2m。步道滿鋪腳手板，在腳手板上每300mm釘一道防滑條。步道兩側搭設防護欄桿，欄桿距步道高度為1.2m，每隔2m加設一道立桿。步道兩側用250mm寬腳手板作為踢腳板，并用#8鐵絲和立桿綁扎牢固。整個步道滿掛立網(wǎng)，只在操作平臺上留出入口。 1.3.3.4 在汽機基座四周搭設環(huán)行步道和上料平臺，步道寬度為2.4m，上料平臺寬4m，外側用250mm寬腳手板作為踢腳板，設置兩道防護欄桿，并掛立網(wǎng)。 1.3.4 鋼筋工程 1.3.4.1 基座所用的鋼筋有出廠合格證及復試報告，鋼筋的表面潔凈無污染、損傷，帶有油漆、老銹的鋼筋不得使用。 基礎鋼筋連接均為機械接頭，以直螺紋連接為主輔以閃光對焊接頭，施工時先在地面進行一端連接，另一端在施工部位連接，套管應戴在下層鋼筋的上端。梁鋼筋為碰焊連接。鋼筋水平運輸采用平板拖車，柱、板墻的鋼筋垂直運輸采用塔吊。 箍筋的接頭應交錯布置，在縱向筋上，箍筋轉角與縱向鋼筋交叉部位綁牢，綁扣相互間成八字形。 1.3.4.2 鋼筋綁扎的注意事項： a. 綁扎鋼筋時，不得碰撞埋件。 b. 設計圖紙對各部位鋼筋保護層都有明確要求，施工時要嚴格按圖紙要求墊好混凝土墊塊，確保鋼筋位置準確。 c. 如果框架梁及縱梁外側有鋼絲網(wǎng)，施工人員應注意在綁扎梁底鋼筋時，預先將鋼絲網(wǎng)擺放好，梁綁好后，將鋼絲網(wǎng)和梁箍筋綁好。 d. 基礎筏板的鋼筋使用馬凳，底部鋼筋采用ф20～ф28鋼筋，馬凳間距為鋼筋間距的4倍；上部馬凳采用∟50×5和-70×5加工成型鋼支架。 1.3.5 模板工程 1.3.5.1 本次施工全部采用雙面涂塑膠合板，外釘50mm×100mm木方組合成的定型大模板。梁用Φ14對拉高強螺桿螺栓和鋼管圍檁加固，對拉高強螺桿縱橫向間距均為500mm。 1.3.5.2 柱子模板支設方法： 施工前，按柱子截面尺寸放樣，在模板加工廠組合成定型大模板，木膠合板選用優(yōu)質(zhì)的材料，模板面的平整度偏差小于1mm，經(jīng)過計算采用間距為250mm的50mm×100mm的木方子做肋，模板拼裝接縫處用刨子刮平，以使接縫嚴密，并加釘橫向木方。安裝時柱子模板的四邊頂靠布置，避免模板接縫處漏漿。 型鋼背楞 螺栓加固 雙螺母 50×100mm木方 定型木膠合板 柱模加固示意圖 1.3.5.3 梁模板支設方法 梁底用鋼管搭設承重架做支撐點，先在立桿上設置水平橫桿，抄平后鋪50mm×100mm木方子，間距0.25mm，本層木方子上鋪木膠合板，用釘子釘牢，找正后綁扎梁鋼筋，然后立加工成型的梁側模板，梁側模板上縱橫向每隔500mm鉆直徑為18mm的孔，安裝對拉螺栓和PVC管，加2根φ48×3.5鋼管做外楞用雙螺母將對拉螺栓擰緊。 1.3.5.4 板底模板支設方法 板底模板支撐在腳手架體系上，腳手架橫桿標高為板底標高減去模板厚度和100mm，先在腳手管上鋪100mm×100mm木方子，間距為250mm，再將木模板釘在木方上。板模板四周與梁側模板相接處，每隔300mm用1寸半釘子釘牢。 1.3.5.5 板墻模板支設方法 同柱子模板。注意事項： a. 組裝模板時，為保證混凝土表面美觀，釘子帽釘入模板1mm以上，模板拼縫處，用刨子刮平； b． 模板及支架在安裝過程中，必須設置防傾覆的臨時固定設施； c． 汽機基座梁、板模板起拱，起拱高度宜為全跨長度的1/1000-3/1000； d．“3”型件全部用[16代替； e． PVC管斷面一定要和其縱向嚴格垂直，以保證和模板接觸嚴密。 f. 嚴格控制模板的周轉次數(shù)，要求模板的拆除要仔細，盡量減少模板的損壞率，保證模板的光潔度、平整度滿足要求。 1.3.6 埋件(件)螺栓的制作和安裝 1.3.6.1 埋件的制作與安裝 首先根據(jù)施工圖紙統(tǒng)計出埋件工程量，鋼板類埋件用切板機下料，型鋼類埋件用無齒鋸下料，大型鋼管預埋，端口打磨平整。鋼板類、扁鋼類埋件采用T型焊，角鋼埋件用貼角焊，焊縫飽滿、無氣孔、加渣、焊瘤、咬口等現(xiàn)象。為使埋件與模板貼緊，在埋件上邊緣打8~12mm孔，柱、梁側埋件安裝要根據(jù)施工圖紙位置，在鋼筋上用石筆畫出中心線，將埋件臨時固定在鋼筋上，支模板時，先在模板上于埋件螺栓的位置上鉆8~12mm的孔，將螺栓穿入孔中，將螺母擰緊使埋件固定在模板上。安裝板頂、梁頂埋件時，先根據(jù)埋件在施工圖上的位置放好，然后用水準儀測量埋件頂面標高，調(diào)整好后，用電弧焊將埋件錨筋和梁箍筋、板上皮筋點住。 1.3.6.2 埋件制作安裝注意事項： a. 嚴禁用火焊切割板材，截面尺寸較大且無法使用無齒鋸的型鋼，可先用火焊斷料，然后用砂輪將斷料處磨平； b. 埋件制作完后，要抽樣試驗合格后方可出廠使用； c. 固定埋件螺栓的墊片為40mm×40mm的δ=4mm的鋼板，中間鉆直徑為12mm的孔。 1.3.6.3 預埋螺栓的安裝 汽機基座根據(jù)圖紙設計設有預埋螺栓套管和預埋螺栓，為了保證預埋螺栓的位置準確，采用剛性支架進行固定。 根據(jù)基座分步施工的方案，第一步施工到首層框架梁平臺，第二步施工到13.70m平臺梁下口短柱頂面。采取固定架焊死在預先預埋在澆灌混凝土中的柱上，固定鋼架采取逐件安裝現(xiàn)場焊接，鋼架采用塔吊垂直運輸至施工平臺由人工安裝的方法。 預埋套管固定：在梁底做木塞固定套管底端，上端固定于面梁上，在面梁上打孔，四面焊四個M10的頂絲來調(diào)整套管的水平位置，位置調(diào)整準確后把頂絲點焊住。 預埋螺栓固定：放線定出螺栓位置，用樣沖作好標記，用火焊割出螺栓孔，孔的直徑比螺栓直徑大2mm，然后安裝螺栓。螺栓安裝時先用自帶螺母臨時固定在面梁上，螺栓的具體定位采用頂絲調(diào)整、固定板固定的方法，在面梁上螺栓的四面焊四個M10的頂絲調(diào)整螺栓的水平位置，固定板用鋼板制作，在板上 “十”字線中心打孔，孔的直徑比螺栓直徑大1mm，把固定板套在螺栓上壓在螺母下面，螺栓調(diào)整時先調(diào)整標高，標高通過螺栓自帶螺母調(diào)整，標高調(diào)好后再調(diào)整水平位置，水平位置先用頂絲調(diào)整后用固定板固定，固定板與面梁焊接。螺栓的標高和水平位置均調(diào)整好后，在螺栓下端用∠50×5角鋼做固定架焊接連接來保證螺栓垂直度。固定架按螺栓的排列方向設置，固定架兩端設法與鋼柱連接，上端與面梁連接以增加固定架的剛度，用水平尺找好螺栓的垂直度后，把螺栓下端與固定架點焊住，為防止混凝土澆筑時螺栓中間變形，在螺栓中間用雙道∠50×5角鋼連接成整體，所有連接處均采取焊接連接。 每個汽機基礎的所有預埋螺栓固定成一個整體，將預先加工好的固定架采用吊車安裝到混凝土柱上，并將固定架與柱頂預埋型鋼件焊接，所有固定架均為型鋼相連，確保預埋螺栓位置的準確與穩(wěn)固。螺栓的安裝、檢查驗收使用同一臺校驗合格的水平儀和同一把校驗合格的鋼尺，螺栓調(diào)整時用0.5mm鋼絲掛好軸線，軸線要隨時校驗，在混凝土澆筑時要設專人隨時檢查螺栓的標高和位移情況，發(fā)現(xiàn)問題及時向有關領導匯報解決。 混凝土澆筑七天后可以拆除螺栓固定板，拆除時嚴禁割傷螺栓，起下型鋼時不得損傷螺栓絲扣，拆下后在預埋螺栓絲扣處涂抹一層黃油并擰上螺帽，最后用塑料薄膜包裹用#22鉛絲綁扎好。 基礎預埋螺栓固定支架詳圖： 1.3.7 混凝土工程 1.3.7.1 封完模板后基座整體驗收，包括：基座的中心線驗收、基座的預埋大型螺栓中心線和標高的驗收、以及基座的外型尺寸和預留孔洞位置的驗收、在進行基座的整體驗收時，建筑、汽機、電氣、熱控及有關部門都必須參加。全部合格后交甲方和監(jiān)理驗收。甲方和監(jiān)理驗收合格后方可澆灌混凝土。 1.3.7.2 汽機基座施工采用商品砼攪拌站集中攪拌，罐車運輸，泵車澆筑的施工方案。此外，因基座混凝土量較大，采用的混凝土攪拌站應具有充備的供應能力，以保障混凝土質(zhì)量，減少施工縫產(chǎn)生。混凝土生產(chǎn)首先要進行配合比試配，攪拌站依據(jù)試驗室的配合比，嚴格計量，生產(chǎn)出合格混凝土。攪拌混凝土前，用鏡面濕潤拌筒，將積水排除。攪拌第一盤時，考慮到筒壁上的砂漿損失，石子用量按配合比的規(guī)定減半。裝料順序：石子→水泥→砂子?；炷翑嚢钑r間為90秒，摻外加劑時攪拌時間可適當延長。混凝土用罐車運輸，運輸過程中行車速度不宜超過20km/h，以免影響混凝土的和易性。 1.3.7.3 混凝土澆筑及振搗：兩臺泵車均布置在汽機房A列外，鋪設混凝土泵管輸送，自東向西進行澆筑。在澆筑混凝土前，先用1：2水泥砂漿潤滑泵管，泵出的砂漿均勻分布到較大的工作面上，不能集中一處澆筑。混凝土澆筑分層進行，每層厚度為500mm?；炷帘霉苤卧讵毩⒂谀０逯蜗到y(tǒng)的腳手架上，以防泵送混凝土過程中由于泵管外力作用造成模板位移。澆筑混凝土過程中，必須有專人監(jiān)視模板、鋼筋、腳手架、預埋螺栓的情況，出現(xiàn)問題及時解決。 1.3.7.4 混凝土振搗機械采用插入式振搗棒，振搗時要“快插慢拔”，以免混凝土出現(xiàn)分層、離析、孔洞等現(xiàn)象。振搗棒插點采用“交錯式”的次序，并要均勻排列，間距為400mm，避免漏振，每一插點的振搗時間為20～30秒，而且應視混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為止。在振搗上一層混凝土時，振搗棒插入下層混凝土中5cm左右，以清除兩層之間的接縫。 1.3.7.5 混凝土養(yǎng)護：混凝土澆筑完成后、表面用木抹子找平、壓實，不少于三遍，并在終凝前壓一遍?；炷敛捎米匀火B(yǎng)護，在混凝土澆筑完12小時內(nèi)用塑料薄膜、麻袋片覆蓋在混凝土表面，并澆水養(yǎng)護28天，每天澆水次數(shù)保證混凝土表面處于濕潤狀態(tài)。柱、梁側模板在混凝土強度達到70%后方可拆除，梁底、板底模板在混凝土達到100%后方可拆除。柱子模板拆除后包裹塑料布養(yǎng)護。 1.4 鍋爐基礎施工 本工程共有兩個鍋爐房分別為3#鍋爐房和4#鍋爐房，兩個鍋爐房相同。每個鍋爐房基礎軸線尺寸為49m×44.5m。鍋爐基礎底標高-6.00 m。 鍋爐基礎預埋螺栓的位置、標高精度要求高，采用型鋼作螺栓固定架，螺栓用全站儀定位，混凝土澆筑過程中必須進行監(jiān)測。 1.4.1 施工順序 測量放線 → 降水 → 開挖土方 → 綁鋼筋 → 支模板 →澆筑混凝土 → 養(yǎng)護 →埋設螺栓 → 澆筑混凝土 → 養(yǎng)護 1.4.2 主要施工方法 1.4.2.1 鍋爐基礎承臺混凝土分兩次澆筑，第一次澆筑厚度根據(jù)地腳螺栓的長度確定。施工縫設在地腳螺栓的底部。模板采用18mm厚木夾板。地腳螺栓的固定采用鍋爐廠家提供的型鋼固定架。在第一次澆筑混凝土時放預埋件，敷設架與預埋件固定，加斜撐，敷設架之間連成整體。鋼筋施工應考慮上層鋼筋的支撐，由于混凝土分兩次澆筑，每次澆筑的量減少。 基礎承臺截面較大，屬于大體積混凝土。澆筑時須配備足夠的混凝土運輸車，保證每小時的澆筑量。為確保混凝土表面不產(chǎn)生溫差裂縫，可采取優(yōu)化混凝土配合比，并采用礦渣水泥等措施已減少混凝土的水化熱。 1.4.2.2 預埋基礎螺栓 基礎螺栓，采用螺栓固定架固定，見廠家提供的直埋螺栓固定架。直埋螺栓的中心位移，標高誤差均必須滿足設計要求。 地腳螺栓的預埋見流程圖如下： 校正 復查所有螺栓的位置、標高并調(diào)整至符合要求 組織驗收 檢查全部螺栓的位置關系、標高、垂直度 螺栓各桿件的加工制作 螺栓架設計 短柱固定螺栓架的預埋件找平彈出螺栓中心線及控制標高 螺栓架組裝、就位、臨時固定 精確調(diào)整螺栓架的位置、標高、垂直度達到要求 螺栓的安裝與螺栓架的臨時固定 精確調(diào)整螺栓的偏差、標高及垂直度 檢查全部螺栓并調(diào)整螺栓至符合要求 全部螺栓及螺栓的固定 澆筑混凝土 檢查移位情況 交 安 1.4.3 施工要點： 1.4.3.1 首先在基礎混凝土上預埋4塊T3030B的預埋件，作為固定螺栓架時用。 1.4.3.2 螺栓架采用槽鋼組裝，由廠家提供。螺栓架、預埋件，在預埋時位置要準確，標高符合要求，表面要水平。 1.4.3.3 用全站儀從控制樁引線，按照設計要求在基礎頂面上畫出基礎十字中線，然后用鋼尺分別向兩邊引測，在預埋件頂面用墨線彈出螺栓架的安裝位置線。 1.4.3.4 將螺栓架沿已彈好的墨線位置放置于預埋件上，用線墜控制螺栓架立柱是否垂直，用水平尺檢查螺栓架頂面是否水平，若有偏差，可通過在立桿下部墊放薄鋼板的辦法進行調(diào)整，符合要求后立即將螺栓架焊在預埋件上，防止螺栓架移位。 將螺栓沿螺栓架上預留的孔穿入，穿至下部螺栓孔時應先將下部墊片套在螺栓上，然后將螺栓放下，將螺栓基本置于設計位置。將基礎上的十字中線引至螺栓架上，引測出螺栓中線。 1.4.3.5 螺栓頂標高的控制：將螺栓用千斤頂稍微向上抬高，測量人員跟班測量螺栓的頂標高，當其頂標高符合要求時，立即將螺栓上部墊片進行點焊固定。 螺栓平面位置的控制：同時調(diào)節(jié)每根螺栓的上下兩個墊片，待上下墊片的十字線與螺栓架上的設計螺栓中心重疊時，即表明螺栓位置已滿足要求。 1.4.3.6 螺栓位置調(diào)整好后，將螺栓與墊片焊接在一起，同時將墊片焊牢于螺栓架上。 對安裝好的螺栓進行驗收，自檢符合要求后，報請監(jiān)理及甲方和安裝單位聯(lián)合驗收，驗收合格后，辦理相關的交接手續(xù)，方可進行下道工序施工。 支基礎承臺模板及澆筑承臺混凝土時要注意對螺栓架和螺栓的保護，防止螺栓的移位和變形。 預埋螺栓上的絲扣要加強保護，用特制塑料套筒加以保護，以防絲扣被損壞，影響以后安裝。 1.4.4 鍋爐大體積混凝土施工 澆筑時采用分層對稱澆筑法，以防止不平衡引起的混凝土的不同側壓產(chǎn)生變形。混凝土澆筑采用兩臺地泵，并根據(jù)所選用的振動棒的型號嚴格控制澆筑層厚度，以保證混凝土澆筑連續(xù)進行，確保質(zhì)量。為有效控制混凝土收縮變形，建議在混凝土中摻入12%的ACD混凝土微澎脹劑；為有效控制溫度應力對混凝土質(zhì)量的影響，將采取低水化熱水泥，摻加緩凝劑，做好保溫工作等措施來控制混凝土的內(nèi)外溫差。為控制混凝土表面的平整度，在混凝土澆筑前在柱子鋼筋上設置若干個標高控制點，利用這些控制點，使混凝土在澆筑過程中表面標高得到有效控制。 1.5 地下設施及附屬設備基礎 1.5.1 施工順序應綜合考慮以下因素： 同一段或同一區(qū)內(nèi)的各種地下設施，應由深而淺進行。盡可能同槽一次施工，避免重復挖填土方。 1.5.2 在地下施工期間必須采取有效的措施，防止各種水的侵襲，就對雨水、地下水、地面水、其它施工排水等可能影響地下設施施工的水源，采取堵、疏、排等措施加以防止。 1.5.3 附屬設備基礎上的預埋件、預留孔等應與設備安裝圖核對無誤后方可埋設。對預留孔采用抽芯法，應派專人負責，在適合的時間內(nèi)拔出。對于直埋螺栓應采取型鋼支架固定。（具體方法可參考鍋爐基礎預埋螺栓施工方法） 1.5.4 對于地下溝道要認真做好防滲，防水。混凝土溝道的底板和墻板（頂板）的澆筑，應連續(xù)一次完成，不留水平施工縫。如必須分階段施工，應按設計圖紙或規(guī)范要求，認真做好施工縫。垂直變形縫應按設計位置留設，認真處理，做到不滲漏。溝壁模板采用對拉螺栓固定時，螺栓中部要加焊止水片，兩端切除后用水泥砂漿或瀝青封抹。 1.5.5 地下設施溝道的蓋板要注意提前安排預制，混凝土達到要求的強度后，方可安裝。溝蓋板要注意做好標識，避免用錯。 1.6 大體積混凝土施工 1.6.1 大體積混凝土的施工主要控制是控制混凝土質(zhì)量，避免各種細微裂縫的出現(xiàn)，而大體積混凝土的裂縫主要有二種，即混凝土結構次應力引起的裂縫，溫度變形應力引起的裂縫，在本工程施工中，采取加ACD微膨脹劑的辦法控制混凝土應力。因此，施工中主要解決水化所釋放的水化熱產(chǎn)生較大的溫度變化和溫度收縮作用而形成的溫度收縮應力產(chǎn)生的混凝土裂縫，因而有效地控制澆筑后混凝土的內(nèi)外溫差，減少混凝土的溫度應力，使之不超過混凝土的極限抗拉強度，是防止裂縫產(chǎn)生的關鍵。采用的技術措施如下： 1.6.2 原材料控制 1.6.2.1 水泥：混凝土選用礦渣硅酸鹽水泥配制，澆搗前通過試配，優(yōu)化配合比，減少混凝土中水泥的用量。 1.6.2.2 粗骨料：采用5～25mm良好級配的碎石，其抗壓強度大于150N/mm2，膨脹系數(shù)小于10×10-6/℃，含泥量小于1%，針片狀顆粒按重量計應小于10%。 1.6.2.3 細骨料：選用細度模數(shù)MF=2～3的中砂，要求含泥量小于2% 。 1.6.2.4 粉煤灰及外加劑：在混凝土中考慮加入摻量為水泥用量10%的I級磨細粉煤灰，按粉煤灰：水泥=1.5：1代替部分水泥改善混凝土的和易性，同時摻加一定劑量的外加劑（如： ACD膨脹劑等），以降低混凝土的水化熱，使混凝土的溫升值進一步得到降低，這樣做同時也提高了混凝土的可泵性。 1.6.3 混凝土的入模溫度 根據(jù)工期，本工程基礎大體積混凝土澆筑期間正處于冬、春兩季，應注意施工時混凝土的澆筑應盡量安排在晴天澆筑，控制混凝土入模溫度，并采取相應的保溫措施。 1.6.4 混凝土澆筑流程和方法 1.6.4.1 采取泵送工藝，混凝土澆筑采用斜面自然分層、自然流淌、連續(xù)到頂?shù)氖┕し椒?。分層厚度?00mm，斜面坡度控制在1:8左右，為保證混凝土層間不形成冷縫，必須在下一層混凝土初凝前覆蓋上一層混凝土，時間間隔控制在4小時左右?；炷翉臄嚢枵境稣竞?小時內(nèi)必須下料入模。 1.6.4.2 混凝土澆筑應勻速進行，根據(jù)混凝土自然流淌形成坡度的實際情況，在澆筑帶的前后各布置兩臺振動器，通過混凝土的流淌及振動作用，達到均勻鋪攤的效果?；炷练謱訚矒v的原則是順著混凝土的整個鋪攤長度，全面振搗，嚴格控制振搗時間、移動間距和插入深度，以確?；炷恋拿軐崱仓r應特別注意插筋、預埋件位置的正確，防止造成位移及傾斜，澆筑過程中指派專人看護鋼筋。 混凝土表面處理：混凝土澆搗完后，先用長掛尺刮平，待混凝土收水后再用滾筒壓實，然后用木抹子反復搓壓3~4遍，直至表面密實。平臺最后一遍用鐵抹子抹平，同時嚴格控制標高。 1.6.4.3 混凝土振搗應快插慢拔，振搗時間以混凝土表面呈現(xiàn)浮漿和不再下沉為宜。振動器在使用過程中每一點要掌握好振動時間，振點要均勻排列。振搗混凝土時，盡量避免碰撞鋼筋、埋件和模板。混凝土應連續(xù)澆筑，當必須間歇時，其時間應縮短，并應在前層混凝土初凝前，將次層混凝土覆蓋。 1.6.4.4 為減少內(nèi)部微裂縫的發(fā)生，增加混凝土密實度，提高抗裂性，本工程大體積混凝土全部進行二次振搗。 1.6.4.5 二次振搗關鍵在于把握第二次振搗的時間。具體作法是待混凝土入模經(jīng)第一次振搗、坍落度消失并開始初凝時，再將振動棒二次插入混凝土中振搗。當緩慢拔出振動棒混凝土能夠閉合而不留下孔洞時為二次振搗的最佳時間。一般為澆筑混凝土后兩小時。 1.6.5 混凝土測溫 1.6.5.1 在現(xiàn)場為掌握大體積混凝土的溫升和降溫的變化規(guī)律以及材料在現(xiàn)場實際條件中的溫度影響，必須對混凝土進行溫度監(jiān)測控制。 1.6.5.2 沿澆筑的高度，測溫點布置在底部、中部和表面，測點間距800－1100mm；平面布置在邊緣與中間，平面測點間距5-7m；測溫點距邊角和表面應大于50mm，測溫采用人工測溫，具體方法是在澆筑大體積混凝土前，埋設Φ48的鋼管，在鋼管的底部、中部及上部各放一跟溫度計，以測設混凝土上下表面及中心溫度，從而通過調(diào)整養(yǎng)護層厚度來控制混凝土溫差，保證內(nèi)外溫差不超過25℃。 1.6.5.3 測溫頻率為：混凝土澆筑后1--6天內(nèi)，每3小時測一次，第7天開始每6小時測一次；測混凝土溫度同時應測大氣溫度。測溫結果應及時上報現(xiàn)場施工技術負責人、監(jiān)理。 1.6.6 混凝土養(yǎng)護 采用保溫保濕法，混凝土澆筑后先對混凝土采取保濕措施，待測得混凝土中心溫度開始升高時在其表面覆蓋一層塑料薄膜，一層巖棉被。養(yǎng)護期間應視測溫情況確定是否增加或減少覆蓋層數(shù)。養(yǎng)護時間保持在14d～21d。 1.6.7 熱工計算 1.6.7.1 混凝土內(nèi)部絕熱升值計算： Tt = [WQ（1-e-m t）/ cr] + F/50 式中： Tt— t齡期混凝土絕熱溫升（℃） W — 每m3混凝土中水泥用量（ 327kg/m3 ） Q — 每公斤水泥水化熱（取335kJ/kg） c — 混凝土比熱（取0.97 kJ/kg.k） r —混凝土密度（取2400 kg/m3 ） F — 每m3混凝土中粉煤灰用量 （55kg/m3 ） m — 與水泥品種、比表面積及澆筑溫度有關的參數(shù)（取m = 0.397） 則： Tt = [327×335×(1-e-mt)/（0.97×2400）] +55/50 Tt(3) = [327×335×(1-e-0.397×3)/(0.97×2400)] + 1.1 = 47.06×0.696 + 1.1=33.9℃ Tt(5) = 47.06×0.863 + 1.1= 41.7℃ Tt(7) = 47.06×0.938 + 1.1 = 45.3℃ 1.6.7.2 混凝土內(nèi)部實際最高溫度： Tmax = Tj+ Tt×j 式中： Tj — 混凝土澆筑溫度（取15℃） j — 不同齡期和澆筑厚度的溫度系數(shù)(查《高層建筑施工手冊》得出) 則： Tt(3)max = 15 +33.9×0.68= 38.1 ℃ Tt(5)max = 15 +41.7×0.67 = 43.0℃ Tt(7)max =15 +45.3×0.63 = 43.5℃ 1.6.7.3 混凝土表面溫度計算（按一層麻袋，一層巖棉被計算） Tb（τ）= Tq + 4h′（H-h′）ΔT（τ）/H2 式中：Tb（τ）—齡期τ時，混凝土的表面溫度； Tq—齡期τ時，大氣的表面溫度,取15℃ H—混凝土的計算厚度，H = h + 2 h′； h—混凝土的實際厚度（取3.0m）； h′—混凝土的虛厚度，h′=Kλ/U； λ—混凝土的導熱系數(shù)，取2.33W/m K； K—計算折減系數(shù),取0.666 U—模板及保溫層的傳熱系數(shù)（W/m2K）； 1 U = ----------------------- δi ∑ ----- + RW λi δi—各種保溫材料的厚度，一層稻草被取0.030； λi——各種保溫材料的導熱系數(shù)（W/m2K），取0.14； RW——外表面散熱阻，取0.043 W/m2K； ΔT（τ）——齡期τ時，混凝土內(nèi)的最高溫度與外界氣溫之差, 經(jīng)計算得：U= 3.89； h′=0.40m； H = 3.8m ΔT（τ）＝Tmax-Tq=43.5-15=28.5 Tb（τ）= Tq + 4h′（H-h′）ΔT（τ）/H2 =15+4×0.4(3.8-0.4) ×28.5/3.82 ＝25.7℃ 1.6.7.4 混凝土中心與表面溫度之差 (Tmax-Tb)=43.5-25.7=17.8℃<25℃，故混凝土澆筑后覆蓋一層薄膜加一層巖棉被即符合要求。 1.7 鏡面混凝土施工技術 1.7.1 綜述 1.7.1.1 為了保證主廠房混凝土外觀效果，適應創(chuàng)優(yōu)質(zhì)工程、精品工程的要求，主廠房凡不須粉刷的柱、梁及現(xiàn)澆混凝土板施工時采用鏡面混凝土工藝，使用膠合大模板，框架柱、梁四角全部加角線（園弧過度）進行美化。本工程部分基礎將外露，需達到鏡面混凝土的表觀要求。 1.7.1.2 鏡面混凝土外觀要求應達到：表面平整光滑，線條順直，幾何尺寸準確（在允許偏差以內(nèi)），色澤一致，無蜂窩、麻面、露筋、夾渣和氣泡，模板拼縫痕跡有規(guī)律性，結構陰陽角方正且無損傷，上下樓層的連接面平整搭接，表面無需粉刷或僅需涂料罩面即可達到相當于中級抹灰的質(zhì)量標準。本工程鏡面混凝土分部分項質(zhì)量標準以國家標準為基礎，并比國家標準有所提高。制定如下質(zhì)量標準： 軸線通直、幾何尺寸準確； 棱角方正、線條順直； 表面平整、光滑、色澤一致； 表面無明顯的氣泡，無砂帶和黑斑； 表面無蜂窩、麻面、裂紋和露筋現(xiàn)象； 模板拼縫、對拉螺栓和施工縫留設有規(guī)律性、美觀； 模板的拼縫接縫和施工縫處無掛漿、露漿。 1.7.2 鏡面混凝土施工工藝流程 1.7.2.1 根據(jù)我局施工經(jīng)驗，實現(xiàn)主體結構工程達到鏡面混凝土的質(zhì)量效果，必須從測量放線、鋼筋、模板、混凝土工程及成品保護五個環(huán)節(jié)。 1.7.2.2 工藝流程： 鏡面混凝土技術交底→測量放線→鋼筋綁扎→找平層→模板清理，刷脫模劑→模板安裝→混凝土澆搗→收頭處理→拆模及成品保護→混凝土養(yǎng)護 1.7.3 測量放線 1.7.3.1 保證混凝土表面平整光滑的鏡面效果，達到全部框架梁、柱、板的行列通順，位置精確，從而保證外露結構不作任何處理的鏡面效果，需要通過嚴格的過程控制、工序控制來保證，測量放線作為先導工序始于施工之前并貫穿于各施工環(huán)節(jié)之中。 1.7.3.2 本工程的每一層測量放線按如下步驟進行 放出定位軸線→根據(jù)軸線放出墻柱邊線及控制線→墻柱模支設完畢，檢查垂直度及上口位置→在墻柱模上放出梁板標高控制線→梁板支設完畢，檢查標高及上、下口通順→澆筑混凝土前再次檢查全部構件尺寸，標高及整體交圈以及鋼筋位置 1.7.3.3 為保證所有構件的尺寸、標高準確，梁、柱的放線工作將由具有豐富施工經(jīng)驗的優(yōu)秀測量工程師負責，主要儀器包括拓普康-700全站儀一臺，萊卡自動安平水準儀一臺、激光水平儀兩臺、激光鉛垂儀兩臺以及其他輔助設備。 1.7.3.4 為防止產(chǎn)生累計誤差，地上結構施工測量軸線控制采用內(nèi)控法，即在每層固定位置設置軸線控制點，在每層樓板相應位置預留200×200方洞，將控制點利用方洞直接投測到施工層；標高必須根據(jù)首層的控制點利用鋼尺直接進行引測，并在標準作業(yè)的基礎上增加一次復核。 1.7.3.5 本工程外立面鏡面混凝土結構柱、梁、板，構成了數(shù)百條水平、豎直線及角、面。要通過分段施工，一次成型達到統(tǒng)一交圈，施工測量是關鍵。測量工放線由項目技術部統(tǒng)一管理，嚴格制定測量放線程序，精心施測，互相閉合，為工程施工提供準確的依據(jù)。 1.7.4 模板 1.7.4.1 模板體系 a. 基礎模板主要采用雙面涂塑膠合板大模板，對大模板的原材要進行排版，模數(shù)不夠的部位進行放樣，根據(jù)放樣尺寸制作大模板。外露基礎全部加角線（園弧過度）進行美化。 b. 模板加固件次龍骨采用50×100mm木方，間距不大于250；主龍骨采用型鋼，間距不大于0.5m。模板與木龍骨之間采用木螺絲固定。 c. 模板拼縫均加設海綿條，并粘貼膠帶，海綿條寬度10mm，施工縫位置預留一套模板不拆除，與下段模板進行拼封。 d. 模板的拆除應輕拆輕放，模板的表面應進行清潔，在周轉前表面刷隔離劑，對損壞的模板進行調(diào)換。 主廠房框架采用的模板及支撐體系如下表： 序號 部 位 模 板 材 料 1 框架柱 膠合大模板、[10、[16槽鋼框柱箍加固 2 框架梁 膠合大模板、鋼管排架支撐 3 樓板 膠合大模板、鋼管排架支撐 4 樓梯 定型模板 1.7.4.2 模板分項工程 a. 柱模板采用膠合大模板，模板按斷面進行配置，每個面采用一塊膠合大模板，采用φ18對拉螺栓及[16和φ14及[10槽鋼箍加固體系。在每層柱底部布置預埋件，固定模板位置，并設海綿墊，使施工時不跑模不漏漿。柱模板加固見下圖。 b. 梁模板采用膠合大模板，按斷面進行配置，一面一塊組合大模板。梁側模采用φ48鋼管做豎向背楞，背楞間距≤600mm。梁側向加斜撐，底部加頂撐，以確保梁模穩(wěn)定，間距為450mm。 C． 樓板模板采用膠合大模板，各層板按開間進行布置，以50×100mm的木方作背楞，用腳手架作為支撐架，梁、板模板體系見下圖。 d. 本工程的樓梯踏步模板用加工的定型樓梯鋼模板。樓梯模板施工前應根據(jù)實際層高放樣，先支設平臺模板，再支設樓梯底模板，然后支設樓梯外幫側板，外幫側板應先在其內(nèi)側彈出樓梯底板厚度線和側板位置線，吊裝加工的鋼踏步模板到位。為確保踏步線條尺寸的準確，踏步板的高度必須與樓梯踏步的高度一致，其結構形式，見下圖。 1.7.5 鋼筋工程： 1.7.5.1 鋼筋加工 本工程將在加工區(qū)設置鋼筋加工生產(chǎn)線，鋼筋加工廠配備對焊機2臺、成型機2臺、切斷機4臺、調(diào)直機1臺、大、小冷拉線各2條，負責本標段全部鋼筋的加工。主廠房全部鋼筋加工由加工車間負責加工成型，再運至現(xiàn)場使用。鋼筋加工料表由項目技術部門編制，經(jīng)審核后交給加工廠加工制作。 鋼筋加工的先后順序應滿足現(xiàn)場施工進度的要求，配套供應，盡量縮短在加工車間的存放時間，及時運到現(xiàn)場，但現(xiàn)場不急需要的鋼筋應適時進場，以免和其它鋼筋混淆。 1.7.5.2 鋼筋的連接： 主廠房豎向鋼筋凡大于或等于φ32的，全部采用直螺紋或擠壓機械連接，小于φ32的鋼筋采用電渣壓力焊。水平鋼筋采用對焊或搭接連接。 1.7.5.3 鋼筋的綁扎： 鋼筋工程作為結構工程主要分項之一，鋼筋位置、間距、錨固、搭接、綁扎方法和鋼筋保護層將會直接影響結構工程質(zhì)量，也影響混凝土的外觀質(zhì)量。 a. 鋼筋綁扎的先后次序由鋼筋工長按結構形式特點進行策劃，盡量做到方便，省力，快捷、準確到位的順序進行。 5 箍筋應與主要受力鋼筋垂直綁扎，箍筋彎鉤疊合處應沿受力方向錯開設置。 6 搭接長度的末端距鋼筋彎折處，不得小于鋼筋直徑的10倍，接頭不宜位于構件最大彎矩處。 d. 各受力鋼筋之間的綁扎接頭位置應錯開，從任一綁扎接頭中心至搭接長度的1.3倍區(qū)段范圍內(nèi)，有綁扎接頭的受力鋼筋面積占鋼筋總截面面積百分比應符合受拉區(qū)不超過25%，受壓區(qū)不超過50%。 e. 為防止鋼筋綁扎絲反銹影響混凝土觀感，全部采用22#鍍鋅鉛絲。在綁扎過程中，所有綁扎絲頭必須彎向鋼筋骨架內(nèi)部，不得接觸模板。此項規(guī)定作為本項目對鋼筋工程質(zhì)量的嚴控標準之一，并由專人負責檢查。 f. 確保鋼筋位置準確：為確保基礎底板、墻體、柱、樓板鋼筋綁扎到位，使保護層和鋼筋位置控制精確，現(xiàn)場鋼筋綁扎過程中必須采取措施鋼筋。 柱鋼筋定位框見下圖。 g. 保護層控制：鋼筋保護層準確是防止鋼筋銹蝕，確保結構耐久年限的重要一環(huán)，尤其對鏡面混凝土尤為重要。本工程鋼筋保護層將根據(jù)結構的不同部位進行專項設計，采用標準塑料墊塊，此種墊塊與模板為兩點接觸，接觸面積不超過2mm2，塑料墊塊外露部分對整個外觀質(zhì)量不產(chǎn)生任何影響。在墊塊的安裝過程中，將拉通線保證其位置的整齊統(tǒng)一。同時，通過與墊塊生產(chǎn)廠家的協(xié)調(diào)，可加工一批與混凝土顏色一致的特殊的塑料墊塊，用于保證與模板接觸點顏色一致。 1.7.6 混凝土工程 1.7.6.1 混凝土泵送技術要求：混凝土的和易性，坍落度符合泵送混凝土的要求。泵管安裝應符合“路線短、彎道少、接頭密”的要求，泵管安裝關鍵要做到和主體聯(lián)結牢固，嚴禁左右擺動，接頭密封嚴禁漏氣。 混凝土在泵送前，泵送潤滑砂漿0.4m3，砂漿配合比為1:2。泵送開始時要注意觀察混凝土泵的液壓表和各部位工作狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)堵塞應將泵反轉運行，使出口處部分混凝土能回流到料斗內(nèi)，攪拌后，再進行泵送，如果3－4次不能見效，應停泵，拆開泵管，清除堵在管內(nèi)的混凝土。混凝土的供應必須保證泵能連續(xù)工作，如混凝土暫時供應不上，可減慢泵送速度，如出現(xiàn)等料情況，迫使泵停車，則泵必須每隔4－5min進行四個沖程的動作。在高溫作業(yè)中，要在水平輸送管上覆蓋兩層草袋，以防止陽光直接照射，導制失水，發(fā)生管道堵塞。 1.7.6.2 混凝土的澆筑 a. 框架柱的澆筑應分層進行，每層高度不大于50cm，框架梁的澆筑采用推移式，樓板的澆筑應從短邊開始向長邊進行推移式澆筑。每次澆混凝土應測算混凝土的供應能力及布料能力，杜絕出現(xiàn)施工冷縫。對混凝土澆筑能力不夠的人為預留施工縫，施工縫模板采用快易收口網(wǎng)，快易收口網(wǎng)是一種由薄形熱浸鍍鋅鋼板沖壓成為有單向U型密肋骨架和單向立體網(wǎng)格的永久性混凝土模板。 b. 主廠房施工時應先將框架柱施工完畢，再吊裝鋼梁，施工現(xiàn)澆樓板。 c. 施工縫的留設與處理： 混凝土施工縫的留設按設計和規(guī)范要求。水平施工縫一般留在柱子底面及梁頂面，垂直施工縫留設于梁、板跨度的中間1/3范圍內(nèi)?；炷潦┕たp的處理： 混凝土水平施工縫：混凝土澆筑完畢并找平后，在0.5-1小時以內(nèi)在混凝土表面噴或涂一道緩凝劑，使表面混凝土的凝固遲于內(nèi)部混凝土，待下部混凝土終凝后用膠管沖壓力水，將表面未凝固的砂漿沖掉，露出半個石子，使混凝土水平施工縫外形成干凈粗糙的表面，第二次澆筑前只用水沖洗即可。 混凝土垂直施工縫的處理：支模時在豎向施工縫位置固定快易收口網(wǎng)，在澆筑時允許少量砂漿漏出，在混凝土初凝后，終凝前用壓力水沖洗掉未凝固的砂漿，這樣就使混凝土形成了一個粗糙而又干凈的表面與第二次澆筑混凝土可以很好的結合。 1.7.6.3 混凝土養(yǎng)護： 混凝土澆筑完成后必須進行養(yǎng)護，框架柱在拆模后涂刷養(yǎng)護液進行養(yǎng)護，梁、板混凝土養(yǎng)護采用澆水養(yǎng)護，在冬季進行混凝土澆筑需進行保溫養(yǎng)護，一般采用混凝土澆筑完成后用一層塑料布（底層）加一層巖棉被灑水養(yǎng)護，在夏季進行混凝土養(yǎng)護，必須搭設遮陽棚，以免混凝土表面水分的散失過快，同時要增加澆水遍數(shù)，養(yǎng)護期內(nèi)要保證混凝土始終處于濕潤狀態(tài)。混凝土的養(yǎng)護時間不得少于7天。 混凝土在澆筑終凝后用塑料布或草袋覆蓋，澆水養(yǎng)護10天，在混凝土強度達到1.2N/mm2前嚴禁上人和上重物。 1.7.7 成品保護 1.7.7.1 鐵銹對混凝土的附著力很強，不易清除，因此，裸露在構件外的鋼筋（如后澆帶部位）要采用涂刷阻銹劑進行養(yǎng)護。 1.7.7.2 腳手架及其他材料均不得靠在混凝土結構表面，未經(jīng)允許，混凝土表面的覆蓋材料不得拆除。 1.7.7.3 嚴禁在混凝土構件上任意剔鑿，必須剔鑿時，須經(jīng)技術負責人批準并制定有效的方案措施。 1.7.7.4 采取嚴格的管理措施，嚴禁在混凝土表面亂涂亂畫。必要的標記（如彈線等）不得使用墨線，色料易于清除。 1.7.8 質(zhì)量標準 執(zhí)行嚴格的企業(yè)標準，作為內(nèi)控質(zhì)量標準，以確保混凝土拆模后的外觀質(zhì)量，達到鏡面混凝土效果。以下是各分項工程的質(zhì)量控制標準對比表。 模板分項工程允許偏差項目對比表 序 號 項 目 允許偏差（mm） 國家標準 項目標準 1 墻、梁、柱軸線位移 5 2 2 標高 ±5 ±3 3 墻、梁、柱截面尺寸 ±5 ±3 4 每層垂直度 3 2 5 相鄰兩板表面高低差 2 1 混凝土分項工程允許偏差項目對比表 序 號 項 目 允許偏差（mm） 國家標準 項目標準 1 表面平整 2 2 2 陰陽角垂直方正 2 1 3 立面垂直 2 1 4 陰陽角方正 2 1 鋼筋綁扎分項工程允許偏差項目對比表 序 號 項 目 允許偏差(mm) 國家標準 項目標準 1 板鋼筋網(wǎng)間距 ±20 ±10 2 柱、梁箍筋外包尺寸 ±5 ±4 3 柱、梁主筋 間距 ±10 ±6 排距 ±5 ±4 4 柱、梁箍筋間距 ±20 ±10 5 基礎底板馬凳鐵高度 ±5 6 受力鋼筋保護層 基礎 ±10 ±5 梁柱 ±5 ±5 墻板 ±3 ±3 1.8 煤碼頭工程施工 1.8.1 沉樁施工 1.8.1.1 順序及打樁船錨纜布置 a. 沉樁順序 本工程先施打引橋樁；后打平臺樁和碼頭樁，沉樁自下游向上游呈階梯型進行施打。 打樁船錨纜布置： 引橋沉樁作業(yè)時，樁船船艏向下游布置，牢錨船、構件駁布于引橋上游、樁船江側，兩岸側邊錨均系于岸上布置的地壟上。 碼頭沉樁作業(yè)時，對于靠近電廠一期工程處平臺樁及二期工程碼頭下游部分排架樁，樁船船艏向下游布置，牢錨船、構件駁布于江側，兩岸側邊錨均由拋錨艇高潮時拋于碼頭岸側；對于碼頭其他排架樁，樁船船艏向岸布置，樁船前抽心纜由拋錨艇高潮時拋于長江漫灘上。 1.8.1.2 沉樁質(zhì)量控制 a. 沉樁作業(yè)前，必須對沉樁水域水下地形進行探摸，對防礙沉樁的障礙物必須清除。 b. 樁運至現(xiàn)場應及時根據(jù)預制廠提供的資料進行復檢，做好復檢記錄，并報請監(jiān)理工程師驗收。 c. 為減小打樁的壓應力峰值，防止樁頂破碎，對于砼方樁，在其樁頂墊2～3層松木樁墊及δ10mm厚鋼墊板1塊；對于PHC管樁，在其樁頂墊20cm包裝箱紙墊。 d. 沉樁過程中，應根據(jù)沉樁貫入度的實際情況調(diào)整錘擊能量，并保持樁、樁錘、替打在一條直線上，以防偏心錘擊。 e. 錘擊沉樁以標高控制為主，貫入度作為校核，當貫入度出現(xiàn)異常時，應立即停止施工，經(jīng)與監(jiān)理、設計、業(yè)主共同研究處理后方可正常施工。 f. 打樁船移船時，應密切注意錨纜狀態(tài)，安排拋錨艇在現(xiàn)場值班監(jiān)督，避免抽心錨纜等刮碰已打好的樁。 g. 沉樁控制應嚴格遵照設計及有關規(guī)范要求，沉樁過程中若發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，應立即停錘，及時會同設計和監(jiān)理分析研究，當采取有效措施后方可繼續(xù)沉樁。 h. 沉樁結束應及時夾設聯(lián)系圍囹，設立航標警示燈，以防過往行船及施工船舶碰撞。 i. 為確保打樁期間的岸坡穩(wěn)定，需注意控制沉樁速率，采用間隔跳打等方法，來控制沉樁施工對岸坡穩(wěn)定的影響，并加強位移、沉降觀測。 7 當沉樁偏位超過標準規(guī)定時，必須暫停施工，及時報請監(jiān)理、設計，當解決方案確定后方可正常施工。 1.8.2 現(xiàn)澆橫梁、樁帽、邊縱含懸臂梁及面板（含懸臂板）施工 1.8.2.1 承重結構 本工程承重結構均按簡支，經(jīng)受力計算驗算各承重部位的強度和剛度后，確定其支撐系統(tǒng)。 a. 引橋現(xiàn)澆橫梁：（斷面尺寸：高1200×寬1400） 結構計算簡圖如下（分別按簡支梁計算）： q A ▲ C▲ E▲ 1.5m 4.6m 4.6m 1.0m 計算均布荷載 q＝1.2×1.4×2.5+0.3＝4.5t/m 最大彎矩 Mmax=1/8×4.5×4.62＝11.90t.m 抗彎截面模量 Wx=700cm3 選用承重槽鋼2[30，2×403.2＝806.4>Wx，滿足要求。 支座反力： RE=14.85t 選用5對10×15cm圍林木 RC=20.7t 選用7對10×15cm圍林木 RA=17.1t 選用6對10×15cm圍林木 b. 平臺現(xiàn)澆橫梁：（斷面尺寸：高1100×寬1200） 結構計算簡圖如下（分別按簡支梁計算）： q J▲ L▲ M ▲ N▲ 1.6m 5.4m 4.3m 3.7m 1.0m 計算均布荷載 q＝1.1×1.2×2.5+0.3＝3.6t/m Mmax=1/8×3.6×5.42＝13.122t.m Wx=771.88cm3 選用承重槽鋼2[30，2×403.2＝806.4>Wx，滿足要求。 支座反力： RJ=15.48t 選用6對10×15cm圍林木 RL=17.46t 選用6對10×15cm圍林木 RM=14.4t 選用5對10×15cm圍林木 RN=10.26t 選用4對10×15cm圍林木 c. 碼頭前沿現(xiàn)澆樁帽：（斷面尺寸：高1000×寬2600） P q H▲ G ▲ 2.1m 2.0m 0.8m 計算均布荷載 q1＝1.0×2.6×2.5+0.3＝6.8t/m 集中荷載 P1＝9.23t Mmax=1/2×6.8×（2.1-0.3）2+9.23×（2.1-0.4） ＝26.707t.m Wx=1571cm3 選用承重槽鋼4[30，4×403.2＝1613.2 > Wx，滿足要求?，F(xiàn)場砼澆注時，從G樁位置開始，最后澆注懸臂段。 支座反力： RH合=44.57t 分別在兩根樁上布設2對ф30吊筋 RG=-2.02t 選用1對10×15cm圍林木反壓 d. 安裝靠船構件承重結構計算 0.40m P