數(shù)控鏜床主軸的銑25.4M6槽夾具設(shè)計及數(shù)控加工工藝含非標(biāo)9張CAD圖,數(shù)控,鏜床,主軸,m6,夾具,設(shè)計,加工,工藝,非標(biāo),cad 摘要 本文選擇數(shù)控鏜床主軸作為研究對象，數(shù)控鏜床已被廣泛應(yīng)用于機械加工中，主軸是其極為重要的部件之一，數(shù)控鏜床主軸的性能好壞直接影響鏜床的加工效果。為使主軸具有良好的穩(wěn)定性，硬度，強度和韌性良好配合，這就需要對其進(jìn)行恰當(dāng)?shù)募庸ず蜔崽幚?，使得主軸具有良好的使用性能。數(shù)控鏜床主軸主要用于支撐傳動零件及傳動扭矩。 本文主要研究內(nèi)容是數(shù)控加工工藝的設(shè)計及銑25.4M6槽專用夾具設(shè)計。制定了加工主軸的機械加工工藝路線，詳細(xì)計算了加工余量、切削用量、尺寸公差，確定各工序尺寸、工序加工余量、加工工時、機械加工三要素等，選擇其加工設(shè)備。通過本設(shè)計掌握零件的加工過程分析、工藝卡片的編制和步驟。學(xué)會應(yīng)用手冊、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范等資料。認(rèn)識到工藝在機械制造中的重要性。了解刀具的選用規(guī)則，產(chǎn)品質(zhì)量、精度、壽命等屬性和節(jié)約材料，降低成本，最重要的是提高生產(chǎn)效率。 設(shè)計加工銑25.4M6槽銑床專用夾具，設(shè)計內(nèi)容有：定位方案和夾緊方案的確定，定位元件和夾緊元件的選擇，夾具體的設(shè)計，銑削力的計算等等。 關(guān)鍵詞：數(shù)據(jù)鏜床、主軸、加工工藝、銑25.4M6槽、設(shè)計 I 目 錄 摘要 I 第一章 緒論 1 1.1 本課題研究的目的及意義 1 1.2 機械加工工藝規(guī)程 1 1.3 機床夾具的發(fā)展 2 1.4 機床夾具設(shè)計的基本要求 3 第二章 數(shù)控鏜床主軸零件的分析 4 2.1 零件的作用 4 2.2 零件的分析 4 2.2.1零件的工藝分析 4 2.2.2零件的結(jié)構(gòu)分析 4 2.2.3零件的組成表面分析 5 2.2.4零件的加工要求分析 5 2.2.5零件的形位公差分析 6 第三章 數(shù)控鏜床主軸工藝規(guī)程的設(shè)計 7 3.1 零件生產(chǎn)類型的確定 7 3.2 確定零件的材料及制造方式 7 3.3 選擇加工的定位基準(zhǔn) 8 3.4 加工工藝路線的選擇、比較與確定 9 3.4.1加工工藝路線方案一 9 3.4.2加工工藝路線方案二 10 3.4.3加工工藝路線的比較與確定 11 3.5 加工設(shè)備、加工刀具及量具的選用 11 3.6 各工序工步加工余量的計算 12 3.7 確定切削用量及基本工時 17 第四章 專用夾具的設(shè)計 31 4.1 定位方案及定位元件的確定與選擇 31 4.1.1定位方案的確定 31 4.1.2定位元件的選擇 31 4.2 夾緊方案及元件的確定與選擇 32 4.2.1夾緊方案的確定 32 4.2.2夾緊元件的選擇 32 4.3 夾具體的確定 32 4.4 導(dǎo)向裝置—對刀塊的確定 33 4.5 銑削力和夾緊力的計算 33 4.5.1銑削力的計算 33 4.5.2夾緊力的計算 33 4.6 定位誤差的分析 34 結(jié)論 35 致謝 36 參考文獻(xiàn) 37 II 第一章 緒論 1.1 本課題研究的目的及意義 通過對數(shù)控鏜床主軸圖紙的分析，對數(shù)控鏜床主軸零件的加工工藝建立初步的方案；也可以培養(yǎng)自己樹立正確的對產(chǎn)品的加工能力，完成加工及組裝工藝。它一方面可使自己進(jìn)一步加深對所學(xué)理論的認(rèn)識，并在老師的指導(dǎo)下，學(xué)會運用所學(xué)知識去分析和解決一些實際問題。 通過本設(shè)計，掌握復(fù)雜零件的加工過程分析、工藝卡片的編制、專用夾具的設(shè)計方法和步驟；學(xué)會應(yīng)用手冊、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范等資料；認(rèn)識到工藝在機械制造中的重要性；了解夾具的設(shè)計和刀具的選用規(guī)則，產(chǎn)品質(zhì)量、精度、壽命等屬性和節(jié)約材料，降低成本，最重要的是提高生產(chǎn)經(jīng)驗；同時加深對本專業(yè)知識的了解。其目的是使學(xué)生能融會貫通掌握所學(xué)習(xí)的專業(yè)知識，提高學(xué)生的動手能力達(dá)到活學(xué)活用，做一個合格的應(yīng)用型工程師。 1.2 機械加工工藝規(guī)程 1、機械加工工藝規(guī)程的概述 機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一，它是在具體的生產(chǎn)條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規(guī)定的形式書寫成工藝文件，經(jīng)審批后用來指導(dǎo)生產(chǎn)。機械加工工藝規(guī)程一般包括以下內(nèi)容：工件加工的工藝路線、各工序的具體內(nèi)容及所用的設(shè)備和工藝裝備、工件的檢驗項目及檢驗方法、切削用量、時間定額等。 2、機械加工藝規(guī)程的作用 （1）指導(dǎo)生產(chǎn)的重要技術(shù)文件 工藝規(guī)程是依據(jù)工藝學(xué)原理和工藝試驗，經(jīng)過生產(chǎn)驗證而確定的，是科學(xué)技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)驗的結(jié)晶。所以，它是獲得合格產(chǎn)品的技術(shù)保證，是指導(dǎo)企業(yè)生產(chǎn)活動的重要文件。正因為這樣，在生產(chǎn)中必須遵守工藝規(guī)程，否則常常會引起產(chǎn)品質(zhì)量的嚴(yán)重下降，生產(chǎn)率顯著降低，甚至造成廢品。 （2）生產(chǎn)組織和生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的依據(jù) 生產(chǎn)計劃的制訂，產(chǎn)品投產(chǎn)前原材料和毛坯的供應(yīng)、工藝裝備的設(shè)計、制造與采購、機床負(fù)荷的調(diào)整、作業(yè)計劃的編排、勞動力的組織、工時定額的制訂以及成本的核算等，都是以工藝規(guī)程作為基本依據(jù)的。 （3）新建和擴(kuò)建工廠的技術(shù)依據(jù) 在新建和擴(kuò)建工廠時，生產(chǎn)所需要的機床和其它設(shè)備的種類、數(shù)量和規(guī)格等都是以工藝規(guī)程為基礎(chǔ)，根據(jù)生產(chǎn)類型來確定。除此以外，先進(jìn)的工藝規(guī)程也起著推廣和交流先進(jìn)經(jīng)驗的作用，典型工藝規(guī)程可指導(dǎo)同類產(chǎn)品的生產(chǎn)。 3、制定機械加工工藝規(guī)程的原則 工藝規(guī)程制訂的原則是優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)和低成本，即在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，爭取最好的經(jīng)濟(jì)效益。在具體制定時，還應(yīng)注意下列問題： （1）技術(shù)上的先進(jìn)性 在制訂工藝規(guī)程時，要了解國內(nèi)外本行業(yè)工藝技術(shù)的發(fā)展，通過必要的工藝試驗，盡可能采用先進(jìn)適用的工藝和工藝裝備。 （2）經(jīng)濟(jì)上的合理性 在一定的生產(chǎn)條件下，可能會出現(xiàn)幾種能夠保證零件技術(shù)要求的工藝方案。此時應(yīng)通過成本核算或相互對比，選擇經(jīng)濟(jì)上最合理的方案，使產(chǎn)品生產(chǎn)成本最低。 （3）良好的勞動條件及避免環(huán)境污染 在制訂工藝規(guī)程時，要注意保證工人操作時有良好而安全的勞動條件。因此，在工藝方案上要盡量采取機械化或自動化措施，以減輕工人繁重的體力勞動。同時，要符合國家環(huán)境保護(hù)法的有關(guān)規(guī)定，避免環(huán)境污染。 產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性這三個方面有時相互矛盾，因此，合理的工藝規(guī)程應(yīng)用該處理好這些矛盾，體現(xiàn)這三者的統(tǒng)一。 1.3 機床夾具的發(fā)展 機床夾具是在金屬切削加工中，用以準(zhǔn)確地確定工件位置，并將其牢固地夾緊，以接受加工的工藝裝備。它的主要作用：可靠的保證工件的加工質(zhì)量，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴(kuò)大機床的工藝性能。因此，機床夾具在機械制造中占有重要的地位。機床夾具可以分為多種類型，其中最有代表性的就是專用夾具、組合夾具。專用夾具為某一工件的某道工序設(shè)計制造的夾具。組合夾具采用標(biāo)準(zhǔn)的組合夾具元、部件，組裝而成的夾具。論實用性，組合夾具要遠(yuǎn)大于專用夾具。組合夾具大部分的部件都是采用標(biāo)準(zhǔn)件，跟換容易，成本低效益高。 近年來，數(shù)控機床、加工中心、成組技術(shù)、柔性制造系統(tǒng)（FMS）等新加工技術(shù)的應(yīng)用，機床夾具提出了如下新的更高的要求： 1、可快速，方便地裝備新產(chǎn)品投入生產(chǎn)，以降低生產(chǎn)成本，縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期； 2、可夾持一組具有相似特征的零件； 3、可用于高精密加工精密夾具及固定裝置； 4、可用于各種現(xiàn)代制造夾具和新技術(shù)的裝置； 5、提高機床夾具的標(biāo)準(zhǔn)化程度。 1.4 機床夾具設(shè)計的基本要求 夾具設(shè)計的原則是經(jīng)濟(jì)和使用，它可以概括為“好用、好造、好修”這六個字，其中好用主要的，但好用也必須以不脫離生產(chǎn)現(xiàn)場的實際制造和維修水平為前提。具體要求為： 1、夾具的構(gòu)造應(yīng)與其用途和生產(chǎn)規(guī)模相適應(yīng)，正確處理好質(zhì)量、效率、方便性與經(jīng)濟(jì)性四者的關(guān)系。 2、保證工件精度。 3、保證使用方便，要便于裝卸、便于夾緊、便于測量、便于觀察、便于排屑排液、便于安裝運輸，保證安全第一。 4、注意結(jié)構(gòu)工藝性，對加工、裝配、檢驗和維修等問題應(yīng)通盤考慮，以降低制造成本。 40 第二章 數(shù)控鏜床主軸零件的分析 2.1 零件的作用 數(shù)控鏜床主軸，數(shù)控鏜床已被廣泛應(yīng)用于機械加工中，主軸是其極為重要的部件之一，數(shù)控鏜床主軸的性能好壞直接影響鏜床的加工效果。為使主軸具有良好的穩(wěn)定性，硬度，強度和韌性良好配合，這就需要對其進(jìn)行恰當(dāng)?shù)募庸ず蜔崽幚?，使得主軸具有良好的使用性能。數(shù)控鏜床主軸主要用于支撐傳動零件及傳動扭矩。具體結(jié)構(gòu)詳見下圖2-1所示： 圖2-1 數(shù)控鏜床主軸零件圖 2.2 零件的分析 2.2.1零件的工藝分析 在制訂零件的機械加工工藝規(guī)程時，首先要對照產(chǎn)品裝配圖分析零件圖，熟悉該產(chǎn)品的用途、性能及工作條件，明確零件在產(chǎn)品中的位置、作用及相關(guān)零件的位置關(guān)系；了解并研究各項技術(shù)條件制定的依據(jù)，找出其主要技術(shù)要求和技術(shù)關(guān)鍵，以便在擬定工藝規(guī)程時采用適當(dāng)?shù)拇胧┘右员ＷC。然后著重對零件進(jìn)行結(jié)構(gòu)分析和技術(shù)要求的分析。 2.2.2零件的結(jié)構(gòu)分析 零件的結(jié)構(gòu)分析主要包括以下三方面： 1、零件表面的組成和基本類型 盡管組成零件的結(jié)構(gòu)多種多樣，但從形體上加以分析，都是由一些基本表面和特形表面組成的。在零件結(jié)構(gòu)分析時，根據(jù)機械零件不同表面的組合形成零件結(jié)構(gòu)上的特點，就可選擇與其相適應(yīng)的加工方法和加工路線，例如外圓表面通常由車削或磨削加工；內(nèi)孔表面則通過鉆、擴(kuò)、鉸、鏜和磨削等加工方法獲得。 2、主要表面與次要表面區(qū)分 根據(jù)零件各加工表面要求的不同，可以將零件的加工表面劃分為主要加工表面和次要加工表面；這樣，就能在工藝路線擬定時，做到主次分開以保證主要表面的加工精度。 3、零件的結(jié)構(gòu)工藝性 所謂零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指零件在滿足使用要求的前提下，制造該零件的可行性和經(jīng)濟(jì)性。功能相同的零件，其結(jié)構(gòu)工藝性可以有很大差異。所謂結(jié)構(gòu)工藝性好，是指在現(xiàn)有工藝條件下，既能方便制造又有較低的制造成本。 2.2.3零件的組成表面分析 1、265.6兩端面，所在的表面及端面； 2、Ф27孔，Ф39.6孔及7:24錐孔，所在的表面及端面； 3、Ф128.57h5，Ф100，，Ф80js5，Ф79及Ф64.05h7外圓，所在的表面及端面； 4、左端1:12錐度和右端1:12錐度，所在的表面及端面； 5、M85X2，M80X2及M68X2螺紋，所在的表面及端面； 6、Ф81X5，Ф79X2.5，Ф77X5及Ф64X5槽，所在的表面及端面； 7、25.4M6槽，所在的表面及端面；漸開線花鍵，所在的表面及端面； 8、4XM16深25及2XM12螺紋孔，所在的表面及端面。 2.2.4零件的加工要求分析 1、265.6左端面所在表面，其表面粗糙度公差要求為Ra0.8um； 2、7:24錐孔所在表面，其表面粗糙度公差要求為Ra0.8um； 3、Ф128.57h5外圓所在表面，其表面粗糙度公差要求為Ra0.8um； 4、左端1:12錐度所在表面，其表面粗糙度公差要求為Ra0.8um； 5、Ф80js5外圓所在表面，其表面粗糙度公差要求為Ra0.8um； 6、Ф79外圓所在表面，其表面粗糙度公差要求為Ra0.8um； 7、右端1:12錐度所在表面，其表面粗糙度公差要求為Ra0.8um； 8、Ф64.05h7外圓所在表面，其表面粗糙度公差要求為Ra0.8um， 9、零件圖上其余沒有標(biāo)注表面粗糙度公差的表面及端面，其表面粗糙度公差要求為Ra6.3um， 2.2.5零件的形位公差分析 1、Ф68.85（7:24錐孔）所在軸線，相對于“Ф128.57h5外圓所在軸線”的同軸度公差為Ф0.003； 2、左端1:12錐度所在軸線，相對于“Ф128.57h5外圓所在軸線”和“Ф64.05h7外圓所在軸線” 的同軸度公差為Ф0.003； 3、Ф80js5外圓所在軸線，相對于“Ф128.57h5外圓所在軸線”和“Ф64.05h7外圓所在軸線” 的同軸度公差為Ф0.003； 4、右端1:12錐度所在軸線，相對于“Ф128.57h5外圓所在軸線”和“Ф64.05h7外圓所在軸線” 的同軸度公差為Ф0.003； 第三章 數(shù)控鏜床主軸工藝規(guī)程的設(shè)計 3.1 零件生產(chǎn)類型的確定 零件生產(chǎn)綱領(lǐng)N可按下式計算： 通過上面的分析，結(jié)合任務(wù)書、確定零件數(shù)控鏜床主軸的生產(chǎn)類型是6000件/年，大批生產(chǎn)，備品率5%，廢品率1%。 3.2 確定零件的材料及制造方式 數(shù)控鏜床主軸的材料選用20Cr，屬于常用的鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后有良好的綜合機械性能和加工工藝性能，零件材料的選擇主要是考慮到滿足使用要求，同時兼顧材料的工藝性和經(jīng)濟(jì)性，20Cr滿足以上要求，所以選用20Cr。 1、選擇毛坯 該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為年產(chǎn)量大批生產(chǎn)，根據(jù)《機械加工工藝手冊》，選擇尺寸比較接近的并能滿足使用要求的數(shù)控鏜床鑄造。成型方法為鑄造。 2、確定毛坯尺寸及公差 （1）零件的材料和其力學(xué)性能 當(dāng)零件材料為鑄鐵和青銅時采用鑄件；零件材料為鋼材時、形狀不復(fù)雜而力學(xué)性能要求較高時采用鍛件；力學(xué)性能要求不高時采用幫料。 （2）零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸 大型零件一般用自由鍛或砂型鑄造件，中型零件可用模鍛件或特種鑄件；階梯軸零件各個臺階直徑相差不大時用幫料，相差較大時用鍛件。 （3）生產(chǎn)類型 在大批量生產(chǎn)時應(yīng)采用較多專用的設(shè)備和工具制造毛坯，如金屬模機器造型的鑄件、模鍛或精密鍛造的毛坯；在單件小批生產(chǎn)中一般采用通用設(shè)備和工具制造毛坯，如自由鍛件、木模砂型鑄件，也可以使用焊接的方法制作大件毛坯。 （4）車間的生產(chǎn)能力 應(yīng)結(jié)合車間的生產(chǎn)能力合理的選擇毛坯。 （5）充分注意應(yīng)用新工藝、新技術(shù)、新材料 查閱《金屬機械加工工藝人員手冊》，選擇數(shù)控鏜床主軸，單邊加工余量2.5mm。具體的毛坯圖詳見下圖3-1： 圖3-1 數(shù)控鏜床主軸毛坯圖 3.3 選擇加工的定位基準(zhǔn) 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。 1、粗基準(zhǔn)的選擇原則 為保證工件某重要表面余量均勻，應(yīng)選重要表面為粗基準(zhǔn)。應(yīng)盡量選光滑平整，無飛邊，澆口，冒口或其他缺陷的表面為粗基準(zhǔn)，以便定位準(zhǔn)確，夾緊可靠。 2、精基準(zhǔn)的選擇原則 “基準(zhǔn)重合”原則 盡量選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，避免基準(zhǔn)不重合引起定位誤差。 “基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準(zhǔn)定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準(zhǔn)變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設(shè)計與制造。 “自為基準(zhǔn)“原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選該加工表面本身為精基準(zhǔn)，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 “互為基準(zhǔn)“原則 當(dāng)兩個表面相互位置精度及尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準(zhǔn)”方法，反復(fù)加工。 根據(jù)上述定位基準(zhǔn)的選擇原則，分析本零件，根據(jù)零件圖，本零件是形狀比較簡單的零件。 基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，對零件的生產(chǎn)是非常重要。 本零件選擇零件Ф128.57h5外圓及端面為粗加工基準(zhǔn)。 本零件選擇Ф128.57h5外圓及端面為精加工基準(zhǔn)。 3.4 加工工藝路線的選擇、比較與確定 制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度的技術(shù)要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機床以及專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便生產(chǎn)成本盡量降低。 3.4.1加工工藝路線方案一 工序1、鍛造； 工序2、熱處理； 工序3、粗車265.6兩端面，鉆Ф27孔，車Ф39.6孔及7:24錐孔； 工序4、粗車Ф128.57h5，Ф100，左端1:12錐度，M85X2，Ф80js5，Ф79，M80X2，右端1:12錐度，M68X2及Ф64.05h7外圓及端面； 工序5、半精車265.6兩端面，Ф39.6孔及7:24錐孔； 工序6、半精車Ф128.57h5，Ф100，左端1:12錐度，M85X2，Ф80js5，Ф79，M80X2，右端1:12錐度，M68X2及Ф64.05h7外圓及端面； 工序7、精車265.6左端面及7:24錐孔； 工序8、精車Ф128.57h5，左端1:12錐度，Ф80js5，Ф79，右端1:12錐度及Ф64.05h7外圓及端面； 工序9、車Ф81X5，Ф79X2.5，Ф77X5及Ф64X5槽； 工序10、車M85X2，M80X2及M68X2螺紋； 工序11、銑25.4M6槽； 工序12、鉆4XM16深25及2XM12螺紋孔； 工序13、拉削漸開線花鍵； 工序14、磨削Ф128.57h5，左端1:12錐度，Ф80js5，Ф79，右端1:12錐度及Ф64.05h7外圓及端面； 工序15、磨削265.6左端面； 工序16、磨削7:24錐孔； 工序17、磨削25.4M6槽上下端面； 工序18、清洗； 工序19、終檢； 工序20、入庫； 3.4.2加工工藝路線方案二 工序1、鍛造； 工序2、熱處理； 工序3、車265.6兩端面，鉆Ф27孔，車Ф39.6孔及7:24錐孔； 工序4、車Ф128.57h5，Ф100，左端1:12錐度，M85X2，Ф80js5，Ф79，M80X2，右端1:12錐度，M68X2及Ф64.05h7外圓及端面； 工序5、車Ф81X5，Ф79X2.5，Ф77X5及Ф64X5槽； 工序6、車M85X2，M80X2及M68X2螺紋； 工序7、銑25.4M6槽； 工序8、鉆4XM16深25及2XM12螺紋孔； 工序9、拉削漸開線花鍵； 工序10、磨削Ф128.57h5，左端1:12錐度，Ф80js5，Ф79，右端1:12錐度及Ф64.05h7外圓及端面； 工序11、磨削265.6左端面； 工序12、磨削7:24錐孔； 工序13、磨削25.4M6槽上下端面； 工序14、清洗； 工序15、終檢； 工序16、入庫； 3.4.3加工工藝路線的比較與確定 加工工藝路線方案2加工工藝路線比較便捷，零件加工工序比較少。該方案沒能夠?qū)⒋旨庸ず途庸]有分開，考慮到零件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，因此該加工工藝路線不合適。加工工藝路線方案1先車出兩端面，而后對外圓及端面進(jìn)行同時加工，將粗加工和精加工分開，能夠很好的保證零件同軸度要求，做到了粗加工和精加工分開。 經(jīng)過比較選擇加工工藝路線方案1加工本工件。 3.5 加工設(shè)備、加工刀具及量具的選用 數(shù)控鏜床主軸是設(shè)計專用夾具的主要的零件，它的零件的材料是20Cr。需要完成車削、銑削、鉆削、拉削和磨削。下面對其加工設(shè)備、加工刀具及量具進(jìn)行選擇，具體如下： 1、車削 （1）設(shè)備：CAK6140數(shù)控車床； （2）夾具：三爪卡盤和頂尖； （3）刀具：合金車刀和麻花鉆； （4）量具：游標(biāo)卡尺和量規(guī)。 2、銑削 （1）設(shè)備：XK5032數(shù)控銑床； （2）夾具：專用夾具； （3）刀具：三面刃銑刀； （4）量具：游標(biāo)卡尺。 3、鉆削 （1）設(shè)備：ZK6212數(shù)控鉆床； （2）夾具：專用夾具； （3）刀具：麻花鉆、絲錐鉆； （4）量具：游標(biāo)卡尺和螺紋量規(guī)。 4、拉削 （1）設(shè)備：LK5720NF數(shù)控拉床； （2）夾具：專用夾具； （3）刀具：拉刀； （4）量具：量規(guī)。 5、磨削 （1）設(shè)備：MKC1320數(shù)控磨床； （2）夾具：專用夾具； （3）刀具：砂輪； （4）量具：千分尺和量規(guī)。 3.6 各工序工步加工余量的計算 工序1、鍛造； 工序2、熱處理； 工序3、粗車265.6兩端面，鉆Ф27孔，車Ф39.6孔及7:24錐孔； 工步1：粗車265.6兩端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.75mm； 工步2：鉆Ф27孔的底孔； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為5mm（單邊）； 工步3：鉆Ф27孔； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為8.5mm（單邊）； 工步4：粗車Ф39.6孔； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工步5：粗車7:24錐孔； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.75mm（單邊）； 工序4、粗車Ф128.57h5，Ф100，左端1:12錐度，M85X2，Ф80js5，Ф79，M80X2，右端1:12錐度，M68X2及Ф64.05h7外圓及端面； 工步1：粗車Ф128.57h5外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.75mm（單邊）； 工步2：粗車Ф100外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工步3：粗車左端1:12錐度； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.75mm（單邊）； 工步4：粗車M85X2外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工步5：粗車Ф80js5外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.75mm（單邊）； 工步6：粗車Ф79外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.75mm（單邊）； 工步7：粗車M80X2外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工步8：粗車右端1:12錐度； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.75mm（單邊）； 工步9：粗車M68X2外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工步10：粗車Ф64.05h7外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.75mm（單邊）； 工序5、半精車265.6兩端面，Ф39.6孔及7:24錐孔； 工步1：半精車265.6兩端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm； 工步2：半精車Ф39.6孔； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工步3：半精車7:24錐孔； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工序6、半精車Ф128.57h5，Ф100，左端1:12錐度，M85X2，Ф80js5，Ф79，M80X2，右端1:12錐度，M68X2及Ф64.05h7外圓及端面； 工步1：半精車Ф128.57h5外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工步2：半精車Ф100外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工步3：半精車左端1:12錐度； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工步4：半精車M85X2外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工步5：半精車Ф80js5外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工步6：半精車Ф79外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工步7：半精車M80X2外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工步8：半精車右端1:12錐度； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工步9：半精車M68X2外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工步10：半精車Ф64.05h7外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工序7、精車265.6左端面及7:24錐孔； 工步1：精車265.6左端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.25mm（單邊）； 工步2：精車7:24錐孔； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.25mm（單邊）； 工序8、精車Ф128.57h5，左端1:12錐度，Ф80js5，Ф79，右端1:12錐度及Ф64.05h7外圓及端面； 工步1：精車Ф128.57h5外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.25mm（單邊）； 工步2：精車左端1:12錐度； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.25mm（單邊）； 工步3：精車Ф80js5外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.25mm（單邊）； 工步4：精車Ф79外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.25mm（單邊）； 工步5：精車右端1:12錐度； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.25mm（單邊）； 工步6：精車Ф64.05h7外圓及端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.25mm（單邊）； 工序9、車Ф81X5，Ф79X2.5，Ф77X5及Ф64X5槽； 工步1：車Ф81X5槽； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工步2：車Ф79X2.5槽； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工步3：車Ф77X5槽； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工步4：車Ф64X5槽； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工序10、車M85X2，M80X2及M68X2螺紋； 工步1：車M85X2螺紋； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工步2：車M80X2螺紋； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工步3：車M68X2螺紋； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工序11、銑25.4M6槽； 工步1：粗銑25.4M6槽； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.75mm（單邊）； 工步2：半精銑25.4M6槽； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1.5mm（單邊）； 工步3：精銑25.4M6槽； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.25mm（單邊）； 工序12、鉆4XM16深25及2XM12螺紋孔； 工步1：鉆4XM16深25及2XM12螺紋孔的底孔； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為5mm（單邊）； 工步2：鉆4XM16深25及2XM12螺紋孔； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工序13、拉削漸開線花鍵； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為1mm（單邊）； 工序14、磨削Ф128.57h5，左端1:12錐度，Ф80js5，Ф79，右端1:12錐度及Ф64.05h7外圓及端面； 工步1：磨削Ф128.57h5外圓； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.03mm（單邊）； 工步2：磨削左端1:12錐度； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.03mm（單邊）； 工步3：磨削Ф80js5外圓； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.03mm（單邊）； 工步4：磨削Ф79外圓； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.03mm（單邊）； 工步5：磨削右端1:12錐度； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.03mm（單邊）； 工步6：磨削Ф64.05h7外圓； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.03mm（單邊）； 工序15、磨削265.6左端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.03mm； 工序16、磨削7:24錐孔； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.03mm（單邊）； 工序17、磨削25.4M6槽上下端面； 通過金屬切削手冊中加工余量的查詢，確定其加工余量為0.03mm； 工序18、清洗； 工序19、終檢； 工序20、入庫； 3.7 確定切削用量及基本工時 工序1、鍛造； 工序2、熱處理； 工序3、粗車265.6兩端面，鉆Ф27孔，車Ф39.6孔及7:24錐孔； 工步1：粗車265.6兩端面； 1、機加工采用的機床：數(shù)控車床CAK6140； 2、切削采用的刀具：合金車刀； 3、加工測量的工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量0.75； 5、進(jìn)給量0.2； 6、機床加工時切削的速度，暫取50； 7、機床轉(zhuǎn)動速度的確定，機床加工時實際切削速度的確定 ，取150 8、機床加工時的基本時間 ，其中：L=34，則 9、機床加工時的輔助時間 ，其中：，則 工步2：鉆Ф27孔的底孔； 1、機加工采用的機床：數(shù)控車床CAK6140； 2、切削采用的刀具：麻花鉆； 3、加工測量的工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量5； 5、進(jìn)給量0.1； 6、機床加工時切削的速度，暫取15； 7、機床轉(zhuǎn)動速度的確定，機床加工時實際切削速度的確定 ，取500 8、機床加工時的基本時間 ，其中：L=168，則 9、機床加工時的輔助時間 ，其中：，則 工步3：鉆Ф27孔； 1、機加工采用的機床：數(shù)控車床CAK6140； 2、切削采用的刀具：麻花鉆； 3、加工測量的工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量8.5； 5、進(jìn)給量0.1； 6、機床加工時切削的速度，暫取20； 7、機床轉(zhuǎn)動速度的確定，機床加工時實際切削速度的確定 ，取280 8、機床加工時的基本時間 ，其中：L=168，則 9、機床加工時的輔助時間 ，其中：，則 工步4：粗車Ф39.6孔； 工步5：粗車7:24錐孔； 工步4和工步5的計算方法及計算步驟，與工步1基本一致，在此不累贅。 工序4、粗車Ф128.57h5，Ф100，左端1:12錐度，M85X2，Ф80js5，Ф79，M80X2，右端1:12錐度，M68X2及Ф64.05h7外圓及端面； 工步1：粗車Ф128.57h5外圓及端面； 1、機加工采用的機床：數(shù)控車床CAK6140； 2、切削采用的刀具：合金車刀； 3、加工測量的工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量0.75； 5、進(jìn)給量0.2； 6、機床加工時切削的速度，暫取50； 7、機床轉(zhuǎn)動速度的確定，機床加工時實際切削速度的確定 ，取150 8、機床加工時的基本時間 ，其中：L=28.15，則 9、機床加工時的輔助時間 ，其中：，則 工步2：粗車Ф100外圓及端面； 工步3：粗車左端1:12錐度； 工步4：粗車M85X2外圓及端面； 工步5：粗車Ф80js5外圓及端面； 工步6：粗車Ф79外圓及端面； 工步7：粗車M80X2外圓及端面； 工步8：粗車右端1:12錐度； 工步9：粗車M68X2外圓及端面； 工步10：粗車Ф64.05h7外圓及端面； 工步2到工步10的計算方法及計算步驟，與工步1基本一致，在此不累贅。 工序5、半精車265.6兩端面，Ф39.6孔及7:24錐孔； 工步1：半精車265.6兩端面； 1、機加工采用的機床：數(shù)控車床CAK6140； 2、切削采用的刀具：合金車刀； 3、加工測量的工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量1.5； 5、進(jìn)給量0.25； 6、機床加工時切削的速度，暫取65； 7、機床轉(zhuǎn)動速度的確定，機床加工時實際切削速度的確定 ，取180 8、機床加工時的基本時間 ，其中：L=32，則 9、機床加工時的輔助時間 ，其中：，則 工步2：半精車Ф39.6孔； 工步3：半精車7:24錐孔； 工步2到工步3的計算方法及計算步驟，與工步1基本一致，在此不累贅。 工序6、半精車Ф128.57h5，Ф100，左端1:12錐度，M85X2，Ф80js5，Ф79，M80X2，右端1:12錐度，M68X2及Ф64.05h7外圓及端面； 工步1：半精車Ф128.57h5外圓及端面； 1、機加工采用的機床：數(shù)控車床CAK6140； 2、切削采用的刀具：合金車刀； 3、加工測量的工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量1.5； 5、進(jìn)給量0.25； 6、機床加工時切削的速度，暫取65； 7、機床轉(zhuǎn)動速度的確定，機床加工時實際切削速度的確定 ，取180 8、機床加工時的基本時間 ，其中：L=25.65，則 9、機床加工時的輔助時間 ，其中：，則 工步2：半精車Ф100外圓及端面； 工步3：半精車左端1:12錐度； 工步4：半精車M85X2外圓及端面； 工步5：半精車Ф80js5外圓及端面； 工步6：半精車Ф79外圓及端面； 工步7：半精車M80X2外圓及端面； 工步8：半精車右端1:12錐度； 工步9：半精車M68X2外圓及端面； 工步10：半精車Ф64.05h7外圓及端面； 工步2到工步10的計算方法及計算步驟，與工步1基本一致，在此不累贅。 工序7、精車265.6左端面及7:24錐孔； 工步1：精車265.6左端面； 1、機加工采用的機床：數(shù)控車床CAK6140； 2、切削采用的刀具：合金車刀； 3、加工測量的工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量0.25； 5、進(jìn)給量0.3； 6、機床加工時切削的速度，暫取75； 7、機床轉(zhuǎn)動速度的確定，機床加工時實際切削速度的確定 ，取200 8、機床加工時的基本時間 ，其中：L=30，則 9、機床加工時的輔助時間 ，其中：，則 工步2：精車7:24錐孔； 工步2的計算方法及計算步驟，與工步1基本一致，在此不累贅。 工序8、精車Ф128.57h5，左端1:12錐度，Ф80js5，Ф79，右端1:12錐度及Ф64.05h7外圓及端面； 工步1：精車Ф128.57h5外圓及端面； 1、機加工采用的機床：數(shù)控車床CAK6140； 2、切削采用的刀具：合金車刀； 3、加工測量的工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量0.25； 5、進(jìn)給量0.3； 6、機床加工時切削的速度，暫取75； 7、機床轉(zhuǎn)動速度的確定，機床加工時實際切削速度的確定 ，取200 8、機床加工時的基本時間 ，其中：L=23.9，則 9、機床加工時的輔助時間 ，其中：，則 工步2：精車左端1:12錐度； 工步3：精車Ф80js5外圓及端面； 工步4：精車Ф79外圓及端面； 工步5：精車右端1:12錐度； 工步6：精車Ф64.05h7外圓及端面； 工步2到工步6的計算方法及計算步驟，與工步1基本一致，在此不累贅。 工序9、車Ф81X5，Ф79X2.5，Ф77X5及Ф64X5槽； 工步1：車Ф81X5槽； 1、機加工采用的機床：數(shù)控車床CAK6140； 2、切削采用的刀具：合金車刀； 3、加工測量的工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量1； 5、進(jìn)給量0.2； 6、機床加工時切削的速度，暫取50； 7、機床轉(zhuǎn)動速度的確定，機床加工時實際切削速度的確定 ，取280 8、機床加工時的基本時間 ，其中：L=5，則 9、機床加工時的輔助時間 ，其中：，則 工步2：車Ф79X2.5槽； 工步3：車Ф77X5槽； 工步4：車Ф64X5槽； 工步2到工步4的計算方法及計算步驟，與工步1基本一致，在此不累贅。 工序10、車M85X2，M80X2及M68X2螺紋； 工步1：車M85X2螺紋； 1、機加工采用的機床：數(shù)控車床CAK6140； 2、切削采用的刀具：合金車刀； 3、加工測量的工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量1； 5、進(jìn)給量0.2； 6、機床加工時切削的速度，暫取60； 7、機床轉(zhuǎn)動速度的確定，機床加工時實際切削速度的確定 ，取280 8、機床加工時的基本時間 ，其中：L=5，則 9、機床加工時的輔助時間 ，其中：，則 工步2：車M80X2螺紋； 工步3：車M68X2螺紋； 工步2到工步3的計算方法及計算步驟，與工步1基本一致，在此不累贅。 工序11、銑25.4M6槽； 工步1：粗銑25.4M6槽； 1、加工設(shè)備：數(shù)控銑床，型號XK5032； 2、加工刀具：三面刃銑刀； 3、測量工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量0.75mm； 5、進(jìn)給量。 6、切削速度=25m/min。 7、主軸轉(zhuǎn)速及實際切削速度 ，通過對XK5032數(shù)控銑床主軸轉(zhuǎn)速圖的查詢，決定選取其主軸轉(zhuǎn)速為n=300r/min； 通過上面對機床主軸轉(zhuǎn)速的選擇，設(shè)備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=128.57，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：半精銑25.4M6槽； 工步3：精銑25.4M6槽； 工步2到工步3的計算方法及計算步驟，與工步1基本一致，在此不累贅。 工序12、鉆4XM16深25及2XM12螺紋孔； 工步1：鉆4XM16深25及2XM12螺紋孔的底孔； 1、加工設(shè)備：數(shù)控鉆床，型號ZK6212； 2、加工刀具：麻花鉆； 3、測量工具：游標(biāo)卡尺； 4、背吃刀量5mm； 5、進(jìn)給量。 6、切削速度=15m/min。 7、主軸轉(zhuǎn)速及實際切削速度 ，通過對主軸轉(zhuǎn)速圖的查詢，決定選取其主軸轉(zhuǎn)速為n=465r/min； 通過上面對機床主軸轉(zhuǎn)速的選擇，設(shè)備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=25，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：鉆4XM16深25及2XM12螺紋孔； 1、加工設(shè)備：數(shù)控鉆床，型號ZK6212； 2、加工刀具：絲錐鉆； 3、測量工具：螺紋量規(guī)； 4、背吃刀量1mm； 5、進(jìn)給量。 6、切削速度=25m/min。 7、主軸轉(zhuǎn)速及實際切削速度 ，通過對主軸轉(zhuǎn)速圖的查詢，決定選取其主軸轉(zhuǎn)速為n=465r/min； 通過上面對機床主軸轉(zhuǎn)速的選擇，設(shè)備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=25，則 9、輔助時間 式中：，則 工序13、拉削漸開線花鍵； 1、加工設(shè)備：數(shù)控拉床，型號LK5720NF； 2、加工刀具：拉刀； 3、測量工具：量規(guī)； 4、背吃刀量1mm； 5、進(jìn)給量。 6、切削速度=50m/min。 7、主軸轉(zhuǎn)速及實際切削速度 ，通過對主軸轉(zhuǎn)速圖的查詢，決定選取其主軸轉(zhuǎn)速為n=250r/min； 通過上面對機床主軸轉(zhuǎn)速的選擇，設(shè)備在加工過程中，實際的切削速度為 8、基本時間 式中：l=47.5，則 9、輔助時間 式中：，則 工序14、磨削Ф128.57h5，左端1:12錐度，Ф80js5，Ф79，右端1:12錐度及Ф64.05h7外圓及端面； 工步1：磨削Ф128.57h5外圓； 1、該工步使用的機床：數(shù)控磨床，型號為MKC1320； 2、該工步使用的刀具：砂輪； 3、測量該工步使用的工具：千分尺； 4、該工步確定的背吃刀量0.03； 5、該工步確定的進(jìn)給量0.3； 6、該工步暫定切削速度30； 7、該工步確定的實際轉(zhuǎn)速及切削速度 ，取950 8、該工步的基本時間 ，其中：L=23.9，則 9、該工步的輔助時間 ，其中：，則 工步2：磨削左端1:12錐度； 工步3：磨削Ф80js5外圓； 工步4：磨削Ф79外圓； 工步5：磨削右端1:12錐度； 工步6：磨削Ф64.05h7外圓； 工步2到工步6的計算方法及計算步驟，與工步1基本一致，在此不累贅。 工序15、磨削265.6左端面； 1、該工步使用的機床：數(shù)控磨床，型號為MKC1320； 2、該工步使用的刀具：砂輪； 3、測量該工步使用的工具：千分尺； 4、該工步確定的背吃刀量0.03； 5、該工步確定的進(jìn)給量0.3； 6、該工步暫定切削速度30； 7、該工步確定的實際轉(zhuǎn)速及切削速度 ，取950 8、該工步的基本時間 ，其中：L=128.57，則 9、該工步的輔助時間 ，其中：，則 工序16、磨削7:24錐孔； 1、該工步使用的機床：數(shù)控磨床，型號為MKC1320； 2、該工步使用的刀具：砂輪； 3、測量該工步使用的工具：千分尺； 4、該工步確定的背吃刀量0.03； 5、該工步確定的進(jìn)給量0.3； 6、該工步暫定切削速度30； 7、該工步確定的實際轉(zhuǎn)速及切削速度 ，取950 8、該工步的基本時間 ，其中：L=102，則 9、該工步的輔助時間 ，其中：，則 工序17、磨削25.4M6槽上下端面； 1、該工步使用的機床：數(shù)控磨床，型號為MKC1320； 2、該工步使用的刀具：砂輪； 3、測量該工步使用的工具：千分尺； 4、該工步確定的背吃刀量0.03； 5、該工步確定的進(jìn)給量0.3； 6、該工步暫定切削速度30； 7、該工步確定的實際轉(zhuǎn)速及切削速度 ，取950 8、該工步的基本時間 ，其中：L=128.57，則 9、該工步的輔助時間 ，其中：，則 工序18、清洗； 工序19、終檢； 工序20、入庫； 第四章 專用夾具的設(shè)計 4.1 定位方案及定位元件的確定與選擇 4.1.1定位方案的確定 1、數(shù)控鏜床主軸定位方案的確定 （1）Ф128.57h5右端面與定位盤端面定位，限制3個自由度。 （2）Ф128.57h5外圓和定位座V型面定位，限制2個自由度。 對零件圖及加工工藝分析，本零件其定位方案只需完成5自由度定位即可。 2、其他零件定位方案的確定 采用的定位方案是“一面兩銷”。 4.1.2定位元件的選擇 1、數(shù)控鏜床主軸定位元件：定位盤和定位座。 2、其他零件的定位元件：圓柱銷和菱形銷。具體構(gòu)造見圖4.1定位裝置。 圖4.1 定位裝置 4.2 夾緊方案及元件的確定與選擇 4.2.1夾緊方案的確定 1、數(shù)控鏜床主軸夾緊方案的確定 利用夾緊座、方頭螺栓和V型夾緊塊對工件進(jìn)行夾緊。 2、其他零件夾緊方案的確定 在對角線方向上采用內(nèi)六角螺栓對其進(jìn)行夾緊。 4.2.2夾緊元件的選擇 1、數(shù)控鏜床主軸夾緊元件的選擇：夾緊座、方頭螺栓和V型夾緊塊。 2、其他零件夾緊元件的選擇：采用2個內(nèi)六角螺栓。 4.3 夾具體的確定 通過資料的查閱，能夠知道夾具體毛坯有如下類型： 1、鑄造夾具體 鑄造夾具體的優(yōu)點是工藝性好，可鑄出各種復(fù)雜形狀，具有較好的抗壓強度、剛度和抗振性，但生產(chǎn)周期長，需進(jìn)行時效處理，以消除內(nèi)應(yīng)力。常用材料為灰鑄鐵（如HT200），要求強度高時用鑄鋼（如ZG270-500），要求重量輕時鑄鋁（如ZL104）。目前鑄造夾具體應(yīng)用較多。 2、焊接夾具體 焊接夾具體，它由鋼板、型材焊接而成，這種夾具體制造方便、生產(chǎn)周期短、成本低、重量輕。但焊接夾具體的熱應(yīng)力較大，易變形，需經(jīng)退火處理，以保證夾具體尺寸的穩(wěn)定性。 3、鍛造夾具體 鍛造夾具體，它適用于形狀簡單、尺寸不大、要求強度和剛度大的場合。鍛造后也需經(jīng)退火處理。此類夾具體應(yīng)用較少。 通過資料的查閱，確定夾具的制造形式為鑄造夾具體。該類夾具體的優(yōu)點是工藝性好，可鑄出各種復(fù)雜形狀，具有較好的抗壓強度、剛度和抗振性，但生產(chǎn)周期長，需進(jìn)行處理，消除內(nèi)應(yīng)力。常用材料為灰鑄鐵（如HT200），要求強度高時用鑄鋼，要求重量輕時鑄鋁。目前鑄造夾具體應(yīng)用較多。具體構(gòu)造見圖4.2： 圖4.2 夾具體圖 4.4 導(dǎo)向裝置—對刀塊的確定 本次夾具設(shè)計需完成25.4M6槽的銑削加工。查現(xiàn)代夾具設(shè)計手冊，采用GB/ 2240-1991直角對刀塊作為對刀裝置。 4.5 銑削力和夾緊力的計算 4.5.1銑削力的計算 刀具：三面刃銑刀；機床：XK5032數(shù)控銑床 由所列公式 得 查切削手冊得其中：修正系數(shù)，，，，，，，z=24，。代入上式，可得 F=1775.7N 4.5.2夾緊力的計算 在計算夾緊力時，必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)，由《機床夾具設(shè)計手冊》可知。 其中：為基本安全系數(shù)，取1.5； 為加工性質(zhì)系數(shù)，取1.1； 為刀具鈍化系數(shù)，取1.1； 為繼續(xù)切削系數(shù)，取1.1； 為夾緊力穩(wěn)定系數(shù)，取1.3； 為手動夾緊手柄位置系數(shù)，取1.0。 所以=2.6 實際夾緊力應(yīng)為：。 其中及為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數(shù)，，（見《機床夾具設(shè)計手冊》） 所以，取螺栓預(yù)緊力。 根據(jù)《現(xiàn)代制造工藝設(shè)計方法》表2.2-1，選M16方頭螺栓，材料為45#鋼。 則，小于45#鋼的許用拉應(yīng)力，故可用M16方頭螺栓連接來夾緊工件。 4.6 定位誤差的分析 零件的主要定位元件為定位盤和定位座。 1、定位盤的尺寸與公差 定位盤雖然為非標(biāo)零件，但設(shè)計時參照《機床夾具設(shè)計手冊》能夠確定和保證其尺寸要求及形位公差要求。 2、定位座的尺寸與公差 根據(jù)結(jié)構(gòu)特點和相關(guān)資料，確定定位座的結(jié)構(gòu)和尺寸，具體見定位座零件圖。通過對其分析，接觸面加工要求較高。因此上述定位誤差在范圍內(nèi)。 結(jié)論 在本次設(shè)計中，要用到許多基礎(chǔ)理論，由于有些知識已經(jīng)遺忘，這使我們要重新溫習(xí)知識，因此設(shè)計之前就對大學(xué)里面所涉及到的有關(guān)該課題的課程認(rèn)真的復(fù)習(xí)了一遍，開始對本課題的設(shè)計任務(wù)有了大致的了解，并也有了設(shè)計的感覺。同時，由于設(shè)計的需要，要查閱并收集大量關(guān)于機械制造方面的文獻(xiàn)，進(jìn)而對這些文獻(xiàn)進(jìn)行分析和總結(jié)，這些都提高了我們對于專業(yè)知識的綜合運用能力和分析解決實際問題的能力。 雖然本次設(shè)計我很努力去做，但還是存在一些不足： （1）我對機械工藝規(guī)程設(shè)計理論方面的知識還沒有十分扎實，對并沒有投入生產(chǎn)，在實際生產(chǎn)中的產(chǎn)品，還要根據(jù)生產(chǎn)部門的設(shè)備，要求等，考慮零件的結(jié)構(gòu)，精度和余量，難免會有我們現(xiàn)在沒有考慮周全的內(nèi)容。 （2）對零件熱處理方式及夾具的設(shè)計把握不準(zhǔn)，其主要原因是對零件的了解不足，沒有在真正的實踐，而且沒有見過實體，一些細(xì)節(jié)部分沒有掌握好。 因此，在以后的學(xué)習(xí)中，我要多學(xué)習(xí)相關(guān)的知識，關(guān)注前沿的科學(xué)技術(shù)，拓寬知識面，盡量進(jìn)行實踐，以便設(shè)計時能夠在保證成本的前提下，較好地利用其本身。 致謝 在這次課程設(shè)計即將完成的時候，我清晰的看到了自己身上對很多老師在課堂上講述知識的缺乏，使得自己做起來很費力，現(xiàn)在回想起來，由于時間的淡化，原來學(xué)過的知識都已經(jīng)淡忘了，沒有溫故而知新，很是懊惱。在這里我很敬佩我的指導(dǎo)老師，她平時的工作還是很繁忙的，但是每次她都能夠?qū)ξ业脑O(shè)計進(jìn)行詳盡的指導(dǎo)和幫助。在此，我要表示由衷的謝意。當(dāng)然，也要感謝本組同學(xué)給予的幫助，謝謝各位。可以這樣將沒有你們的幫助和支持我們的設(shè)計不可能在這么短的時間里面完成，也不能完成的這樣的圓滿，再次謝謝你們！ 參考文獻(xiàn) [1] 趙家齊.機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書[M].第二版，北京：北京出版社，2008.12 [2] 鄭修本.機械制造工藝學(xué)[M].北京：機械工業(yè)出版社，2007. 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