減速電機箱體的機械加工的工藝規(guī)程編制及夾具設計含5張CAD圖,減速,電機,機電,箱體,機械,加工,工藝,規(guī)程,編制,夾具,設計,cad 減速電機箱體的機械加工的工藝規(guī)程編制及夾具設計 前 言 本課題主要是進行輥道減速器箱體的工藝規(guī)程編制及專用夾具的設計，可以對我們之前學過的知識有一定的運用和掌握。 本文主要從工藝規(guī)程的制定與夾具的設計兩方面出發(fā)。具體內(nèi)容有：確定生產(chǎn)類型，對零件進行工藝分析；選擇毛坯種類及制造方法；擬訂零件的機械加工工藝過程，選擇各工序加工設備及工藝裝備，確定各工序切削用量及工序尺寸；工藝過程卡片、工序卡片；在夾具設計方面，主要包括鏜床夾具類型的選擇，擬訂方案的確定,夾具的分析與計算，夾具技術要求有關尺寸，公差配合。 雖然以前做過好多次課程設計，但與本次的畢業(yè)設計是無法比擬的，不論從設計要求還是設計任務上，畢業(yè)設計要求的更為嚴格。通過這次設計，我不但鞏固了以前所學的知識，更為重要的是它教我學會了一種嚴謹、認真的態(tài)度，這為自己今后的工作打下一個良好的基礎。 由于設計者的水平、時間、資料有限，設計中的錯誤在所難免，懇請各位老師批評指正。 摘 要 本課題主要是進行輥道減速器箱體零件的工藝規(guī)程編制及專用夾具的設計，可以對我們之前學過的知識有一定的運用和掌握。 本文主要包括工藝規(guī)程的制定與夾具的設計兩方面。具體內(nèi)容有：確定生產(chǎn)類型，對零件進行工藝分析；選擇毛坯種類及制造方法；擬訂零件的機械加工工藝過程，選擇各工序加工設備及工藝裝備，確定各工序切削用量及工序尺寸；工藝過程卡片、工序卡片；在夾具設計方面，主要包括鏜床夾具類型的選擇，擬訂方案的確定,夾具的分析與計算，公差配合。 關鍵詞： 工藝規(guī)程 毛坯 夾具 公差配合 Abstract This project is primarily for roller gearcase process planning and special fixture design, allows us to use the knowledge we have learned and mastered it. This article consists of process planning and fixture design development of both. Specific content includes : to determine the type of production , components for process analysis of parts, choose the type and method of manufacture the blank; developed parts machining process, choice each procedure of processing equipment and process technology equipment, determine each procedure of the amount of cutting and their size; process cards, processes card; In fixture design, mainly includes the choice of the type of the fixture for boring machine, to determine the scheme, analysis and calculation of fixture, and common difference coordination. Key words: Process Blank (Semifinished materials) Fixture Common difference coordination iv 目 錄 第一章 零件的分析 1 第一節(jié) 零件的作用 1 第二節(jié) 箱體類零件的結構特點 1 第三節(jié) 零件的工藝分析 2 第二章 工藝規(guī)程設計 5 第一節(jié) 確定毛坯的制造形式 5 第二節(jié) 基面的選擇 5 第三節(jié) 制訂工藝路線 6 第四節(jié) 機械加工余量及毛坯尺寸的確定 8 第五節(jié) 確定切削用量及基本工時 10 第三章 夾具設計 44 第一節(jié) 問題的提出 44 第二節(jié) 夾具設計 44 總 結 46 參考文獻 47 第一章 零件的分析 第一節(jié) 零件的作用 輥道減速器箱體將軸，軸承，齒輪等零件按一定的相互關系裝配成一個整體，并按預定的關系協(xié)調(diào)其運動。另外，該箱體中的零件和組件之間的裝配精度在很大程度上決定于箱體的加工精度，并且裝配要保證零件的正確的相互位置，保證機器的正常運轉。 該零件外形規(guī)矩，呈箱形，其結構特點是壁厚而不均勻，空腔，結構復雜，加工部位多，加工難度大，箱體上有諸多精度要求較高的軸承孔和平面，外表面上有很多基準面和支撐面以及一些精度要求不高的緊固孔。 箱體上有一系列的孔，它們之間的相互位置精度要求較高的孔的組合，稱為孔系。這些孔大都是軸承的支撐孔，因此它的尺寸精度，位置精度，幾何精度及表面光潔度都要求較高，若軸承與箱體支撐孔的配合不良，將會影響到軸的旋轉精度，如果同一中心線的幾個孔不同心，將使軸的裝配困難，即使裝配完成，使運轉情況必然惡劣，軸承壽命短，溫度急劇增大而引起變形，如果相鄰的中心距偏大，則會影響齒輪的嚙合精度，工作時產(chǎn)生嘈音，震動，降低機器壽命。 第二節(jié) 箱體類零件的結構特點 箱體的種類很多，其尺寸大小和結構形式隨著機器的結構和箱體在機器中的功用的不同有著較大的差異，但從工藝上分析它們?nèi)杂性S多共同之處，其結構特點是： 1.外形基本上是由六個或五個平面組成的封閉式多面體，又分成整體式和分離式兩種； 2.結構形狀比較復雜，內(nèi)部常為空腔形，某些部位有“隔墻”，箱體壁薄且薄厚不勻； 3.箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系； 4.箱體上的加工面，主要是大量的平面，此處還有很多精度要求較高的軸承支撐孔和精度要求較低的緊固用孔。 第三節(jié) 零件的工藝分析 一、工藝路線的安排 箱體要求加工的表面很多，在這些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保證，于是，箱體中主軸孔（主要孔）的加工精度、孔系加工精度就成為工藝關鍵問題。 二、工件的時效處理 箱體結構復雜，壁厚不均勻，鑄造應力較大，由于內(nèi)應力會引起變形，因此鑄造后應安排人工時效處理以消除內(nèi)應力減少變形。一般要求的箱體，可利用粗、精加工工序之間的自然停放和運輸時間，得到自然時效的效果，但自然時效需要的時間較長，否則會影響箱體精度的穩(wěn)定性。 對于特別精密的箱體，在粗加工和精加工工序間還應安排一次人工時效，迅速充分地消除內(nèi)應力。提高精度的穩(wěn)定性。 三、安排加工工藝的順序時應先面后孔 由于平面面積較大，定位穩(wěn)定可靠，有利于簡化夾具結構，減少安裝變形，從加工難度來看，平面比孔加工容易，先加工平面，把鑄件表面的凹凸不平和夾砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔時，對便于孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的，因此，一般均應先加工平面。 四、粗、精加工階段要分開 箱體均為鑄件，加工余量較大，而在粗加工中切除的金屬較多，因而夾緊力、切削力都較大，切削熱也較多，加之粗加工后，工件內(nèi)應力重新分布也會引起工件變形，因此，對加工精度影響較大，為此，把粗精加工分開進行，有利于把已加工后由于各種原因引起的工件變形充分暴露出來，然后在精加工中將其消除。 五、定位基準的選擇 箱體定位基準的選擇，直接關系到箱體上各個平面與平面之間，孔與平面之間，孔與孔之間的尺寸精度與位置精度要求是否能夠保證。在選擇基準時，首先要遵守“基準重合”和“基準統(tǒng)一”的原則，同時必須考慮生產(chǎn)批量的大小，生產(chǎn)設備、特別是夾具的選用等因素。 粗基準的選擇 粗基準的作用主要是決定不加工面與加工面的位置關系，以及保證加工面的余量均勻。 箱體零件上一般有一個（或幾個）主要的大孔，為了保證孔的加工余量均勻，應以該毛坯孔為粗基準（如主軸箱上的主軸孔）。箱體零件上的不加工面主要考慮內(nèi)腔表面，它和加工面之間的距離尺寸有一定的要求，因為箱體中往往裝有齒輪等傳動件，它們與不加工的內(nèi)壁之間的間隙較小，如果加工出的軸承孔端面與箱體內(nèi)壁之間的距離尺寸相差太大，就有可能使齒輪安裝時與箱體內(nèi)壁相碰，從這一點要求出發(fā)，應選內(nèi)壁為粗基準，但這將使夾具結構十分復雜，甚至不能實現(xiàn)。 六、主要表面的加工 (1) 箱體的平面加工 箱體平面的粗加工和半精加工常選用刨削和銑削加工。刨削箱體平面的主要特點是：刀具結構簡單,機床調(diào)整方便；在龍門銑床上可以用幾個刀架，在次安裝工件中，同時加工幾個表面，于是，經(jīng)濟地保證了這些表面的位置精度。箱體平面銑削加工的生產(chǎn)率比刨削高。在成批生產(chǎn)中，常采用銑削加工。當批量較大時，常在多軸龍門銑床上用幾把銑刀同時加工幾個平面，即保證了平面間的位置精度，又提高了生產(chǎn)率。 (2)主軸孔的加工 由于主軸孔的精度比其它軸孔精度高，表面粗糙度值也比其它軸孔小，故應在其它軸孔加工后再單獨進行主軸孔的精加工（或整光加工）。目前箱體主軸孔的精加工方案有：精鏜—浮動鏜； 金剛鏜—衍磨； 金剛鏜—滾壓。上述主軸孔精加工方案中的最終工序所使用的刀具都具有徑向“浮動”性質，這對提高孔的尺寸精度﹑減小表面粗糙度值是有利的，但不能提高孔的位置精度?？椎奈恢镁葢汕耙还ば颍ɑ蚬げ剑┯枰员ＷC。 從工藝要求上，精鏜和半精鏜應在不同的設備上進行。若設備條件不足，也應在半精鏜之后，把被夾緊的工件松開，以便是夾緊壓力或內(nèi)應力造成的工件變形在精鏜工序中得以糾正。 (3)孔系加工 箱體的孔系，是有位置精度要求的各軸承孔的總和，其中有平行孔系和同軸孔系兩類。平行孔系主要技術要求是各平行孔中心線之間以及孔中心線與基準面之間的尺寸精度和平行精度根據(jù)生產(chǎn)類型的不同，可以在普通鏜床上或專用鏜床上加工。單件小批生產(chǎn)箱體時，為保證孔距精度主要采用劃線法。為提高劃線找正的精度，可采用試切法，雖然精度有所提高，但由于劃線、試切、測量都要消耗較多的時間，所以生產(chǎn)率很低。坐標法加工孔系，許多工廠在單件小批生產(chǎn)中也廣泛采用，特別是在普通鏜床上加工較精密的測量裝置（如數(shù)顯等）后，可以較大地提高其坐標位移精度。 必須指出，采用坐標法加工孔系時，原始孔和加工順序的選定是很重要的。因為，各孔的孔距是靠坐標尺寸保證的。坐標尺寸的積累誤差會影響孔距精度。如果原始孔和孔的假定順序選擇的合理，就可以減少積累誤差。 成批或大量生產(chǎn)箱體時，加工孔系都采用鏜模。孔距精度主要取決于鏜模的精度和安裝質量。雖然鏜模制造比較復雜，造價較高，但可利用精度不高的機床加工出精度較高的工件。因此，在某些情況下，小批生產(chǎn)也可考慮使用鏜模加工平行孔系。同軸孔系的主要技術要求是各孔的同軸度精度。成批生產(chǎn)時，箱體的同軸孔系的同軸度大部分是用鏜模保證，單件小批生產(chǎn)中，在普通鏜床上用以下兩種方法進行加工： 從箱體一端進行加工，加工同軸孔系時，出現(xiàn)同軸度誤差的主要原因是：當主軸進給時，鏜桿在重力作用下時主軸產(chǎn)生撓度而引起孔的同軸度誤差；當工作臺進給時，導軌的直線度誤差會影響各孔的同軸度精度。 對于箱壁較近的同軸孔，可采用導向套加工同軸孔；對于大型箱體，可利用鏜床后立柱導套支承鏜桿。從箱體兩端進行鏜孔，一般是采用“調(diào)頭鏜”使工件在一次安裝下鏜完一端的孔后，將鏜床工作臺回轉180°，再鏜另一端的孔。具體辦法是：加工好一端孔后，將工件退出主軸，使工作臺回轉180°，用百（千）分表找正已加工孔壁與主軸同軸，即可加工另一孔?！罢{(diào)頭鏜”不用夾具和長刀桿，鏜桿懸伸長度短，剛性好，但調(diào)整比較麻煩和費時，適合于箱體壁相距較遠的同軸孔。 第二章 工藝規(guī)程設計 第一節(jié) 確定毛坯的制造形式 由于箱體結構復雜，壁厚不均勻，所以采用鑄造。QT450-10有如下優(yōu)越性：優(yōu)良的減震性。這非常有利于消除主軸加工工件中的所產(chǎn)生的震動，很好的保證加工工件的質量。缺口敏感性小，價格便宜。 該零件為成批生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)效率，實現(xiàn)“一型多鑄”，實現(xiàn)機械自動生產(chǎn),可以采用機械造型鑄造。 鑄造工藝的選擇: 1.噴刷涂料,必須噴刷厚度為0.2-1.0mm的耐火材料和可燃物質(油類)。 2.保證鑄件溫度。 3.由于澆注后,鑄件在金屬型內(nèi)停留時間越長,鑄件的出型及抽芯越困難,鑄件的裂紋傾向就越大,白口傾向增加,所以必須及時出型 。 第二節(jié) 基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，在加工工藝過程中會問題百出，甚至會造成零件的成批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 一、粗基準的選擇 根據(jù)粗基準選擇原則，選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準。以保證該表面有足夠而均勻的加工余量，且按粗基準在一般情況下只允許在第一道工序中使用一次，盡量避免重復使用原則。對該箱體零件分析后認為,由于本箱體的下底面為主要的基準，所以我選擇粗基準為箱體的上表面，以該平面為粗基準加工下底面。 二、精基準的選擇 由精基準選擇原則：（1）基準重合原則（2）基準統(tǒng)一原則（3）互為基準，反復加工原則。本箱體的下底面即是主要的設計基準，又是主要的裝配基準。考慮到實際加工中的基準統(tǒng)一的原則,所以定位基準選取為下底面,這樣,好處是多方面的,既減少了定位誤差,又使裝配精度得到提高，使機器的工作精度得到提高。因此，選取下底面為精基準。 第三節(jié) 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置度的技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用專用機床與專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1.工藝路線方案一 工序Ⅰ 銑下底面 工序Ⅱ 銑上表面 工序Ⅲ 粗銑孔Φ250mm的端面，粗鏜孔Φ180mm，粗銑孔Φ170mm的右端面 工序Ⅳ 粗銑孔Φ90mm的右端面，粗鏜孔Φ90mm，粗鏜孔Φ95mm，粗銑孔Φ86mm的右端面，粗銑孔Φ80mm的右端面，粗鏜孔Φ80mm 工序Ⅴ 粗鏜孔Φ108mm，粗銑孔Φ68mm的左端面，粗鏜孔Φ68mm，粗鏜孔Φ68mm，粗銑孔Φ60mm的左端面 工序Ⅵ 精銑孔Φ250mm的端面，半精鏜孔Φ180mm 工序Ⅶ 精銑孔Φ90mm的右端面，半精鏜孔Φ90mm，半精鏜孔Φ95mm，精銑孔Φ86mm的右端面，精銑孔Φ80mm的右端面，半精鏜孔Φ80mm 工序Ⅷ 半精鏜孔Φ108mm，半精鏜孔Φ68mm，半精鏜Φ68mm，精銑孔Φ60mm的左端面 工序Ⅸ 鉆B-B, C-C面上的通油孔 工序Ⅹ 鉆孔4×Φ17.5mm并锪沉孔Φ30mm 工序Ⅺ 鉆攻各面上的螺紋孔 工序Ⅻ 鉗工去毛刺,清洗，打標記，檢查 2.工藝路線方案二 工序Ⅰ 銑下底面 工序Ⅱ 銑上表面 工序Ⅲ 粗銑孔Φ250mm的端面，精銑孔Φ250mm的端面，粗鏜孔Φ180mm，半精鏜孔Φ180mm，粗銑孔Φ170mm的右端面 工序Ⅳ 粗銑孔Φ90mm的右端面，精銑孔Φ90mm的右端面，粗鏜孔Φ90mm，半精鏜孔Φ90mm，粗鏜孔Φ95mm，半精鏜孔Φ95mm，粗銑孔Φ86mm的右端面，精銑孔Φ86mm的右端面，粗銑孔Φ80mm的右端面，精銑孔Φ80mm的右端面，粗鏜孔Φ80mm，半精鏜孔Φ80mm 工序Ⅴ 粗鏜孔Φ108mm，半精鏜孔Φ108mm，粗銑孔Φ68mm的左端面，粗鏜孔Φ68mm，半精鏜孔Φ68mm，粗鏜孔Φ68mm，半精鏜Φ68mm，粗銑孔Φ60mm的左端面，精銑孔Φ60mm的左端面 工序Ⅵ 鉆B-B, C-C面上的通油孔 工序Ⅶ 鉆孔4×Φ17.5mm并锪沉孔Φ30mm 工序Ⅷ 鉆攻各面上的螺紋孔 工序Ⅸ 鉗工去毛刺,清洗，打標記，檢查 3.工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先將面與孔粗加工出來，再將面和孔進行精加工。如方案一所述，先銑零件的外表面，接著對這些面上的孔進行加工，然最后再加工螺紋孔；方案二則與此相反，它上先銑零件的外表面，然后將粗加工與精加工同時進行，每個面和孔都是進行完粗加工以后，就進行精加工。 兩個方案大致看起來都很合理，但通過仔細考慮零件的技術要求以及可能采取的加工手段后，就會發(fā)現(xiàn)仍有些問題。方案一采取的是先粗后精的加工方式，但不符合先面后孔的原則，不符合工序的安排。方案二采取的不是先粗后精的加工方式，這就造成了方案二的不合理。所以綜合以上的工序確定最終方案如下： 砂型鑄造 清砂 人工時效處理 檢驗部件各個部分尺寸 涂紅色防銹底漆 工序Ⅰ 銑下底面 工序Ⅱ 銑上表面 工序Ⅲ 銑孔Φ250mm的端面，銑孔Φ170mm的右端面 工序Ⅳ 銑孔Φ90mm的右端面，銑孔Φ86mm的右端面，銑孔Φ80mm的右端面 工序Ⅴ 銑孔Φ68mm的左端面，銑孔Φ60mm的左端面 工序Ⅵ 鏜孔Φ180mm， 工序Ⅶ 鏜孔Φ80mm，鏜孔Φ90mm，鏜孔Φ95mm 工序Ⅷ 鏜孔Φ108mm，鏜孔Φ68mm，鏜孔Φ68mm 工序Ⅸ 銑C-C面上Φ30mm孔的左端面,鉆攻B-B, C-C面上M16×1.5的螺紋孔，锪B-B面上沉孔Φ30mm 工序Ⅹ 鉆孔4×Φ17.5，锪沉孔4×Φ30 工序Ⅺ 鉆攻零件側面各組螺紋孔 工序Ⅻ 鉆攻箱體頂部的螺紋孔 工序ⅩⅢ 鉗工去毛刺,清洗，打標記，檢查 工藝過程詳見“機械加工工藝過程卡片” 第四節(jié) 機械加工余量及毛坯尺寸的確定 該輥道減速器箱體的材料為QT450-10，生產(chǎn)綱領為成批生產(chǎn)，采用砂型鑄造毛坯。 根據(jù)上述原始材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量及毛坯尺寸如下： 1.箱體下底面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下簡稱《簡明手冊》）表2.2-3，2.2-4和2.2-5，由于材料為QT450-10且選用機械砂型鑄造，故選擇尺寸公差等級為10，加工余量等級為G級，故結合面加工余量數(shù)值選擇4.5mm。 粗銑箱體下底面時h=3.5mm 精銑箱體下底面時h=1.0mm 2.箱體上頂面加工余量 查《簡明手冊》表2.2-4，選擇箱體頂面的加工余量數(shù)值為5.6mm。 粗銑箱體頂面時h=4.6mm 精銑箱體頂面時h=1.0mm 3.箱體Φ250 mm右端面的加工余量 查《簡明手冊》表2.2-4，選擇箱體右端面的加工余量7.5mm。 粗銑箱體右側面時h=6.5mm 精銑箱體右側面時h=1.0mm 4.箱體各個側面的加工余量 查《簡明手冊》表2.2-4,選擇孔Φ170mm的右端面加工余量數(shù)值為7.0mm。孔Φ90mm的右端面加工余量數(shù)值為4.5 mm,孔Φ86mm的右端面加工余量數(shù)值為4.5 mm, 孔Φ80mm的右端面加工余量數(shù)值為4.5 mm, 孔Φ68mm的左端面加工余量數(shù)值為4.5 mm, 孔Φ60mm的左端面加工余量數(shù)值為4.5 mm. 5.箱體各孔的加工余量 查《簡明手冊》表2.2-4選擇加工余量數(shù)值。 Φ180mm孔的加工余量單側數(shù)值選擇 5.5mm 粗鏜Φ180mm孔時2h=9.6mm 半精鏜Φ180mm孔時2h= 1.4mm Φ90mm孔的加工余量單側數(shù)值選擇3.5mm 粗鏜Φ90mm孔時2h=5.6mm 半精鏜Φ90mm孔時2h= 1.4mm Φ95mm孔的加工余量單側數(shù)值選擇3.5mm 粗鏜Φ95mm孔時2h=5.6mm 半精鏜Φ95mm孔時2h= 1.4mm Φ80mm孔的加工余量單側數(shù)值選擇3.5mm 粗鏜Φ80mm孔時2h=5.6mm 半精鏜Φ80mm孔時2h= 1.4mm Φ108mm孔的加工余量單側數(shù)值選擇4.5mm 粗鏜Φ108mm孔時2h=7.6mm 半精鏜Φ108mm孔時2h= 1.4mm Φ68mm孔的加工余量單側數(shù)值選擇3.5mm 粗鏜Φ68mm孔時2h=5.6mm 半精鏜Φ68mm孔時2h= 1.4mm 第五節(jié) 確定切削用量及基本工時 工序Ⅰ：銑下底面 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造。 加工要求：精銑下底面 機 床：龍門銑床X2125。 刀 具：硬質合金端銑刀 2.選擇刀具 根據(jù)《切削用量簡明手冊》（以下簡稱《切削手冊》）表1.2選擇YG硬質合金刀片，根據(jù)《切削手冊》表3.1可知，硬質合金銑刀的最大銑削寬度為350 mm，而該箱體底面支座的寬度為75mm，故可一次銑削完成，故選擇d=125mm，銑削深度≤6，由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數(shù)z=12（表3.16） 3.計算切削用量 工步一 粗銑下底面 ①決定切削深度 由上述可知，加工余量h=3.5，需一次走刀，=3.5mm ②決定每齒進給量fz 由于采用不對稱端銑刀來提高進給量，根據(jù)《切削手冊》表3.5 當使用YG6刀片，銑床功率為大于10KW時有fz=0.18-0.28 mm/z 但因采用不對稱端銑，故取fz=0.28mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀齒后刀面最大磨損量為2.0，由于銑刀直徑d=125mm，故刀具壽命T=180min（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14中查出 =90m/min 當d=125mm z=12 ≤ 3.5 ,fz≤0.28，有=77mm/min =196r/min =517mm/min 各修正系數(shù)為===1 ===0.8 故n=×=196×1.0×0.8=156.8r/min =×=517×1.0×0.8=413mm/min 根據(jù)X2125型說明書 選擇 =64r/min =502mm/min 因此每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24， ≤100mm, ≤3.5mm, =125mm,z=12, =502mm/min,近似為pcc=6.6KW 根據(jù)X2125型銑床說明書，機床主電動機功率為30KW遠大于6.6KW,因此，所選擇的切削用量可采用。 ⑥計算基本工時 式中L=l+y+△(MM),查表3.26的 L=640mm 故640/502=1.27min 工步二 精銑下底面 ①決定切削深度ap 由上述可知，加工余量h=1.0，需一次走刀， =1.0mm ②決定每齒進給量fz 由于采用不對稱端銑刀來提高進給量，根據(jù)《切削手冊》表3.5 當使用YG6刀片，銑床功率為大于10KW時有fz=0.18-0.28 mm/z 但因采用不對稱端銑，故取fz=0.28mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀齒后刀面最大磨損量為2.0，由于銑刀直徑d=125mm，故刀具壽命T=180min（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14中查出 =100m/min 當d=125mm z=12 ≤1.0 ,fz≤0.28，有=77mm/min =196r/min =517mm/min 各修正系數(shù)為===1 ===0.8 故n=×=196×1.0×0.8=156.8r/min =×=517×1.0×0.8=413mm/mim 根據(jù)X2125型說明書 選擇 =64r/min =502mm/min 因此每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24，≤100mm, ≤1.0mm, =125mm,z=12, =502mm/min,近似為pcc=6.6KW 根據(jù)X2125型銑床說明書，機床主電動機功率為30KW遠大于6.6KW,因此，所選擇的切削用量可采用 ⑥計算基本工時 式中L=l+y+△(MM),查表3.26的 L=640mm L+=765mm 故765/502=1.52min 工序Ⅱ：銑上頂面 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：精銑上頂面 機 床：X2012C龍門銑床加專用夾具 刀 具：硬質合金端銑刀 2.選擇刀具 根據(jù)《切削手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14可知，硬質合金銑刀的最大銑削寬度為350 mm，而該箱體頂面加工寬度為110mm，銑削深度為≤7，故可一次銑削完成，故選擇 d=160mm,由于采用硬質合金端銑刀，故齒數(shù)z=14(表3.16) 3.計算切削用量 工步一 粗銑上頂面 ①決定切削深度 由上述可知，加工余量h=4.6，需一次走刀，=4.6mm ②決定每齒進給量fz 由于采用不對稱端銑刀來提高進給量，根據(jù)《切削手冊》表3.5 當使用YG6刀片，銑床功率為大于10KW時有fz=0.18-0.28 mm/z 但因采用不對稱端銑，故取fz=0.28mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀齒后刀面最大磨損量為2.0，由于銑刀直徑d=160mm，故刀具壽命T=180min（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14中查出 =90m/min 當d=160mm z=14 ≤4.6 ,fz≤0.28，有=77m/min =153r/min =470mm/min 各修正系數(shù)為===1.0 ===0.8 故n=×=153×1.0×0.8=122.4r/min =×=470×1.0×0.8=376mm/mim 根據(jù)X2012C龍門銑床說明書 選擇 =118r/min =376mm/min 因此每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.23，≤117mm, ≤4.6mm, =160mm,z=14, =376mm/min,近似為pcc=9.4KW 機床主電動機功率為15KW遠大于9.4KW,因此，所選擇的切削用量可采用 ⑥計算基本工時 式中L=l+y+△(MM),查表3.26的 L=3364mm 故3364/376=8.9min 工步二 精銑上頂面 ①決定切削深度 由上述可知，加工余量h=1.0，需一次走刀，=1.0mm ②決定每齒進給量fz 由于采用不對稱端銑刀來提高進給量，根據(jù)《切削手冊》表3.5 當使用YG6刀片，銑床功率為大于10KW時有fz=0.18-0.28 mm/z 但因采用不對稱端銑，故取fz=0.28mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀齒后刀面最大磨損量為2.0，由于銑刀直徑d=160mm，故刀具壽命T=180min（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14中查出 =100m/min 當d=160mm z=14 ≤ 1.0 ,fz≤0.28，有=77m/min =153r/min =470mm/min 各修正系數(shù)為===1.0 ===0.8 故n=×=153×1.0×0.8=122.4r/min =×=470×1.0×0.8=376mm/mim 根據(jù)X2012C龍門銑床說明書 選擇 =118r/min =376mm/min 因此每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.23，≤117mm, ≤1.0mm, =160mm,z=14, =376mm/min,近似為pcc=9.4KW 機床主電動機功率為15KW遠大于9.4KW,因此，所選擇的切削用量可采用 ⑥計算基本工時 式中L=l+y+△(MM),查表3.26的 L=3364mm L+=3524mm 故3524/376=9.4min 工序Ⅲ：銑孔Φ250mm的端面，銑孔Φ170mm的右端面 工步一 粗銑孔Φ250mm的端面 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：粗銑孔Φ250mm的端面 機 床：X63W臥式銑床加專用夾具 刀 具：硬質合金端銑刀 2. 選擇刀具 根據(jù)《切削手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，根據(jù)表3.1，銑削寬度=250mm 故選擇=400mm,由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數(shù)z=28(《金屬切削手冊》表6-14) 3.計算切削用量 ①決定切削深度 由上述可知，加工余量h=6.5，需一次走刀，=6.5mm ②決定每齒進給量fz 由于采用不對稱端銑刀來提高進給量，根據(jù)《切削手冊》表3.2 當使用YG6刀片，銑床功率大于10KW時有fz=0.14-0.24 mm/z 但因采用不對稱端銑，故取fz=0.24mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀齒后刀面最大磨損量為1.5 mm，由于銑刀直徑d=400mm，故刀具壽命T=420min（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14中查出 =90m/min 當d=400mm z=28 ≤ 6.5,fz≤0.24，有=59m/min =47r/min =287mm/min 各修正系數(shù)為===0.89 ===1.0 故n=×=47×1.0×0.89=41.83r/min =×=287×1.0×0.89=255.43mm/mim 根據(jù)X63w臥式銑床說明書 選擇 =47.5r/min =300mm/min 因此每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24，≤295mm, ≤6.5mm, ≤0.25mm/z, ≤270mm/min,近似為pcc=3.8KW 機床主電動機功率為10KW遠大于3.8KW,因此，所選擇的切削用量可采用 ⑥計算基本工時 式中L=l+y+△(MM),查表3.26的 l=250mm, 不對稱安裝銑刀，入切量及超切量y+△=53mm 故=1.01min 工步二 粗銑Φ170mm的右端面 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：粗銑孔Φ170mm的右端面 機 床：X63W臥式銑床加專用夾具 刀 具：硬質合金端銑刀 2.選擇刀具 根據(jù)《切削手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，根據(jù)表3.1，銑削寬度=180mm 故選擇=200mm,由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數(shù)z=16(《金屬切削手冊》表6-14) 3.計算切削用量 ①決定切削深度 由上述可知，加工余量h=7.0，需一次走刀，=7.0mm ②決定每齒進給量fz 由于采用不對稱端銑刀來提高進給量，根據(jù)《切削手冊》表3.5 當使用YG6刀片，銑床功率大于10KW時有fz=0.18-0.28 mm/z 但因采用不對稱端銑，故取fz=0.28mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀齒后刀面最大磨損量為1.5 mm，由于銑刀直徑d=200mm，故刀具壽命T=240min（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14中查出 =90m/min 當d=200mm z=16 ≤7.0，fz≤0.28，有=70m/min =117r/min =392mm/min 各修正系數(shù)為===1.0 ===0.8 故n=×=117×1.0×0.8=93.6r/min =×=392×1.0×0.8=313.6mm/mim 根據(jù)X63w臥式銑床說明書 選擇 =95r/min =375mm/min 因此每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24， ≤120mm, ≤7.0mm, ≤0.5mm/z, ≤325mm/min,近似為pcc=2.7KW 機床主電動機功率為10KW遠大于2.7KW,因此，所選擇的切削用量可采用 ⑥計算基本工時 式中L=l+y+△(MM),查表3.26的 l=170mm, 不對稱安裝銑刀，入切量及超切量y+△=70mm 故=0.64min 工步三 精銑孔Φ250mm的端面 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：精銑孔Φ250mm的端面 機 床：X63W臥式銑床加專用夾具 刀 具：硬質合金端銑刀 2.選擇刀具 根據(jù)《切削手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，根據(jù)表3.1，銑削寬度=250mm 故選擇=400mm,由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數(shù)z=28(《金屬切削手冊》表6-14) 3.計算切削用量 ①決定切削深度 由上述可知，加工余量h=1.0，需一次走刀，=1.0mm ②決定每齒進給量fz 由于采用不對稱端銑刀來提高進給量，根據(jù)《切削手冊》表3.2 當使用YG6刀片，銑床功率大于10KW時有fz=0.14-0.24 mm/z 但因采用不對稱端銑，故取fz=0.24mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀齒后刀面最大磨損量為1.5 mm，由于銑刀直徑d=400mm，故刀具壽命T=420min（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14中查出 =100m/min 當d=400mm z=28 ≤ 1,fz≤0.24，有=59m/min =47r/min =287mm/min 各修正系數(shù)為===0.89 ===1.0 故n=×=47×1.0×0.89=41.83r/min =×=287×1.0×0.89=255.43mm/mim 根據(jù)X63臥式銑床說明書 選擇 =47.5r/min =300mm/min 因此每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24，≤295mm, ≤1.0mm, ≤0.25mm/z, ≤270mm/min,近似為=3.8KW 機床主電動機功率為10KW遠大于3.8KW,因此，所選擇的切削用量可采用 ⑥計算基本工時 式中L=l+y+△(MM),查表3.26的 l=250mm, 不對稱安裝銑刀，入切量及超切量y+△=53mm 故=2.34min 工序Ⅳ：銑孔Φ90mm的右端面，銑孔Φ86mm的右端面，銑孔Φ80mm的右端面 工步一 粗銑孔Φ90mm的右端面 1加工條件 加工要求 粗銑Φ90mm右側端面，加工余量h=4.5mm 機床 選用X63W臥式銑床 2切削用量 ①決定銑削深度 由于加工余量不大，余量h=3.5mm, 需一次走刀，=3.5mm ②決定每齒進給量 根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》（以后簡稱《工藝手冊》）表11-309和《簡明手冊》表4.2-19，表4.2-20 表4.2-21選=0.1mm/z =134r/min ③計算基本工時 式中L= 27mm, =134r/min =0.1mm/z 故 工步二 粗銑孔Φ86mm的右端面 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：粗銑孔Φ86mm的右端面 機 床：X63W臥式銑床加專用夾具 刀 具：硬質合金端銑刀 2. 選擇刀具 根據(jù)《切削手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，根據(jù)表3.1，銑削寬度=90mm 故選擇=100mm,由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數(shù)z=10(《金屬切削手冊》表6-14) 3.計算切削用量 ①決定切削深度 由上述可知，加工余量h=3.5，需一次走刀，=3.5mm ②決定每齒進給量fz 由于采用不對稱端銑刀來提高進給量，根據(jù)《切削手冊》表3.5 當使用YG6刀片，銑床功率小于10KW時有fz=0.14-0.24 mm/z 但因采用不對稱端銑，故取fz=0.24mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀齒后刀面最大磨損量為1.5 mm，由于銑刀直徑d=100mm，故刀具壽命T=180min（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14中查出 =90m/min 當d=100mm z=10 ≤5,fz≤0.24，有=86m/min =275r/min =432mm/min 各修正系數(shù)為===1.0 ===0.8 故n=×=275×1.0×0.8=220r/min =×=432×1.0×0.8=345.6mm/mim 根據(jù)X63W臥式銑床說明書 選擇 =235r/min =375mm/min 因此每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24，≤100mm, ≤5mm, ≤0.24mm/z, ≤345.6mm/min,近似為pcc=6.6KW 機床主電動機功率為10KW遠大于6.6KW,因此，所選擇的切削用量可采用 工步三 粗銑孔Φ80mm的右端面 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：粗銑孔Φ80mm的右端面 機 床：X63W臥式銑床加專用夾具 刀 具：硬質合金端銑刀 2. 選擇刀具 根據(jù)《切削手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，根據(jù)表3.1，銑削寬度=90mm 故選擇=100mm,由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數(shù)z=10(《金屬切削手冊》表6-14) 3.計算切削用量 ①決定切削深度 由上述可知，加工余量h=3.5，需一次走刀，=3.5mm ②決定每齒進給量fz 由于采用不對稱端銑刀來提高進給量，根據(jù)《切削手冊》表3.5 當使用YG6刀片，銑床功率小于10KW時有fz=0.14-0.24 mm/z 但因采用不對稱端銑，故取fz=0.24mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀齒后刀面最大磨損量為1.5 mm，由于銑刀直徑d=100mm，故刀具壽命T=180min（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14中查出 =90m/min 當d=100mm z=10 ≤3.5,fz≤0.24，有=86m/min =275r/min =432mm/min 各修正系數(shù)為===1.0 ===0.8 故n=×=275×1.0×0.8=220r/min =×=432×1.0×0.8=345.6mm/mim 根據(jù)X63W臥式銑床說明書 選擇 =235r/min =375mm/min 因此每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24，≤100mm, ≤5mm, ≤0.24mm/z, ≤345.6mm/min,近似為pcc=6.6KW 機床主電動機功率為10KW遠大于6.6KW,因此，所選擇的切削用量可采用 ⑥計算基本工時 式中L=l+y+△(MM),查表3.26的 l=80mm, 不對稱安裝銑刀，入切量及超切量y+△=36mm 故=0.31min 工步四 精銑孔Φ90mm的右端面 1加工條件 加工要求 采用平旋盤進行粗銑Φ90mm右側端面，加工余量h=1.0mm 機床 選用X63W臥式銑床 2切削用量 ①決定銑削深度 由于加工余量不大，余量h=1.0mm，需一次走刀，=1.0mm ②決定每齒進給量 根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》（以后簡稱《工藝手冊》）表11-309和《簡明手冊》表4.2-19，表4.2-20 表4.2-21選=0.1mm/r =134r/min ③計算基本工時 式中L= 177mm, =134r/min =0.1r/min 故 工步五 精銑孔Φ86mm的右端面 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：粗銑孔Φ86mm的右端面 機 床：X63W臥式銑床加專用夾具 刀 具：硬質合金端銑刀 2.選擇刀具 根據(jù)《切削手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，根據(jù)表3.1，銑削寬度=90mm 故選擇=100mm,由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數(shù)z=10(《金屬切削手冊》表6-14) 3.計算切削用量 ①決定切削深度 由上述可知，加工余量h=1.0，需一次走刀，=1.0mm ②決定每齒進給量fz 由于采用不對稱端銑刀來提高進給量，根據(jù)《切削手冊》表3.5 當使用YG6刀片，銑床功率小于10KW時有fz=0.14-0.24 mm/z 但因采用不對稱端銑，故取fz=0.24mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀齒后刀面最大磨損量為1.5 mm，由于銑刀直徑d=100mm，故刀具壽命T=180min（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14中查出 =100m/min 當d=100mm z=10 ≤5,fz≤0.24，有=86m/min =275r/min =432mm/min 各修正系數(shù)為===1.0 ===0.8 故n=×=275×1.0×0.8=220r/min =×=432×1.0×0.8=345.6mm/mim 根據(jù)X63臥式銑床說明書 選擇 =235r/min =375mm/min 因此每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24，≤100mm, ≤1.0mm, ≤0.24mm/z, ≤345.6mm/min,近似為=6.6KW 機床主電動機功率為10KW遠大于6.6KW,因此，所選擇的切削用量可采用 工步六 精銑孔Φ80mm的右端面 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：粗銑孔Φ80mm的右端面 機 床：X63W臥式銑床加專用夾具 刀 具：硬質合金端銑刀 2.選擇刀具 根據(jù)《切削手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，根據(jù)表3.1，銑削寬度=90mm 故選擇=100mm,由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數(shù)z=10(《金屬切削手冊》表6-14) 3.計算切削用量 ①決定切削深度 由上述可知，加工余量h=1.0，需一次走刀，=1.0mm ②決定每齒進給量fz 由于采用不對稱端銑刀來提高進給量，根據(jù)《切削手冊》表3.5 當使用YG6刀片，銑床功率小于10KW時有fz=0.14-0.24 mm/z 但因采用不對稱端銑，故取fz=0.24mm/z ③選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀齒后刀面最大磨損量為1.5 mm，由于銑刀直徑d=100mm，故刀具壽命T=180min（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14中查出 =100m/min 當d=100mm z=10 ≤5,fz≤0.24，有=86m/min =275r/min =432mm/min 各修正系數(shù)為===1.0 ===0.8 故n=×=275×1.0×0.8=220r/min =×=432×1.0×0.8=345.6mm/mim 根據(jù)X63臥式銑床說明書 選擇 =235r/min =375mm/min 因此每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24，≤100mm, ≤1.0mm, ≤0.24mm/z, ≤345.6mm/min,近似為=6.6KW 機床主電動機功率為10KW遠大于6.6KW,因此，所選擇的切削用量可采用 ⑥計算基本工時 式中L=l+y+△(MM),查表3.26的 L=180mm， 故=0.48min 工序Ⅴ：銑孔Φ68mm的左端面，銑孔Φ60mm的左端面 工步一 粗銑孔Φ68mm的左端面 1.加工條件 加工要求 粗銑孔Φ68mm的左端面，加工余量h=4.5mm 機床 選用X63W臥式銑床 2.切削用量 ①決定銑削深度 由于加工余量不大，可在一次銑削去除余量=4.5mm ②決定每齒進給量 根據(jù)《工藝手冊》表11-309和《簡明手冊》表4.2-19，表4.2-20 表4.2-21選=0.1mm/z 選=168r/min ③計算基本工時 式中L= 20mm, =168r/min =0.1mm/z 故 工步二 粗銑孔Φ60mm的左端面 1.加工條件 加工要求 粗銑孔Φ60mm的左端面，加工余量h=4.5mm 機床 選用X63W臥式銑床 2.切削用量 ①決定銑削深度 由于加工余量不大，可在一次銑削去除余量=3.5mm ②決定每齒進給量 根據(jù)《工藝手冊》表11-309和《簡明手冊》表4.2-19，表4.2-20 表4.2-21選=0.1mm/r 選=168r/min ③計算基本工時 式中L= 7mm, =168r/min =0.1r/min 故 工步三 精銑孔Φ60mm的左端面 1.加工條件 加工要求 粗銑孔Φ60mm的左端面，加工余量h=1.0mm 機床 選用X63W臥式銑床 2.切削用量 ①決定銑削深度 由于加工余量不大，可在一次銑削去除余量=1.0mm ②決定每齒進給量 根據(jù)《工藝手冊》表11-309和《簡明手冊》表4.2-19，表4.2-20 表4.2-21選=0.1mm/z 選=168r/min ③計算基本工時 式中L= 107mm, =168r/min =0.1mm/z 故 工序Ⅵ：鏜孔Φ180mm 工步一 粗鏜Φ180mm的孔 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：粗鏜孔Φ180mm 機 床：臥式銑鏜床T611 刀 具：高速鋼刀頭 2.計算切削用量 查《簡明手冊》表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =25mm/min =0.07mm/z =9.6mm 根據(jù)T611銑鏜床說明書，取=50 r/min 切削工時：L=10mm 工步二 半精鏜孔Φ180mm 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：半精鏜孔Φ180mm 機 床：臥式銑鏜床T611 刀 具：高速鋼刀頭 2.計算切削用量 查《簡明手冊》表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =20m/min =0.05mm/z =1.4mm 根據(jù)T611銑鏜床說明書，取=40 r/min 切削工時：L=10mm 工序Ⅶ：鏜孔Φ90mm，鏜孔Φ95mm，鏜孔Φ80mm 工步一 粗鏜孔Φ80mm 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：粗鏜孔Φ80mm 機 床：臥式銑鏜床T611 刀 具：高速鋼刀頭 2.計算切削用量 查《簡明手冊》表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =20mm/min =0.05mm/z =5.6mm 根據(jù)T611銑鏜床說明書，取=80 r/min 切削工時：L=24mm 工步二 粗鏜孔Φ95mm 1.加工條件 工件材料：QT450-10，時效處理，砂型鑄造 加工要求：粗鏜孔Φ95mm 機 床：臥式銑鏜床T611 刀 具：高速鋼刀頭 2.計算切削用量 查《簡明手冊》表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =35mm/min =0.5mm/z =5.6mm 根據(jù)T611銑鏜床說明書，取=125 r/min 行程最大的計算工時，L=27mm 則機動工時為