CA10B解放汽車中間軸軸承支架的加工工藝裝備及銑銷兩側(cè)平面夾具設(shè)計含12張CAD圖,ca10b,解放,汽車,中間,軸承,支架,加工,工藝,裝備,設(shè)備,兩側(cè),雙側(cè),平面,夾具,設(shè)計,12,十二,cad 設(shè)計任務(wù)書 一、設(shè)計題目 工藝設(shè)計題目為老師指定或從《機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書》中選擇，也可以從本任務(wù)書后面的附件中選擇題目。 要求：學(xué)生分成多組，每組不超過2~8人，每組一個題目。 題目名稱自擬。 二、設(shè)計工作量要求 1. 零件圖1張 2. 毛坯圖1張 3. 機械加工工藝卡（工藝過程卡及工序卡） 4. 夾具總裝圖一份（A1圖紙） 5. 夾具主要零件圖2張（A3圖紙） 6. 課程設(shè)計說明書一份 目錄 一、零件的分析 2 1.1零件的作用： 2 二、工藝規(guī)程的設(shè)計 3 2.1 確定毛坯的制造形式 3 2.2 基準的選擇 3 2.2.1． 粗基準的選擇 3 2.2.2． 精基準的選擇 4 2.3 制定工藝路線 4 2.4 機械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7 2.4.1.?155兩端面 8 2.4.2. 140 內(nèi)孔的加工 8 2.4.3. 銑中凸臺面 8 2.4.4. 鉆中間?13的孔 8 2.4.5. 銑側(cè)兩平面 8 2.4.6. 鉆兩側(cè)平面孔 9 2.4.7. 鉆圓柱面上兩小孔 9 2.5 切削用量以及機床、加工工時的確定 9 三、零件專用夾具的設(shè)計 18 3.1 設(shè)計方案的確定 18 3.2 夾緊力的分析 19 3.3 精度的分析 20 四．課程設(shè)計總結(jié) 20 參考文獻 21 前 言 機械工藝學(xué)課程設(shè)計是對機械制造所以知識的綜合運用，這次課程設(shè)計是對 自己未來從事的工作進行的一次適應(yīng)性的訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題，解決 題的能力，為今后的工作打下良好的基礎(chǔ)。也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，因此 它在我四年的大學(xué)生活中占有重要地位。 一、零件的分析 1.1零件的作用： 題目給出的是CA10B解放牌汽車中間軸軸承支架，它的主要作用是： (1)起到穩(wěn)固滾子的作用 (2)在安裝時起到固定滾珠的作用,以利于安裝。 〈二〉 . 零件的工藝分析 零件的加工過程中，要保證零件上部的折彎部分在豎直方向與?140孔成5.5 的夾角，同時要保證支架兩側(cè)板的平面與水平面成30的夾角，孔中心到頂小孔 所在平面的距離為40mm，且每孔中心線與豎直方向零件的夾角成60°夾角。要 保證以上尺寸要求，最好先將的內(nèi)孔和端面加工完成，再以內(nèi)孔和端面 為定位基準對上凸臺表面進行加工，最后以內(nèi)孔，端面，和上?13的 小孔（一面兩銷）為定位基準，加工支架兩側(cè)板，其中主要加工面粗糙度為6.3 μm，其余表面粗糙度為12μm. 二、工藝規(guī)程的設(shè)計 2.1 確定毛坯的制造形式 零件的材料為HT200,零件承受的沖擊載荷不是很大，且零件的輪廓尺寸較 大，又是大批量生產(chǎn)，而且表面粗糙度質(zhì)量要求也不是很高，故可采用鑄件，以提高生產(chǎn)效率和效益。 2.2 基準的選擇 基準的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要 2.2.1． 粗基準的選擇 粗基準選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求： ⑴．粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。 ⑵．選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。 ⑶．應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。 ⑷．應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準， ⑸．粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。 先選取?155外圓為定位基準，利用三爪卡盤為定位元件，銑?155兩端面， 再以?155外圓為定位基準，利用三爪卡盤為定位元件，鏜?140內(nèi)孔。 2.2.2． 精基準的選擇 精基準選擇的原則 ⑴．基準重合原則。 ⑵．基準統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。 ⑶．互為基準的原則。 (4),自為基準原則。 此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固 可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。 以?140內(nèi)孔，?155端面，?13空（兩面一銷）為定位精基準，加工其 它表面及孔。主要考慮精基準重合的問題，當(dāng)設(shè)計基準與工序基準不重合的時候， 應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復(fù)。 2.3 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度 技術(shù)要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考 慮采用萬能機床以及專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外還應(yīng) 當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便生產(chǎn)成本盡量降低。后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先 面后孔的原則。確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求 和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： ⑴．工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機 藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需 要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。 ⑵．工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù) 產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面 間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生 產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準 備工作量大。 需加工的面： ? 155的兩端面：粗銑 以?155外圓和一端面為基準  ?144內(nèi)孔：粗鏜—精鏜 以?155外圓和一端面為基準,粗鏜內(nèi)孔到 ?139.9mm,半精鏜內(nèi)孔到?140 上凸臺面：粗銑 以內(nèi)孔和一端面為基準 兩側(cè)凸臺面：粗銑 以?140內(nèi)孔,?155端面以及中間?13的 小孔為定位基準 三個?13的孔：鉆孔 以?140內(nèi)孔,?155端面以及中間?13 的小孔為定位基準  2個相距30的?7的孔：鉆孔 以?140和?155一端面為基準 1).工藝路線方案一 工序1 以?155外圓為定位基準，粗鏜?140內(nèi)孔，車?155一端面； 工序2 掉轉(zhuǎn)，以?155外圓為定位基準，車?155另一端面，半精鏜 140內(nèi)孔； 工序3 以?140內(nèi)孔為定位基準，銑頂小凸臺面； 工序4 以?140內(nèi)孔為定位基準，鉆中間?13的孔； 工序5 以?140內(nèi)孔，中間?13小孔，?155端面為定位基準，銑支架兩 側(cè)臺平面； 工序6 以?140內(nèi)孔，中間?13小孔，?155端面為定位基準，鉆支架兩 側(cè)臺平面的13小孔， 工序7 以?155外圓為定位基準，鉆2X?7.2小孔； 工序8 檢查。 2). 工藝路線方案二 工序1 銑銷 以?155外圓和一端面為基準,銑一端面,粗糙度為12μm,翻轉(zhuǎn)銑另 一端面,粗糙度為12μm; 工序2 鏜銷 以?155外圓和一端面為基準,粗鏜內(nèi)孔到?139.8mm,半精鏜內(nèi)孔到?140 ,倒2X45°倒角,粗糙度為6.3μm; 工序3 銑銷 以內(nèi)孔和一端面為基準,銑上中間凸平面,使其厚度為 12mm,表面粗糙度為12μm; 工序4 鉆孔 以?140內(nèi)孔和一端面為基準,鉆中間的孔,粗糙度為 12μm; 工序5 銑銷 , 以?140內(nèi)孔,?155端面以及中間?13的小孔為定位基準 銑支架兩側(cè)平面.表面粗糙度為12μm; 工序6 鉆孔 以140內(nèi)孔,?155端面以及中間?13的小孔為定位基準 (一面兩銷),鉆支架兩側(cè)平面?13的孔,表面粗糙度為12μm; 工序7 鉆孔 以?140和?155一端面為基準,鉆圓柱面上兩小孔,2 X?7.2 ,保證兩孔間距離為32±0.1mm; 工序8 檢查. 比較以上兩種方案,兩種方案的定位基準基本一樣,加工工序的步驟也一樣,但方案一中155端面用車銷加工也可以,但由于工件上面的突出部分使得車銷時轉(zhuǎn)動起來工件的離心力太大,這樣會影響加工的精度,同時也給夾具的設(shè)計帶來一定的難度,況且其工件裝夾的次數(shù)要比第二種方案多,故影響加工效率,.而第二種方案中, 155兩端面采用銑銷加工,這樣工件上面的突出部分就不會對加工產(chǎn)生大的影響.所以第二種方案更為經(jīng)濟合理,選第二種方案. 2.4 機械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的確定 CA10B中間軸軸承支架零件材料為HT200,生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn).根據(jù)上 訴資料及加工工藝,分別確定各加工表面的機加工余量。 工序尺寸以及毛坯尺寸如下: 2.4.1.?155兩端面 參照<<機械加工工藝手冊>>,因其表面質(zhì)量要求比較低(粗糙度為12μm),故 可直接對其表面進行銑銷;銑銷厚度為2mm,故毛坯兩表面之間的厚度為 12mm+2mm=52mm厚; 2.4.2. 140 內(nèi)孔的加工 參照<<機械加工工藝手冊>>,其加工余量為0.5mm,粗鏜0.4mm,精鏜0.1mm, 故毛坯的尺寸為140mm-0.5mm= 139.5mm; 2.4.3. 銑中凸臺面 參照<<機械加工工藝手冊>>,因其表面質(zhì)量要求比較低(粗糙度為12μm),故 直接對其表面進行銑銷 ;銑銷厚度為2mm,故毛坯凸臺平面的厚度為 12mm+2mm=14mm; 2.4.4. 鉆中間?13的孔 參照<<機械加工工藝手冊>>,因其表面質(zhì)量要求比較低(粗糙度為12μm),故 可直接對其進行鉆孔; 2.4.5. 銑側(cè)兩平面 參照<<機械加工工藝手冊>>,因其表面質(zhì)量要求比較低(粗糙度為12μm),故 可直接對其表面進行銑銷;銑銷厚度為2mm,故毛坯兩側(cè)平面的厚度為 12mm+2mm=14mm; 2.4.6. 鉆兩側(cè)平面孔 參照<<機械加工工藝手冊>>,因其表面質(zhì)量要求比較低(粗糙度為12μm),故 可直接對其進行鉆孔; 2.4.7. 鉆圓柱面上兩小孔 參照<<機械加工工藝手冊>>,因其公差等級要求比較低(兩孔軸線之間的距 離為32±0.1mm,兩孔的直徑為7故可直接對其進行鉆孔; 工序余量及工序尺寸等匯總表： 加工表面 工序名稱 工序余量/mm 表面粗糙度/um 工序基本尺寸/ mm 155兩端面 粗銑 2 12 50 內(nèi)孔 粗車 0.4 12.5 139.9 半精車 0.1 6.3 140 中凸臺面 粗銑 2 12 12 中間13的孔 鉆孔 12 兩側(cè)平面 粗銑 2 12 12 鉆兩側(cè)平面孔 鉆孔 12 圓柱面上兩小孔 鉆孔 12 2.5 切削用量以及機床、加工工時的確定 工序1. 銑兩端面  加工條件：工件材料：HT200; 加工要求：粗糙度為12μm；機床： YG6式銑床；刀具：X52K立銑刀 =100mm,z=10；切削液：普通乳化液（乙醇胺）  切削用量： (1)決定銑削深度ap (由于加工余量不大,鑄體為金屬型,鑄造表面粗糙度為 12μm ，所以可以在一次走刀內(nèi)切完) ap=h=1mm (2)決定每齒進給量fz 當(dāng)使用YG6銑床功率為7.5KW 查表3.5時 fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.18 (3)選擇銑刀磨純標準及刀具壽命 根據(jù)表3.7 銑刀刀齒刀面最大磨損量為粗加工時2.0,精加工時0.5,由于銑 刀直徑d0=100mm 故刀具壽命T=180min (查表3.8) (4)根據(jù)(表3.16)當(dāng)d0=100mm Z=10 ap=1 fz=0.18 ct=98m/min nt =322r/min ft=490mm/min 各修正系數(shù)為: km=kmn=kmf=0.89 Ks=ksn=ksf=0.8 故:c=ct k=98×0.89×0.8=70m/min n=nt k=322×0.89×0.8=230r/min f=ft k=490×0.89×0.8=312.3mm/min 根據(jù)X52K型立銑說明書(《設(shè)計手冊》表4.2-35)選擇 nc =300r/min fc=375mm/min 因此 實際切削速度和每齒進給量為 C=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/min Fzc=fc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z  切削速度： V=94.2 m/min. 進給量為0.125mm/z;  機床要求：根據(jù)表3.24 當(dāng)HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100 Z=10 f=375mm/min，近似Pcc=3.8KW 根據(jù)X52K型立銑說明機床主軸允許功率為Pcm=7.5×0.75=5.63KW,故 Pcc

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