KCSJ-02套筒座的銑頂面螺紋孔平面夾具設(shè)計及加工工藝裝備規(guī)程含4張CAD圖,kcsj,02,套筒,銑頂面,螺紋,羅紋,孔平,夾具,設(shè)計,加工,工藝,裝備,設(shè)備,規(guī)程,cad 機械制造工藝學課程設(shè)計 題 目 批生產(chǎn)“套筒座”零件機加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計 姓 名 專 業(yè) 學 號 指導教師 目錄 1 課程設(shè)計要求 1 1.1 總體要求 1 1.2 零件圖和毛坯圖要求 1 1.3 工藝規(guī)程設(shè)計 1 1.4 專用機床夾具設(shè)計 2 2 零件的分析 3 2.1 分析零件的作用及技術(shù)要求 3 2.2 零件的工藝分析 3 3 毛坯的確定 4 4 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 5 4.1 選擇定位基準 5 4.2 工件表面加工方法的選擇 5 4.3 制定加工工藝路線 5 4.4 必要工序尺寸，加工余量及公差的計算 6 4.4.1 支承孔的工序尺寸及公差計算 6 4.4.2 底面A的工序尺寸及公差計算 7 4.4.3 其他加工面的加工余量的確定 9 4.5 確定切削用量、時間定額 9 5 專用夾具設(shè)計 23 5.1 設(shè)計要求 23 5.2 夾具設(shè)計的有關(guān)計算 23 5.2.1 確定兩銷中心距及尺寸公差 23 5.2.2 確定圓柱銷的尺寸及公差 23 5.2.3 查表確定削邊銷尺寸b及B 23 5.2.4. 確定削邊銷的直徑尺寸及公差 24 5.3 夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計及操作簡要說明 24 5.3.1 工件夾緊方式的確定 24 參考文獻 25 1 課程設(shè)計要求 繪制零件毛坯圖一張 編制工藝過程卡片一份 編制一道工序工序卡片 設(shè)計規(guī)定工序的夾具，繪制總裝圖 編寫設(shè)計說明書 1.1 總體要求 了解工藝規(guī)程設(shè)計的方法和步驟 了解夾具設(shè)計的方法和步驟 了解設(shè)計說明書編寫的內(nèi)容和結(jié)構(gòu) 貫徹機械制圖標準 掌握毛坯的確定方法和毛坯圖的繪制及余量的確定 掌握工序余量及工序尺寸的計算方法 掌握切削用量及工時定額的計算方法 掌握工藝卡片的填寫方法 掌握夾具總裝圖的設(shè)計和繪制方法 1.2 零件圖和毛坯圖要求 1）在分析產(chǎn)品零件圖紙的基礎(chǔ)上，完成毛坯圖的繪制。注意審查圖紙上結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求。 2）根據(jù)產(chǎn)品零件圖和給定的材料，設(shè)計產(chǎn)品毛坯制造結(jié)構(gòu)及尺寸。 1.3 工藝規(guī)程設(shè)計 1）確定所有加工表面的加工方法（鏈）。根據(jù)表面加工要求、零件結(jié)構(gòu)，參照教材和工藝設(shè)計手冊，形成合理的工藝路線。注意生產(chǎn)綱領(lǐng)影響加工節(jié)拍、設(shè)備、加工工藝等諸方面的先進性。工藝方案必須與指導教師審查，接收審查的方案中應該用工序簡圖表示加工方案。 2）完成給定格式的“機械加工工藝過程綜合卡片”的填寫。 1.4 專用機床夾具設(shè)計 1）在審定工藝方案后經(jīng)指導教師同意并指定某一工序的專用機床夾具（或裝備）的設(shè)計。 2）夾具方案的設(shè)計。夾具方案包括原理方案和結(jié)構(gòu)方案。夾具原理方案指根據(jù)六點多為原理審定工藝規(guī)程中確定的定位方案，并確定相應的定位元件，對于精加工工序要求計算定位誤差判斷方案的合理性；夾具結(jié)構(gòu)方案根據(jù)加工要求參照相關(guān)的夾具圖冊（圖例）設(shè)計。夾具草圖（非精確圖）要求與指導教師討論并作方案審定。 3）夾具總裝圖繪制。按照總裝圖繪制要求完成。 夾具總裝圖如圖1.1 圖1.1夾具總裝圖 2 零件的分析 2.1 分析零件的作用及技術(shù)要求 套筒座顧名思義就是支承套筒的作用，起定位、夾緊套筒的作用。技術(shù)要求有套筒座的圓角為R3-R5，倒角1.5，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基準，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6個螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，還有套筒支承孔自身有個圓柱度要求。具體的要求是：套筒支承孔對底面的平行度為0.01；套筒支承孔的圓柱度是0.01；支承孔中心到底面尺寸為80±0.02，支承孔尺寸要求為Φ50H7套筒支承孔內(nèi)表面粗糙度R值為1.6；底面的表面粗糙度要求是R值為1.6；底面6個螺栓孔上表面粗糙度要求是R值為12.5；還有套筒支承孔兩斷面表面粗糙度是R值為6.3；頂面螺紋孔上表面粗糙度要求是R值為12.5。 2.2 零件的工藝分析 套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔兩端面。因為這是與其他零件直接接觸的表面，對加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔的內(nèi)表面必須要有足夠的粗糙度才能保證零件的加工要求同時必須相對于底面又要有很高的平行度，因為支承孔的軸線與底面的定位有很大的關(guān)系。同時底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度。支承孔兩端面的表面粗糙度沒有前面的要求高，能達到6.3就可以了。 本零件的主要作用是支承作用，根據(jù)零件的復雜程度，我們選擇鑄造制作毛坯。選擇HT250，其強度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能較優(yōu)。需要進行人工時效處理，即將鑄件重新加熱到530-620C°，經(jīng)長時間保溫（2-6h），利用塑性變形降低應力，然后在爐內(nèi)緩慢冷卻至200C°以下出爐空冷。經(jīng)時效退火后可消除90%以上的內(nèi)應力。該零件的機械加工工藝性我覺得很好，因為其結(jié)構(gòu)工藝性良好，需精加工的內(nèi)孔相對于不加工的內(nèi)孔有臺階，便于退刀。另外還有2個加強筋。重要加工面都有技術(shù)要求，符合使用性能。 3 毛坯的確定 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求，本零件是中批、大批大量生產(chǎn)，還有零件的復雜程度及加工表面與非加工表面的技術(shù)要求，我們選擇毛坯的制造方式為鑄造。鍛造難達到這樣的形狀要求，生產(chǎn)成本也較高。鑄造可以大批量生產(chǎn)，成本較低，能夠造出這樣零件形狀復雜的鑄件。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（機械工業(yè)出版出版社、哈爾濱工業(yè)大學李益民主編） 零件材料為HT250鋼，采用金屬型鑄造，精度可達到3.2—10，因此毛坯的加工余量比較小。 毛坯如圖3.1所示: 圖3.1毛坯圖設(shè)計 4 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 4.1 選擇定位基準 該零件的重要加工表面是支承孔Φ50H7，其與底面A有平行度關(guān)系，所以底面自然就成了精基準面，粗基準的選擇應是未經(jīng)加工的面，第一步工序是粗銑底面A，根據(jù)以重要加工表面為粗基準的選用原則我們選擇毛坯支承孔和底面臺階孔平面作為粗基準，考慮到第二基準面選擇的方便性，同時底面的一對螺栓孔成為工藝孔，并將其精度由原來的Φ10.5提高到Φ10.5H7，該定位基準組合在后續(xù)底面臺階孔及支承孔上徑向孔的加工中都將作為精基準面，自然應該在工藝開始階段安排加工將來作為精基準的底面和底面工藝孔。支承孔為重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互為基準，反復加工，可以保證零件圖技術(shù)要求所以粗基準就是毛坯支承孔和底面臺階孔平面，精基準就是底面A和底面上的一對工藝孔以及支承孔本身（互為基準）。 4.2 工件表面加工方法的選擇 工件表面加工方法如表4.1: 4.1工件表面加工方法 加工表面 粗糙面度 尺寸精度 尺寸公差 形位公差 加工方法 支承孔 Ra1.6 IT7 Φ500+0.025 平行度0.01 圓柱度0.01 鏜 底面A Ra1.6 IT7 80±0.02 無 銑 支承孔左右端面 Ra6.3 無 35 無 銑 底面兩工藝孔 Ra1.6 IT7 Φ10.50+0.018 無 鉆、擴、鉸 4個底座空 無 無 Φ10.5 無 鉆、擴 底面臺階面 Ra12.5 無 15 無 銑 螺紋孔平面 Ra12.5 無 3 無 銑 螺紋 無 無 M6 無 攻絲 4.3 制定加工工藝路線 方案： 工序1： 鑄造毛坯； 工序2： 對要加工的6個底面孔及2個螺紋孔進行劃線； 工序3： 以毛坯支承孔和底面臺階孔平面定位，粗銑底面A； 工序4： 以左支承孔D及底面A定位，粗鏜右支承孔Emm； 工序5： 以右支承孔E及底面A定位，粗鏜左支承孔Dmm； 工序6： 以粗鏜支承孔和底面臺階孔平面定位，半精銑底面A； 工序7： 以半精銑后的底面A定位，粗銑底面臺階孔平面； 工序8： 以半精銑后的底面A定位，鉆底面孔Φ9.8，擴其中四個底面孔至尺寸Φ10.5，擴一對對角底面工藝孔至Φ10.4，鉸一對工藝孔至尺寸Φ10.5H7； 工序9： 以左支承孔D及底面定位，半精鏜右支承孔Emm； 工序10： 以右支承孔E及底面定位，半精鏜左支承孔Dmm； 工序11： 以右端面C和底面A定位，粗銑左端面B至尺寸； 工序12： 以左端面B和底面A定位，粗銑右端面C至尺寸； 工序13： 以支承孔和底面臺階孔平面定位，精銑底面A至尺寸mm； 工序14： 以精銑后的底面A及一對工藝孔定位，粗銑螺紋孔面； 工序15： 以精銑的底面A和一對工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸Φ5mm，攻螺紋至尺寸M6； 工序16： 以左支承孔D及底面定位，精鏜右支承孔Emm并倒角； 工序17： 以右支承孔D及底面定位，精鏜左支承孔Emm并倒角； 工序18: 檢驗入庫； 4.4 必要工序尺寸，加工余量及公差的計算 套筒座的支承孔和底面A是重要的表面下面我們進行工序尺寸的計算。 4.4.1 支承孔的工序尺寸及公差計算 支承孔孔徑Φ50H7，表面粗糙度為1.6，加工方案為粗鏜、半精鏜、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下（見《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程》設(shè)計表5-37——5-48） 毛坯總余量=4mm 精鏜加工余量=0.3mm 半精鏜加工余量=0.7mm 粗鏜加工余量=3mm （2）計算各工序尺寸的基本尺寸 精鏜后孔徑應達到圖樣規(guī)定尺寸，因此精鏜工序尺寸即圖樣上的尺寸=mm（設(shè)計尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次為 半精鏜=（50-0.3）mm=49.7mm 粗鏜=(49.7-0.7)mm=49mm 毛坯=（49-3）mm=46mm （3）確定各道工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定，查閱相關(guān)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程》教材中各種加工方法的經(jīng)濟加工精度表或參閱《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》課程設(shè)計圖2-9進行選擇。 精鏜前半精鏜取IT10級，查表得=0.10mm(《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程》設(shè)計表3-4) 粗鏜取IT12級，查表得=0.25mm(《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程》設(shè)計表3-4) 毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱《機械零件工藝性手冊》（GB/T 6414-1999），取=0.7mm。 （4）工序尺寸偏差按“入體原則”標注 孔的工序尺寸及公差如表4.2: 表4-2 孔的工序尺寸及公差的計算 工序名稱 工序間雙邊余量 工序達到的公差 工序尺寸及公差 精鏜 0.3 IT7 Φ500+0.02（H7） 半精鏜 0.7 IT10 Φ4970+0.10 粗鏜 3 IT12 Φ490+0.25 毛坯孔 - ±0.7mm Φ46±0.7 4.4.2 底面A的工序尺寸及公差計算 底面A經(jīng)過了粗銑、半精銑和精銑。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 毛坯總余量=4mm 精銑加工余量=0.5mm(見機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-52) 半精銑加工余量=1.5mm(見機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-51) 粗銑加工余量=2mm(見機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-49) （2）計算各工序尺寸的基本尺寸。 精銑平面后應該達到規(guī)定的尺寸，因此精銑工序尺寸即是圖樣上的尺寸，表面粗糙度1.6，精銑能達到的等級取H=mm。其他各工序基本尺寸依次為 半精銑H=（80+0.5）mm=80.5mm 粗銑H=（80.5+1.5）mm=82mm 毛坯H=（82+2）mm=84mm （3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定，查閱相關(guān)“機械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟加工精度表或參閱機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計圖2-10進行選擇。 精銑前半精銑去IT11級，查表得T=0.22mm（機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-4） 粗銑取IT12，查表得T=0.35mm（機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-4） 毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱《機械零件工藝性手冊》（GB/T 6414-1999），取=0.8mm。 (4）工序尺寸偏差的標注（按入體原則） 偏差標注如表4.3: 表4-3 底面的工序尺寸及公差的計算 mm 工序名稱 工序間余量 工序達到的公差 工序尺寸及公差 精銑 0.5 IT8 80±0.02 半精銑 1.5 IT11 80.50-0.22 粗銑 2 IT12 820-0.35 毛坯 - ±0.8mm 80±0.08 工藝孔經(jīng)過了鉆孔、擴孔、鉸孔三道工步 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 由于鑄造時無法鑄出毛坯孔，故毛坯總余量=10.5mm 鉸孔加工余量=0.1mm(見機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-39) 擴孔加工余量=0.6mm(見機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-39) 鉆孔加工余量=9.8mm(見機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-37) （2）計算各工序尺寸的基本尺寸。 因為是為了做精基準而加工出的工藝孔，故其精度要求為Φ10.5H7 其他各工序基本尺寸依次為擴孔D=（10.5-0.1）mm=10.4mm 鉆孔D=（10.4-0.6）mm=9.8mm 毛坯為凸臺面D=0mm （3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定，查閱相關(guān)“機械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟加工精度表或參閱機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計圖2-10進行選擇。 鉸孔前擴孔為IT10級，查表得T2=0.07mm（機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-4） 鉆孔取IT12，查表得T2=0.18mm（機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-4） 毛坯因為是平面，無公差要求。 （4）工序尺寸偏差的標注（按入體原則） 鉸孔：Φ10.5H7mm 擴孔：Φ10.40+0.07mm 鉆孔：Φ9.40+0.08mm 4.4.3 其他加工面的加工余量的確定 具體可以根據(jù)相應的表查出結(jié)果如下 粗銑底面工藝孔凸臺平面（3.5mm）及螺紋上表面（3.5mm）。 粗銑支承孔的兩個端面及底面右端面（3mm） 4.5 確定切削用量、時間定額 （1）工序3、6、7、11、12、13、14是銑削加工，各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，根據(jù)工件尺寸選用X5020A立式銑床。（機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-5） （2）工序8、15是鉆孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋。根據(jù)工件尺寸可以選用Z5125A型立式鉆床。（機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-6） （3）工序4、5、9、10、16、17是粗鏜、半精鏜、精鏜支承孔，根據(jù)工件尺寸可以選用T618型臥式鏜床。（機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-9） 選擇夾具 由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為10萬/年，為大批大量生產(chǎn)，故均采用專用夾具； 選擇量具 本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精度要求、尺寸和形狀特點，參考本書有關(guān)資料，選擇如下。 選擇加工孔用量具。Φ50H7mm孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗鏜至Φ490+0.25mm，半精鏜Φ49.70+0.10mm。 ① 粗鏜孔Φ490+0.25mm，公差等級為ITl2，選擇測量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。 ② 半精鏜孔Φ49.70+0.10mm，公差等級為IT10，選擇測量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。 ③ 精鏜孔Φ500+0.025mm，由于精度要求高，加工時每個工件都需進行測量，故宜選用極限量規(guī)。根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)（GB/T 6322-1986)。 選擇加工工藝孔量具。Φ10.5H7工藝孔經(jīng)鉆孔、擴孔、鉸孔三次加工鉆孔至Φ9.80+0.18mm，擴孔至Φ10.40+0.07mm。選擇測量范圍0mm-20mm內(nèi)徑千分。 選擇測量底面至支承孔軸線距離的量具。由于是測量底面至支承孔軸線距離，故需要與支承孔相匹配的標準芯棒，其尺寸為Φ50h7，然后測量軸線中心至底面距離選擇測量范圍0mm-100mm的游標卡尺即可。當然由于加工時每個工件都需進行測量，也可以設(shè)計一個專用量具（通規(guī)止規(guī)）來測量，這樣可以大大減少勞動時間。 選擇刃具 （1）銑削底面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=Φ60mm （2）銑削底凸臺面和螺紋孔面時，選硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=Φ40mm （3）銑削端面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=Φ100mm （4）鏜孔時選用機夾單刃高速鋼鏜刀直徑D=Φ40mm （5）鉆孔Φ9.8mm時，選用直柄麻花鉆，直徑Φ9.8mm。 （6）鉆孔Φ5mm時，選用直柄麻花鉆，直徑Φ5mm。 （7）攻螺紋時用M6的螺紋刀。 （8）擴孔Φ10.5mm時，用直徑是Φ10.5mm的高速鋼錐柄擴孔鉆。 （9）擴孔Φ10.4mm時，用直徑是Φ10.4mm的高速鋼錐柄擴孔鉆。 （10）鉸孔Φ10.5H7mm時，選擇Φ10.5mm，精度等級為H7級的直柄機用鉸刀。 確定切屑用量時間定額 工序3 粗銑底面A （1）確定切削用量 確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑底面A的加工余量為2mm，選擇背吃刀量aP=2mm。 確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇每齒進給量為0.3mm/z. 選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇切削速度 （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，磨鈍標準為0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （4）確定時間定額（2個工位） 一個工位基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=0.614min=37s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 7.633mm 其中d=60mm；； =3~5，取=4mm =220.8mm/min 工序6 半精銑底面A （1）確定切削用量 確定背吃刀量 半精銑時，背吃刀量一般為0.5―2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.5mm。 確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇每齒進給量為0.2mm/z. 選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇切削速度。 （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，取磨鈍標準為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n： （4）確定時間定額（2次走刀） 一次走刀基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=1.55min=93s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 7.633mm 其中d=60mm；； =3~5，取=4mm =84.88mm/min 工序13 精銑底面A （1）確定切削用量 確定背吃刀量 精銑時，精銑時一般為0.1~1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。 確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇每齒進給量fz為0.12mm/z. 選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇切削速度。 （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，取磨鈍標準為0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n 。 （4）確定時間定額（2次走刀） 一次走刀基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=1.05min=63s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 7.633mm 其中d=60mm；； =3~5，取=4mm =124.8mm/min 工序4、5 粗鏜左、右支承孔 （1）確定切削用量 確定背吃用量 粗鏜時，為提高效率，一般選擇鏜削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程鏜完，所以粗鏜大孔時加工余量為3mm，選擇背吃刀量 確定進給量和切削速度 （1）根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-69，選擇進給量為f=0.5mm/r 切削速度為0.5m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標準及耐用度 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3-7取粗鏜時單刃鏜刀耐用度T=50min。 （3）確認機床主軸轉(zhuǎn)速 （4）確定時間定額 基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=0.39min=23.3s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。。 4.29mm 其中1.5mm； =3~5，取=4mm 工序9 、10半精鏜左、右支承孔 （1）確定切削用量 確定背吃用量 半精鏜時，半精鏜時一般為0.5~1.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.7mm。 確定進給量和切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-69，選擇進給量為0.4mm/r 切削速度為0.6m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標準及耐用度 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3-7半精鏜時單刃鏜刀耐用度T=50min。 （3）確認機床主軸轉(zhuǎn)速 （4）確定時間定額 基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=0.39min=23.5s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 2.917mm 其中0.2mm； =3~5，取=4mm 工序16、17 精鏜左、右支承孔 （1）確定切削用量 確定背吃用量 取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.3mm。 確定進給量和切削速度 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-69，進給量為0.3mm/r 切削速度為0.4m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標準及耐用度 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3-7半精鏜單刃鏜刀耐用度T=50min。 （3）確認機床主軸轉(zhuǎn)速 （4）確定時間定額 基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=0.727min=43.6s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 2.68mm 其中0.15mm； =3~5，取=4mm 工序7、14 粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面 （1）確定切削用量 確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面的加工余量為3.5mm，選擇背吃刀量。 確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇每齒進給量為0.3mm/z. 選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇切削速度 （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，取粗銑高速鋼鑲齒圓柱銑刀磨鈍標準為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （4）確定時間定額 底面凸臺面（2個工位） 一個工位基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=0.328min=20s 其中=100mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 4.68mm 其中d=40mm；； =3~5，取=4mm =331.2mm/min 螺紋孔面（1個工位） 一次走刀基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=0.398min=24s 其中=125mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 2.915mm 其中d=40mm；； =3~5，取=4mm =331.2mm/min 工序11粗銑左端面B （1）確定切削用量 確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑左端面的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。 確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇每齒進給量為0.3mm/z. 選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇切削速度 （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，磨鈍標準為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （4）確定時間定額 基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=0.68min=41s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 16.29mm 其中d=100mm；； =3~5，取=4mm =132.48mm/min 工序12 粗銑右端面C （1）確定切削用量 確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑右端面的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。 確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇每齒進給量為0.3mm/z. 選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇切削速度Vc=34.6m/min （2）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，磨鈍標準為0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （4）確定時間定額（2次走刀） 一次走刀基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=1.08min=65s 18.93mm 其中d=100mm；；ky=90? =3~5，取=4mm Fmz=f2ZN=0.3×4×110.4=132.48mm/min 工序8鉆、擴、鉸孔 工步1：鉆Φ9.8底面凸臺孔； （1）確定切削用量 確定背吃刀量 第一次鉆孔加工余量為9.8mm。一次工作行程鉆完，選背吃刀量a=9.8mm。 確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.45mm/r 確定切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s （2）確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3-7,鉆削時麻花鉆刀具耐用度T=100min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （4）確定時間定額（6個工位鉆6個孔） 一個工位基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=0.1min=6s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 =20mm 其中D=9.8mm； =1~4，取=3mm 工步2：擴4個Φ10.5底面凸臺孔； （1）確定切削用量 確定背吃刀量 擴孔的加工余量為0.7mm。一次工作行程擴完，選擇背吃刀量a=0.7mm。 確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.8mm/r 確定切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s （2）確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3-7,鉆削時麻花鉆刀具耐用度T=150min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （4）確定時間定額（4個工位擴4個孔） 一個工位基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=0.089min=5.5s 其中為切削加工長度；l1為刀具切入長度；l2為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 l1=cotky(D-d1)/2+（1~2）=3.3mm 其中D=10.5mm；； =2~4，取=3mm 工步3：擴一對Φ10.4底面工藝孔； （1）確定切削用量 確定背吃刀量 擴孔的加工余量為0.6mm。一次工作行程擴完，選擇背吃刀量a=0.6mm。 確定進給量 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）進給量f為0.8mm/r 確定切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s （2）確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3-7,鉆削時麻花鉆刀具耐用度T=150min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （4）確定時間定額（2個工位擴2個孔） 一個工位基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=0.084min=5s 其中l(wèi)=17mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 l1=cotky(D-d1)/2+（1~2）=2.2mm 其中D=10.4mm；d1=9.8mm； =2~4，取=3mm 工步4：鉸一對Φ10.5H7底面工藝孔； （1）確定切削用量 確定背吃刀量 擴孔的加工余量為0.1mm。一次工作行程擴完，選擇背吃刀量a=0.1mm。 確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-68，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為1.5mm/r 確定切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-66,選擇切削速度Vc=10m/min （2）確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3-7,鉆削時麻花鉆刀具耐用度T=150min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （4）確定時間定額（2次走刀鉸2個孔） 一次走刀基本時間Tb=（l+l1+l2)/fn=0.071min=4s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 l1=cotky(D-d1)/2+（1~2）=2.2mm 其中D=10.5mm；； =13mm 工序15：鉆、攻螺紋孔 工步1：鉆Φ5螺紋孔； （1） 確定切削用量 確定背吃刀量 第一次鉆孔的加工余量為5mm。一次工作行程鉆完，選擇背吃刀量a=5mm。 確定進給量 據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.3mm/r 確定切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s （2）確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度 據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3-7,取耐用度T=100min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （4）確定時間定額（2個工位鉆2個孔） 基本時間0.05min=3s 其中l(wèi)=13.5mm為切削加工長度；l1為刀具切入長度；l2為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 l1=(D/2)cotkr+(1~2)=9.33mm 其中D=5mm；ky=15? l1=1~4，取l2=3mm 工步2：攻M6內(nèi)螺紋（P=0.75mm）； （1） 確定切削用量 確定背吃刀量 第一次鉆孔的加工余量為1mm。一次工作行程攻完，選擇背吃刀量a=1mm。 確定進給量 進給量應為螺距P，故f=0.75mm/r 確定切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-83,選擇切削速度Vc=8.9m/min （2）確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3-7,取絲錐的耐用度T=100min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （4）確定時間定額（2次走刀攻2個內(nèi)螺紋） 一次走刀基本時間+=0.1min=6s 其中為切削加工長度；l1為刀具切入長度；l2為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 =2.25mm；=2.25；n=472.4r/min 5 專用夾具設(shè)計 5.1 設(shè)計要求 本次設(shè)計的專用夾具為銑頂面螺紋孔平面夾具。 首先對專用夾具進行定位原理分析： 本工件在加工頂面螺紋孔平面時采用一面兩孔作為定位基準，易于做到工藝過程中的基準統(tǒng)一，保證工件的相對位置精度，且具有支撐面大，支撐剛性好等優(yōu)點； 本工件采用底面和一對對角工藝孔作為定位基準，工件底面為第一定位基準，限制了x、y方向轉(zhuǎn)動，z方向移動三個自由度；圓柱銷為第二定位基準限制了x、y方向移動兩個自由度；菱形銷為第三定位基準，它和圓柱銷聯(lián)合限制了z方向轉(zhuǎn)動自由度，所以此定位方案符合六點定位原理，采用對稱壓板將工件壓緊。 5.2 夾具設(shè)計的有關(guān)計算 5.2.1 確定兩銷中心距及尺寸公差 兩銷中心距基本尺寸Ld＝兩孔中心距基本尺寸==134.4mm，公差按劃線等級取0.4mm 兩銷中心距的尺寸公差TLd＝（1/3～1/5）TLD =1/40.4=0.10mm 兩銷中心距尺寸及公差的標注：Ld±δLd/2=134.4±0.05mm 5.2.2 確定圓柱銷的尺寸及公差 圓柱銷直徑的基本尺寸d1＝工件孔1的最小極限尺寸=10.5mm 圓柱銷按g6制造（T=0.011mm） 即=Φmm 5.2.3 查表確定削邊銷尺寸b及B b=4mm B=10.5-2=8.5mm 5.2.4. 確定削邊銷的直徑尺寸及公差 δ===0.188mm 按h6級確定公差：=Φ 5.2.5 計算定位誤差——目的是分析定位方案的可行性 因為定位方向與加工尺寸方向垂直，且被加工表面無尺寸公差要求，為次要加工表面，只要保證粗糙度為Ra12.5，故只需進行轉(zhuǎn)角誤差計算即可。 轉(zhuǎn)角誤差很小，符合定位要求，可以使用。 定位方案設(shè)計如圖5.1所示： 圖5.1 定位方案設(shè)計 5.3 夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計及操作簡要說明 5.3.1 工件夾緊方式的確定 1）從夾緊動力源選擇：手動夾緊 確定主夾緊機構(gòu)： 螺栓壓板 2）結(jié)構(gòu)設(shè)計及操作說明 本夾具按底面一面兩孔定位，可以限制6個自由度，屬于完全定位方式。工件加工出了2個工藝孔，分別以圓柱銷和菱形銷定位，工件靠壓板用螺栓和螺母壓緊，夾具靠兩個定位鍵定位和兩個U型槽與銑床鏈接。 參考文獻 [1] 柯建宏. 機械制造設(shè)計技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計 [M]. 第二版. 武漢：華中科技大學出版社；2012. 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