單工位雙面臥式車方組合機床的整體設(shè)計含6張CAD圖,單工位,雙面,臥式,組合,機床,整體,總體,設(shè)計,cad 單工位雙面臥式車方組合機床的整體設(shè)計 摘 要 在普通機床上加工方頭軸類零件，工作效率低、勞動強度大。當其零件有一定的批量要求時，其生產(chǎn)就顯得力不從心了，為此設(shè)計了專用設(shè)備。車方機床用曲率半徑很大的橢圓短半軸曲線代替直線切削方形工件。生產(chǎn)率高,刀具成本低。選取適當?shù)能囶^行星輪的分度圓直徑,可以有效地控制車方原理的直線 度誤差。對實際工件進行了原理誤差的分析計算和行星輪系的設(shè)計計算。 本組合機床是針對單面雙工位臥式車削的組合機床，在完成組合機床總體設(shè)計的基礎(chǔ)上，主要完成液壓系統(tǒng)及滑臺的設(shè)計。在設(shè)計過程中借鑒了國內(nèi)一些現(xiàn)有組合機床的設(shè)計資料，結(jié)合被加工零件的結(jié)構(gòu)特征，在指導老師的幫助下設(shè)計而成。進給部分采用液壓滑臺形式，主要是因為液壓系統(tǒng)具有工作比較平穩(wěn)，反應(yīng)快、沖擊小，能高速啟動、制動和換向；能在運動過程中實現(xiàn)無級調(diào)速，調(diào)速方便，而且調(diào)速性能好；控制、調(diào)節(jié)比較簡單，操縱比較方便，易于實現(xiàn)自動化，如與電氣控制相配合，可方便地實現(xiàn)復雜的程序動作和遠程控制等優(yōu)點。 關(guān)鍵詞：車方 行星輪系 橢圓 方形 直線度 液壓 An overview of the design of combined machine tool Abstract Process the square shaft parts on the common machine tool, inefficient and labor-intensive. When a certain amount for their parts, their production becomes unable, for the design of specialized equipment. It illustrates a ellipse’s short semi - axial curved line with great cured radius , that can replace the straight line for cutting square work - pieces on the machine tool. The productivity of this rebuilt machine tool is higher and the cost of cutter is lower. The principle straightness error of cutting square in work - pieces can be controlled by choosing a suitable pitch diameter of the planetary gear in the machine tools. Analytic calculations of the error and design of this train have been given for a real work -piece. This combination machine tools against unilateral double spaces horizontal turning combination machine tools, machine tool design in complete portfolio basis, the completion of the main hydraulic system and further Sliding workstations design. In the design process for some of the existing portfolio of domestic machine tool design data, the structural characteristics of the processed parts, with the help of teachers in guiding the design by. To the use of hydraulic slide into some form of Sliding workstations, mainly because of a hydraulic system work more stable, responsive, small shocks can speed up, brake and invert; And it can achieve infinitely variable speed control during the movement, speed control convenient, and the speed control performance is good; Controlling and regulating simpler, more convenient to manipulate, easy to automate, if compatible with the electrical control can easily achieve complex procedures, such as remote-control movements and strengths. Key words: Square Cutting Planetary Gear Train Ellipse Square Straightness Hydraulic 目 錄 摘 要 II Abstract III 第一章 組合機床設(shè)計概述 6 1.1 組合機床及其特點 6 1.2 組合機床設(shè)計步驟 7 第二章 組合機床的總體設(shè)計 8 2.1 設(shè)計任務(wù) 8 2.2 組合機床的總體設(shè)計 6 2.2.1 概述 8 2.2.2 組合機床的總體布局 9 2.2.3 工件及工藝分析 10 2.3 工件加工原理 11 2.4 行星輪計算及原理誤差分析 12 第三章 動力部件的選擇 15 3.1 切削力的計算及刀具的選擇 16 3.2 電動機的選擇 17 第四章 組合機床配置形式的選擇 18 4.1 組合機床的配置形式 18 4.2 組合機床的支承部件 19 4.2.1 組合機床支承部件的作用 19 4.2.2 支承件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 20 4.2.3 組合機床臥式床身設(shè)計 22 4.3 機床聯(lián)系尺寸圖 22 4.3.1 機床聯(lián)系尺寸圖的尺寸圖 23 4.3.2 繪制機床聯(lián)系尺寸圖應(yīng)考慮的問題 23 5 液壓滑臺的設(shè)計 26 5.1 液壓滑臺系統(tǒng)概述 26 5.1.1 液壓滑臺的結(jié)構(gòu) 27 5.1.2 液壓滑臺系統(tǒng)的特點 27 5.1.3 滑臺對液壓系統(tǒng)的要求 28 5.1.4 液壓滑臺主要技術(shù)性能的要求 28 5.2 導軌的選擇 29 5.2.1 導軌的功用和分類 30 5.2.2 滑動導軌 31 5.2.3 導軌的結(jié)構(gòu)形式 38 6 液壓系統(tǒng)的設(shè)計與計算 39 6.1 液壓系統(tǒng)概述 39 6.2 參數(shù)及數(shù)據(jù) 40 6.3 確定液壓系統(tǒng)工作要求 40 6.4 液壓系統(tǒng)原理 41 6.5 計算和選擇液壓元件 41 6.5.1 液壓缸的計算 41 6.5.2 液壓泵的選擇 44 6.5.3 油管的選擇 46 6.5.4 液壓缸結(jié)構(gòu)參數(shù)確定 46 7 總結(jié) 30 參考文獻 31 致 謝 32 V 第一章 組合機床設(shè)計概述 1.1 組合機床及其特點 組合機床是由大量的通用部件和少量專用部件組成的工序集中的高效率專用機床。它能夠?qū)σ环N（或幾種）零件進行多刀、多軸、多面、多工位加工。 組合機床與通用機床、其他專用機床比較，具有以下特點： （1）組合機床上的通用部件和標準零件約占全部機床零、部件總重的70%~80%，因此設(shè)計和制造的周期短，投資少。經(jīng)濟效果好。 （2）由于組合機床采用多刀加工，并且自動化程度高，因此比通用機床生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，勞動強度低。 （3）組合機床的通用部件是經(jīng)過周密設(shè)計和長期生產(chǎn)實踐的，又有專門廠成批制造，因此結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，工作可靠，使用和維修方便。 （4）在組合機床加工零件時，由于采用專用夾具、刀具和導向裝置等，加工質(zhì)量靠工藝裝備保證，對操作工人的技術(shù)水平要求不高。 （5）當被加工產(chǎn)品更新時，采用其他類型的專用機床時，其大部分部件要報廢。用組合機床時，其通用部件和標準零件可以重復利用，不必另行設(shè)計和制造。 （6）組合機床易于聯(lián)成組合機床自動線，以適應(yīng)大規(guī)模的生產(chǎn)需要。 1.2 組合機床設(shè)計步驟 （1）制定工藝方案 要深入現(xiàn)場，了解被加工零件的加工特點、精度和技術(shù)要求、定位夾壓情況以及生產(chǎn)率的要求等。確定在組合機床上完成的工藝內(nèi)容及其加工方法。 （2）機床結(jié)構(gòu)方案的分析確定 根據(jù)工藝方案確定機床的型式和總體布局。在選擇機床配置型式時，既要要考慮實現(xiàn)工藝方案，保證加工精度、技術(shù)要求以及生產(chǎn)率；又要考慮機床操作、維護、修理是否方便，排屑情況是否良好；還要注意被加工零件的生產(chǎn)批量，以便使設(shè)計的組合機床符合多快好省的要求。 （3）組合機床總體設(shè)計 這里要確定機床各部件間的相互關(guān)系，選擇通用部件和刀具的導向，計算切削用量及機床生產(chǎn)率。繪制機床的總聯(lián)系尺寸圖等。 （4）組合機床部件的設(shè)計和施工設(shè)計 制定組合機床流水線的方案時，與一般單個的組合機床方案有所不同。在流水線上由于工序的組合不同，機床的型式和數(shù)量都會有較大的變化。因此，這時應(yīng)按流水線進行全面考慮。而不應(yīng)將某一臺或幾臺機床分裂開來設(shè)計。 第二章 組合機床的總體設(shè)計 2.1 設(shè)計任務(wù) 設(shè)計任務(wù)：臥式單工位雙面車方組合機車 工件名稱：小型拖拉機操縱軸 生產(chǎn)批量：中批生產(chǎn) 材料：45鋼 產(chǎn)品圖如下 2.2 組合機床總體設(shè)計的依據(jù) 2.21 概述 機床設(shè)計，是設(shè)計人員根據(jù)使用部門的要求和制造部門的可能，運用有關(guān)的科學技術(shù)知識，所進行的創(chuàng)造性勞動。而機床設(shè)計的第一步，就是整體方案的確定。即在調(diào)查和分析的基礎(chǔ)上，提出所設(shè)計機床的工藝方法、運動和布局、傳動和控制、結(jié)構(gòu)和性能等的初步方案。 總體方案是部件和零件的設(shè)計依據(jù)，對整個機床設(shè)計的影響較大。因此，在擬定總體方案的過程中，必須綜合地考慮，使所定方案技術(shù)上先進，經(jīng)濟效果好。確定機床的總體方案，包括下列內(nèi)容： （1）調(diào)查研究 包括調(diào)查和分析工件、了解使用要求和制造條件、調(diào)查研究現(xiàn)有同類型機床等。 （2）工藝分析 包括確定機床上的工藝方法、運動等。 （3）機床總體布局 一般包括：分配運動、選擇傳動形式和支承形式、安排手柄等操作件的位置、擬定從布局上改善機床性能和技術(shù)經(jīng)濟指標的措施等。最后，繪制機床的總聯(lián)系尺寸圖，以表達所采用的總體布局，規(guī)定聯(lián)系尺寸，并確定主要技術(shù)參數(shù)。 另外，當機床的傳動和控制較復雜時，須擬定機床傳動系統(tǒng)的草圖。對于不同類型的機床，擬定總體方案的側(cè)重點也是不同的。通用機床的工藝比較定型，一般是側(cè)重于機床的系列化工作、對現(xiàn)有同類型機床的調(diào)查分析以及新技術(shù)、新結(jié)構(gòu)的應(yīng)用。 2.2.2 組合機床的總體布局 機床的總體布局是指確定機床的組成部件，以及各個部件和操縱、控制機構(gòu)在整臺機床中的配置。 合理的總體布局的基本要求是： （1）保證工藝方法所要求的工件和刀具的相對位置和相對運動。 （2）保證機床具有與所要求的加工精度相適應(yīng)的剛度和抗振性。 （3）便于操作、調(diào)整、修理機床；便于輸送、裝卸工件、排除切屑。 （4）經(jīng)濟效果好，如節(jié)省材料、減少機床占地面積等。 （5）造型美觀。 機床總體布局設(shè)計的一般步驟是，首先根據(jù)工藝分析分配機床部件的運動，選擇傳動形式和支承形式；然后安排操作部位，并擬定在布局上改善機床性能和技術(shù)經(jīng)濟指標的措施。上述步驟之間有著密切聯(lián)系，必要時可互相穿插或并進。 此次畢業(yè)設(shè)計所設(shè)計的機床為一臺單工位雙面組合機床，組合機床是針對被加工零件的特點及工藝要求，按高度集中工序原則設(shè)計的一種高效率專用機床。設(shè)計組合機床前，首先應(yīng)根據(jù)組合機床完成工藝的一些限制及組合機床各種工藝方法能達到的加工精度，表面粗糙度及技術(shù)要求、解決零件是否可以利用組合機床加工以及采用組合機床加工是否合理的問題。如果確定零件可以利用組合機床加工，那么，為使加工過程順利進行并達到要求的生產(chǎn)率，必須在掌握大量的零件加工工藝資料基礎(chǔ)上，全面考慮影響制定零件工藝方案、機床配置型式、結(jié)構(gòu)方案的各種因素反應(yīng)注意的問題。經(jīng)過分析比較，以確定零件在組合機床上合理可行的加工方法(包括安排工序及工藝流程，確定工序中的工步數(shù)，選擇加工的定位基難及夾壓方案等)、確定工序(或工步)間加工余量、選擇合適的切削用量、相應(yīng)的刀具結(jié)構(gòu)、確定機床配置型式等等，這些便是組合機床方案制定的主要內(nèi)容。 2.2.3 工件及工藝分析 工件是組合機床的工作對象，是組合機床總體方案設(shè)計的依據(jù)。因此，必須明確工件的特點和加工要求，諸如：被加工面的尺寸精度、相互位置精度、表面光潔度以及對生產(chǎn)率的要求等。 選擇典型工件進行分析：如圖2-1 圖2-1 加工拖拉機操縱軸方頭(見圖1-1) ，原工序為在已加工了外圓后,用銑床銑削方頭,由于需要分度轉(zhuǎn)位,輔助工時較長。改為專用臥式組合機床車削方頭,在機床中間底座上裝有固定夾具,用于安裝工件。機床工作時,裝兩把車刀的車頭主軸由單獨電機驅(qū)動作回轉(zhuǎn)主運動,同時車頭由側(cè)底座上的液壓滑臺帶動作進給運動。一次裝夾,一個工步完成了4 個平面的切削,提高了生產(chǎn)效率。 零件材料為45號鋼，零件工作中受力不很大，可以在車削之后做淬火處理，以提高起剛度強度，延長使用壽命。 此生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，應(yīng)盡量提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，采用專用機床生產(chǎn)比較合理。 2.3 工件加工原理 車方機床由車頭行星輪系機構(gòu)產(chǎn)生刀尖的橢圓曲線軌跡。 圖2-2 車方原理見圖2-2 ,齒輪與的傳動比為1∶2 ,當?shù)都獍惭b在比齒輪 的分度圓小的圓周上時,則刀尖的運動軌跡為橢圓。證明如下:設(shè)齒輪 的分度圓半徑為OA =R , O點為齒輪的分度圓中心,刀尖在分度圓內(nèi)定點a處,且Oa/ OA = λ 。當?shù)姆侄葓A在上作純滾動時,圓心O點運動到O′,齒輪上a點運動至a′點( 坐標為x,y) ,而Oa = O′a′,由圖2 可知: x = Pb + ca′= PO′cosθ+ O′a′cosθ = Rcosθ+Oa cosθ = Rcosθ+λRcosθ = R (1 +λ) cosθ （1) y = O′b - O′c = PO′sinθ- O′a′sinθ = Rsinθ- Oasinθ =Rsinθ- λRsinθ = R (1 - λ) sinθ (2) 由式(1) 得 = 由式(2) 得 = 則/ (1 +λ) 2 +/(1 - λ) 2 = + = 1 (3) 式(3) 為橢圓方程,所以a 點的運動軌跡為橢圓。同理可以證明,和a 點對稱于中心O 點的另一刀尖的運動軌跡也是一個橢圓。若λ接近于1 時,橢圓短半徑處曲率半徑很大,接近于直線。設(shè)計適當?shù)男行禽?的分度圓半徑,可以控制用橢圓曲線代替直線所引起的直線度誤差,滿足加工一般方頭的精度要求。 2.4 行星輪計算及原理誤差分析 車方機床的車頭行星輪系如圖2-3 所示。 圖2-3 1.行星輪分度圓直徑D3 的設(shè)計計算 圖1.2 所示的E 點與F 點的y 坐標值之差為計算直線度誤差的初始值。根據(jù)工件精度要求,給出初始直線度公差0.1mm。由零件簡圖1 的方頭邊長 = 26.91 ±0.1和初始線度公差值,我們可以計算出圖2 中E點和F點的坐標在E點，零件的直線度誤差大到最大值則： =2 6.91 2=13.45 在F點，零件的直線度誤差達到最小值，則： =26.91 2-0.1=13.35 所以 E 點坐標為 (0 ,13.45) , F 點坐標為(13.35 ,13.35) ,顯然刀尖在E 點時,θ( ∠O′PO) = 90°。但必須注意的是,在F 點時,夾角θ不等于45°。 將E 點θ = 90°和y = 13.45代入式(2) 中,得 R (1 - λ) = 13.45 (4) 將F 點坐標代入式(1) 和(2) 中,得 R (1 +λ) cosθ = 13.35 (5) R (1 - λ) sinθ = 13.35 (6) 聯(lián)立式(4) 、(5) 和(6) 解得R =641.5754mm ,圓整取R =61mm。 分度圓直徑 = 123mm。 將R = 61.5mm 代入式(4) 中得λ = 0.7813 2.曲線近似直線的車方原理直線度誤差的分析計算 由于工件上有的圓角,橢圓曲線近似直線段的長度小于GF ,近似直線段的車方原理直線度誤差值小于計算給出的初始值。 一個橢圓曲線與圓有4 個交點,相鄰兩點在x 方向上的距離為近似直線段的長度。交點I 的y 值與中點E 的y值之差即為原理直線度誤差。 橢圓方程： +=1 圓的方程： + = 聯(lián)立解之得4 個交點,其中第一象限的交點I 的坐標值為 = （7） = (8) 由變換為,工件倒圓直徑的基本尺寸d = 29.65mm ,半徑基本尺寸r = 14.825mm ,將R =61.5mm , λ = 0.7813 , r = 14.825mm代入式(7) 和(8) 得 = 13.43mm, = 6.28mm 　　近似直線段的長度L′= 2= 2 ×6.28 = 12.56mm。 令PE = h ,按圖1 計算的直線段長度為 L = 2 = 2 = 12.46mm 兩者之差ΔL = L′- L = 12.56 – 12.46= 0.1mm ,符合零件圖紙的要求。 近似直線段的車方原理的直線度誤差計算值Δ=h-= 13.45– 13.43= 0.02mm ,即直線段的車方原理直線度誤差是0.02mm ,比初始值小的多,完全可以滿足一般方頭的精度要求。 第三章 動力部件的選擇 3.1 切削力的計算及刀具的選擇 車方機床的主軸上對稱安裝了兩把車刀,但由圖2 可知,兩把刀不會同時切削,切削深度從F 點= 0 逐漸增大至E 點 == 1.5mm ,再逐漸減小至G 點= 0 。其它3 個面的切削深度也依次作同樣改變。所以最大切深度 = 1.5mm ,根據(jù)零件表面粗糙度的要求,選f =0.2mm/ r。由= 可以計算滑臺速度。 刀具材料選用YT15（適合加工鋼料及斷續(xù)切削）。為了保證一定的刀具耐用度,選v = 120m/ min = 2m/ s。 零件材料45 鋼,加工時的材料硬度為187HB ,查《機械加工工藝手冊》,得:單位切削力p = 1 962N/ mm2 ;切削力Fz = p f = 1 962 ×1.5 ×0.2 = 588.6N ;切削功率P = v ×= 588.6×2×=1.18kW;取機床總效率η= 0.75 ,則電機功率= P/η = 1.18/ 0.75 = 1.57kW。 考慮到機床可能調(diào)整加工其它尺寸，材料的方頭或六方頭工件，取電機功率為2kw 3.2 電動機的選擇 1. 電動機選擇時要考慮的問題： （1）由于一般生產(chǎn)單位多采用三相交流電源，故無特殊要求時均應(yīng)選用三相交流電動機。其中以三相異步帶能動機應(yīng)用最多，常用為Y系列三相異步電動機。 （2）電動機的功率選擇是否合適，對電動機的正常工作和經(jīng)濟性都有影響。功率選的過小不能保證工作機的正常工作，或使電動機因超載而過早損壞；功率選的過大則電動機的價格高，能力又得不到充分的發(fā)揮，而且由于電動機經(jīng)常不在滿載下運轉(zhuǎn)，其效率和功率因數(shù)都較低而造成能源的浪費。 （3）電動機的同步轉(zhuǎn)速愈高，磁極對數(shù)愈少，外廓尺寸愈小，價格愈低。但是電動機轉(zhuǎn)速相對于工作機轉(zhuǎn)速過高勢必使總傳動比加大，致使傳動裝置結(jié)構(gòu)復雜，外廓尺寸增加，制造成本提高。而選用較低轉(zhuǎn)速的電動機，其優(yōu)缺點剛好相反。因此，在確定電動機的轉(zhuǎn)速時，應(yīng)進行分析比較，權(quán)衡利弊，按最佳方案選擇。 2. 電動機功率的選擇 考慮到減速器的降速比不宜過大，所以初步選擇電動機的轉(zhuǎn)速 再根據(jù)所須電動機功率為。 查簡明機械課程設(shè)計簡明手冊P303 選用封閉式三相異步電動機，型號為Y112M-6，其輸出功率P=2.2kw。其主要性能參數(shù)如表3-1所示。 表3-1 電動機主要性能參數(shù) 電動機的功率P 2.2 kw 額定電流 5.0A 額定轉(zhuǎn)距 2.0 電動機滿載轉(zhuǎn)速n 940 r/min 堵轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)矩 / 額定轉(zhuǎn)矩 2.0 電動機的效率 0.805 電動機的重量 45kg 3. 電動機的安裝型式 選用基本結(jié)構(gòu)型式，機座不帶底腳，端蓋有凸緣。安裝結(jié)構(gòu)型式為B5，中心高為80~225。其示意圖如圖3-1所示： 圖3-1 電動機的安裝示意圖 主要安裝型式尺寸如表3-2所示。 表3-2 電動機主要安裝尺寸 電動機軸伸直徑D 28mm 電動機軸伸長度E 60mm 軸伸上鍵槽的尺寸 10mm8mm 電動機法蘭外徑尺寸 250mm 電動機法蘭內(nèi)徑尺寸 215mm` 電動機法蘭螺栓孔均不圓直徑 240mm 法蘭螺栓孔的數(shù)量和直徑 415 電動機的總高度L 940mm 第四章 組合機床配置形式的選擇 4.1 組合機床的配置型式 組合機床有大型組合機床和小型組合機床兩大類，它們不僅在體積和功率上有大小之別，而且在結(jié)構(gòu)和配置型式等方面也有很大差異。大型的組合機床的配置型式可分為三大類： （1）具有固定式夾具的單工位組合機床 這類組合機床夾具的工作臺都固定不動。動力滑臺實現(xiàn)進給運動，滑臺上的動力箱（連主軸箱）實現(xiàn)切削主運動。 （2）具有移動式夾具的（多工位）組合機床 這類組合機床的夾具安裝在直線移動工作臺或回轉(zhuǎn)運動工作臺上，并按照一定的節(jié)拍時間作間歇移動或轉(zhuǎn)動，使工位得到轉(zhuǎn)換。 （3）轉(zhuǎn)塔主軸箱式組合機床 它分為兩類：單軸轉(zhuǎn)塔動力頭式組合機床和多軸轉(zhuǎn)塔式組合機床。前者轉(zhuǎn)塔頭的結(jié)合面可安裝一個剛性主軸。后者轉(zhuǎn)塔頭的每個結(jié)合面可安裝一個主軸箱。 通過根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)特點、加工要求、生產(chǎn)率和工藝過程方案等，大體上就可以確定應(yīng)采用那種基本型式的組合機床。但是在基本形式的基礎(chǔ)上，由于工藝的組織，動力頭的不同配置方法，零件安裝數(shù)目和工位數(shù)多少等具體安排不同，而具有多種配置方案。他們對機床的結(jié)構(gòu)復雜程度，通用化程度，結(jié)構(gòu)工藝性能，重新調(diào)整的可能性以及經(jīng)濟效果，還有維修操作是否方便等，都具有不同的影響。另外，還必須看到，就是在有些情況下，多工藝過程方案不大的更改或重新安排，往往會使機車簡單，工作可靠，結(jié)構(gòu)緊湊，更符合實際生產(chǎn)的要求。因此，在最后決定機床配置形式結(jié)構(gòu)方案時，必須注意下面一些問題。 （1）加工精度的要求影響 固定式夾具組合機床能達到的加工精度最高，帶移動式加具機床精度相對較差。 （2）機床生產(chǎn)率的影響 機床要求的生產(chǎn)率對機床配置形式結(jié)構(gòu)方案有很大影響，它是決定采單工位機床，多工位機床或自動線，還是按中小批生產(chǎn)所需組合機床的特點進行設(shè)計的重要因素。有時從工件外形及輪廓尺寸來看，完全可以采用單工位固定夾具的機床形式。但由于生產(chǎn)率要求很高，就不得不采用多工位的方案，使裝卸時間和機動時間相重合。 （3）被加工零件的大小、形狀、加工部位特點的影響 這些特點很大程度上決定了采取臥式、立式或是傾斜式機床。一般來說，臥式機床多用于加工孔中心線與定位基準面平行，又需要由一面或是幾面同時加工的箱體。一些在立式機床上安裝不方便或者受到高度限制的細長工件，也適宜采用臥式機床加工。立式機床則適于加工定基面是水平的，而加工面的孔與基面相垂直的工件。 總之，在擬訂機床配置形式結(jié)構(gòu)方案時，必須認真分析工件形狀及加工原理， 由分析可知本次設(shè)計的機床宜采用臥式形式（帶一固定式夾具）。如圖4—1所示： 圖4—1 4.2 組合機床的支承部件 4.2.1 組合機床支承部件的作用 支承部件主要用來安裝其他工作部件。因此，支承部件要求具有足夠的剛性，以保證各部件之間能長期保持其正確的相對位置。它是決定機床能否長期保持精度的重要條件之一。 組合機床床身采用組合方式，例如臥式床身系有滑座、側(cè)底座及中間底座組合而成。其優(yōu)點是加工和裝配工藝性好；同時安裝調(diào)試與運輸也都比較方便。其缺點是削弱了床身的剛性，這一弊病通常是用加強部件之間連接部位的剛度來補償。 支承件主要是床身、底座、立柱、橫梁、刀架及工作臺等。這些支承件，或單獨使用，或組合使用。機床上的其他零件可以固定在支承件上或者工作時在支承件的導軌上運動。 支承件應(yīng)滿足的基本要求： 1.應(yīng)具有足夠的剛度和較高的剛度——質(zhì)量比。 2.應(yīng)具有較好的動態(tài)特性，包括較大的位移阻抗和阻尼，整機的低階頻較高，若階頻不致引起結(jié)構(gòu)共振，不會因薄壁振動而產(chǎn)生噪聲。 3.熱穩(wěn)定性好，熱變形對機床加工精度的影響較小。排屑暢通，吊運安全，并具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。 4.2.2 支承件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 支承件是機床的一部分，因此設(shè)計支承件時，應(yīng)首先考慮所屬機床的類型、布局及常用支承件形狀。在滿足機床工作性能的前提下，綜合考慮其工藝性。還要根據(jù)其使用要求，進行受力和變形分析，再根據(jù)所受的力和其他要求進行結(jié)構(gòu)設(shè)計，初步?jīng)Q定其形狀和尺寸。 1、支承件的形狀 支承件的形狀基本上可以分為三類： （1）箱體類 支承件在三個方向的尺寸上都相差不多，如各類箱體、底座等。 （2）板塊類 支承件在兩個方向的尺寸上比第三個方向大的多，如工作臺。 （3）梁類 支承件在一個方向的尺寸比另兩個方向大的多，如立柱 、床身等。 2、支承件的截面形狀和選擇 支承件結(jié)構(gòu)的合理設(shè)計是應(yīng)在最小質(zhì)量條件下，具有最大靜剛度。靜剛度主要包括彎曲剛度和扭轉(zhuǎn)剛度均與截面慣性矩成正比。支承件截面形狀不同，即使同一材料、相等的截面積，其抗彎和抗扭慣性矩也不同。 無論是方形、圓形，空心截面的剛度都比實心的大，而且同樣的斷面形狀和相同大小的面積，外形尺寸大而壁薄的截面，比外形尺寸小而壁厚的截面的抗彎剛度的扭轉(zhuǎn)剛度都高。所以為提高支承件的剛度，支承件的截面應(yīng)是中空形狀，盡可能加大截面尺寸，在工藝可能的前提下壁厚盡量薄一些。當然壁厚不能太薄以免出現(xiàn)壁薄振動。 圓（環(huán)）形截面的抗扭剛度比方形好，而抗彎強度比方形低。因此以承受彎矩為主的支承件的截面形狀應(yīng)取矩形，并以其高度方向為受彎方向；以承受轉(zhuǎn)矩為主的支承件的截面形狀應(yīng)取圓（環(huán)）形。 封閉截面的剛度遠遠大于開口截面的剛度，特別是抗扭剛度。設(shè)計時應(yīng)盡可能把支承件的截面作成封閉形狀。但是有時為了排屑方便，不能作成全封閉的形狀。 圖4—２為機床床身斷面圖，均為空心矩形截面。 床身采用鑄鐵件（材料是HT30-45號灰鑄鐵）。截面形狀如圖4—2。 　　　 　圖4—２機床床身截面圖 ３、選擇支承件的壁厚 為減小機床的質(zhì)量，支承件的壁厚應(yīng)根據(jù)工藝上的可能選擇得薄些。鑄鐵支承件的外壁厚可根據(jù)當量尺寸Ｃ來選擇。當量尺寸由下式確定： 　　　　　　?。茫剑ǎ玻蹋拢龋? 式中，Ｌ、Ｂ、Ｈ分別為支承件的長、寬、高（m） 根據(jù)算出的Ｃ值按表4—１選擇最小的壁厚t。 表4-1 鑄鐵件的推薦壁厚 當量尺寸（m） 0.75 1.0 1.5 1.8 2.0 2.5 3 3.5 4.5 外壁厚（mm） 8 10 12 14 16 18 20 22 25 隔板或筋厚（mm） 6 8 10 12 12 14 16 18 20 4.2.3 組合機床臥式床身設(shè)計 機床床身可安裝液壓動力滑臺及機械動力滑臺。 滑座安裝在底座上，側(cè)底座與中間底座用螺釘及銷子聯(lián)結(jié)成一體。滑座與側(cè)底座有一個5毫米厚的調(diào)整墊。采用調(diào)整墊對機床的制造和維修都方便。因為當滑座導軌磨損后，或重新組裝機床時，只須取下滑座將導軌面重新修刮，并更換（或修磨）調(diào)整墊，使之恢復應(yīng)有的高度即可。而且滑座可以使用較好的材料（一般導軌面應(yīng)用耐磨性較好的鑄鐵），而側(cè)底座則可使用較次的材料。 床身的規(guī)格與相應(yīng)滑臺規(guī)格配套使用。由上面的電動機的功率為２.２kw可以查手冊選用ＨＹ３２Ａ的液壓滑臺，與其相配套的組合機床的品種如表4—2： 表4—2組合機床通用部件品種及規(guī)格配套表 液壓滑臺 齒輪傳動動力箱 側(cè)底座 銑削頭 HY32Ａ TD32Ａ CC32Ａ TX32Ａ 側(cè)底座的頂面除具有與滑臺結(jié)合的平面外，周圍有收集冷卻液或潤滑油的槽，用管子將油液引回儲存箱中，側(cè)底座的另一側(cè)有電氣壁龕，以供安裝電器元件用。一般電器壁龕與冷卻液儲存箱不應(yīng)靠近，以防電氣元件潮濕。 4.3 機床聯(lián)系尺寸圖 4.3.1 機床聯(lián)系尺寸圖的繪制 機床聯(lián)系尺寸圖是決定各部件的輪廓尺寸及相互間聯(lián)系關(guān)系的，是開展各專用部件設(shè)計和確定機床最大占地面積的指導圖紙。組合機床是由標準的通用部件——動力滑臺、動力箱、各種工藝切削頭、側(cè)底座、立柱、立柱底座及中間底座加上專用部件——主軸箱，刀、輔助系統(tǒng)，夾具，液、電、冷卻、潤滑、排屑系統(tǒng)組合裝配而成。為了使所設(shè)計的組合機床既能滿足預(yù)期的性能要求，又能做到配置上的勻稱合理，符合多快好省的精神，必須對所設(shè)計的組合機床各個部件之間的關(guān)系進行全面的分析研究。這是通過繪制機床聯(lián)系尺寸圖來達到的。聯(lián)系尺寸圖用來表示機床各組成部件的相互裝配聯(lián)系和運動關(guān)系，以檢驗機床各部件相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足加工要求；通用部件的選擇是否合適；并為進一步開展主軸箱、夾具等專用部件、零件的設(shè)計提供依據(jù)。 4.3.2 繪制機床聯(lián)系尺寸圖應(yīng)考慮的問題 整體圖如圖4—3所示 圖4—3 機床主要聯(lián)系尺寸圖 1、機床裝料高度的確定 在確定機床裝料高度H4時，要考慮車間運送工件的滾道高度、工件最底孔的位置主軸箱最底主軸高度和通用部件高度尺寸的限制。根據(jù)我國具體情況，為便于操作和省力，對于一般臥式組合機床、流水線和自動線，裝料高度定為850毫米。對于加工中小工件的自動線，考慮自動排屑，特別是一些要從機床垂直下方返回隨行夾具的自動線，裝料高度可采用1000毫米。鼓輪機床的裝料高度一般取1200——1300毫米。 2、夾具輪廓尺寸的確定 組合機床夾具是保證零件加工精度的重要專用部件。這里所要確定的夾具輪廓尺寸主要指夾具底座的長-寬-高。這些尺寸的確定，除了首先必須考慮工件的輪廓尺寸、形狀、具體結(jié)構(gòu)外，還須考慮能夠布置下保證加工要求的定位、限位、夾緊機構(gòu)，導向系統(tǒng)，并要考慮夾具底座與機床其它部件（如中間底座）連接、固定所需要的尺寸。 夾具是用于定位和夾緊工件的，所以工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具輪廓尺寸的依據(jù)。夾具底座高度的確定。夾具底座的高度應(yīng)視夾具大小而定，既要保證有足夠的剛性，又要考慮工件的裝料高度。為了便于布置定位元件，一般夾具底座的高度不小于240毫米。 3、中間底座尺寸的確定 在已確定了工件端面至主軸箱端面再加工終了時的距離，如圖2—3中的L1。根據(jù)選定的動力部件及其配套部件（滑座、床身等）的位置關(guān)系，并考慮動力頭的向前備量等因素，就可以確定中間底座長度尺寸（L）： L=2（L1+L2+L3/2）- 2（l1+l2+l3） 式中的l1是動力頭支承凸臺尺寸；l3是滑座前端面到床身前端面的距離，它們都可以從動力部件的聯(lián)系尺寸中查的（見“組合機床通用部件圖冊”）；l2為動力頭支承凸臺端面都滑座端面加工完了時的距離，它由動力頭支承凸臺端面到滑座端面的最小尺寸的動力頭的向前備量組成，并具有一定的調(diào)節(jié)范圍（在75~85毫米）。 當算出L值后，還必須檢查尺寸a是否合適。當機床無冷卻液時，a=10~15毫米，有冷卻液時，a=70~100毫米。當L值不能滿足夾具底座寬度A及尺寸a的需要時，應(yīng)改變工件端面到主軸箱端面在加工終了時的距離尺寸L1，或者改變l2，以便獲得合適的中間底座的長度。 在確定中間底座高度尺寸時，應(yīng)考慮鐵屑的儲存及排除，電氣接線盒的安排，以及冷卻液的儲存，其容量應(yīng)不小于3~5分鐘冷卻泵的流量，對于加工鑄鐵件的機床，為了使冷卻液有足夠的沉淀時間，容量還應(yīng)大一些，有時取10~15分鐘冷卻泵的時間。 當裝料高度取850毫米時，床身和中間底座之間結(jié)合面的高度，無論哪一型號的床身都是統(tǒng)一的，定為40毫米，所以中間底座的高度一般總是大于540毫米。 4、主軸箱輪廓尺寸的確定 標準主軸箱的厚度由主軸箱體、前蓋和后蓋三層尺寸構(gòu)成。主軸箱體厚為180毫米。前蓋有兩種尺寸，臥式厚為55毫米；立式厚為70毫米。后蓋厚有90毫米和50毫米兩種尺寸，通常采用90毫米的后蓋。因此，主軸箱總厚度臥式主軸箱通常為325毫米；立式主軸箱通常為340毫米。 在確定主軸箱的輪廓尺寸時，應(yīng)力求小巧緊湊，節(jié)省金屬。當主軸箱上的多數(shù)主軸是群聚狀態(tài)分布，而只有邊緣上少數(shù)主軸離群分散時，則可按群居主軸的分布確定主軸箱的尺寸；邊緣上的少數(shù)主軸，可采用附加小箱體的方案，以便縮小整個主軸箱的外形尺寸。 在機床聯(lián)系尺寸圖上應(yīng)標明工件、夾具及動力頭的中心線之間的關(guān)系。特別當工件上加工部位對于工件中心線不對稱時，動力部件對于夾具和中間底座也就不對稱，這時應(yīng)注明動力頭中心線相對夾具中心線的偏移距離。 機床聯(lián)系尺寸圖繪制后，在進行機床各部件的具體設(shè)計過程中，可能發(fā)現(xiàn)某些尺寸定得不合理，甚至不能實現(xiàn)，則可按需要返回來修改聯(lián)系尺寸圖，加以調(diào)整。這時機床聯(lián)系尺寸圖就成了調(diào)整各部件相互之間正確尺寸聯(lián)系的依據(jù)。機床聯(lián)系尺寸圖，主要應(yīng)針對各部件之間的聯(lián)系尺寸進行標注，各部件只畫出必要的輪廓形狀即可，盡量減少不必要的線條和尺寸。 第五章 液壓滑臺的設(shè)計 5.1 液壓滑臺系統(tǒng)概述 5.1.1 液壓滑臺的結(jié)構(gòu) 組合機床動力滑臺是組合機床實現(xiàn)進給運動的通用部件。根據(jù)被加工零件的工藝要求，可以在滑臺上安裝動力箱、多軸箱、銑削頭、鏜孔車端面頭等各種部件，以完成對工件的銑削、車端面攻絲等工序。 滑臺可以安裝在側(cè)底座、傾斜式底座、立柱及其它支承件部件上，用來組成臥式、傾斜式、立式等各種形式的組合機床。 液壓滑臺由兩部分組成：液壓滑臺部分和液壓傳動裝置部分。液壓滑臺主要包括滑臺、滑座、液壓缸以及控制擋鐵等。油缸固定在滑座上，活塞桿則固定在滑臺下面。當壓力油進入油缸的前腔或后腔時，便可實現(xiàn)滑臺沿滑座的導軌向前或向后移動。液壓傳動裝置部分主要包括液壓泵、油箱、閥以及管路等。 （1）液壓缸的安裝形式 采用活塞桿推滑臺體移動、液壓缸套裝在滑座尾部的結(jié)構(gòu)形式。這種安裝形式的主要優(yōu)點是：在維修液壓缸或更換易損件時拆卸比較方便，只要擰下活塞桿前端的螺母，擰下后端法蘭盤處的螺釘，就可以將油缸從滑座體后端拉出。另外，活塞桿在滑座體內(nèi)所占空間比較小，在滑座體的結(jié)構(gòu)設(shè)計上，采用活塞桿移動，可以提高滑座體的剛性。 （2）導軌的形式 滑臺有兩種導軌形式。一種是雙矩形導軌，采用兩根導軌的外側(cè)面來導向，用斜鑲條從前后兩端來調(diào)整導軌的間隙，用平壓板壓緊。這種導軌制造工藝簡單，導向剛度好，使用于各種用途。 另一種是一山一矩組合形導軌，山形導軌的位置，從滑臺前面（有死擋鐵的一端）看，布置在右邊，這樣在正常切削受力后，滑臺體的力壓向山形導軌面，以提高導向精度。依靠山形導軌的兩斜面導向，導軌磨損后，滑臺體的對中性好，導向精度比較高，使用于剛性主軸的精加工。 （3）控制擋鐵形式 液壓滑臺的控制方式主要有兩種，一種是純電氣開關(guān)控制；另一種是電氣開關(guān)和液壓行程調(diào)速閥聯(lián)合控制，即快速進給轉(zhuǎn)換為工作進給用液壓行程閥實現(xiàn)，其它轉(zhuǎn)換用電氣開關(guān)實現(xiàn)。 純電氣開關(guān)控制，在快進轉(zhuǎn)換成工進時，常因開關(guān)失靈造成刀具和機床的損害。電氣和液壓行程調(diào)速閥聯(lián)合控制，在液壓閥臺快進中，裝在閥臺體上的擋鐵壓下行程調(diào)速閥，使壓力油通過節(jié)流閥，滑臺立即由快進轉(zhuǎn)換為工作進給。在工作進給中，液壓擋鐵始終壓在行程調(diào)速閥的滾子上。當工進完畢，安裝在滑臺體另一側(cè)的電氣擋鐵壓下行程開關(guān)，發(fā)出滑臺快退訊號；也可以使滑臺體頂在滑座前端的死擋鐵上，液壓系統(tǒng)油壓升高，壓力繼電器發(fā)出訊號，使滑臺快退。但是，如果滑臺體和刀具等碰到阻礙，滑臺還未達到終點位置，壓力繼電器就會發(fā)出誤發(fā)訊號，造成誤動作，所以需要壓力繼電器和終點行程開關(guān)同時發(fā)出訊號，電磁換向閥才換向，使液壓系統(tǒng)油路改變，滑臺快速后退。電氣擋鐵壓下原位開關(guān)，滑臺在原位停止。這種聯(lián)合控制裝置的特點是：動作平穩(wěn)，快進轉(zhuǎn)工進時，轉(zhuǎn)換可靠；轉(zhuǎn)換精度高，一般在1mm以內(nèi)。由于行程調(diào)速閥直接安裝在滑座上，壓力油通過節(jié)流閥只需經(jīng)過很短的管路就進入液壓缸，泄漏比較少。 （4）液壓缸上不加緩沖裝置 組合機床在正常使用過程中，滑臺往往不退回到最后位置，有時只需刀具退出工件，一般情況下滑臺都留有后備量，供更換刀具時用。如果每次工作循環(huán)都退回到最后位置，會增加機床輔助時間。因此，現(xiàn)在的液壓滑臺液壓缸不在帶緩沖裝置。 5.1.2 液壓滑臺系統(tǒng)的特點 （1）滑臺的主要負載是切削力、摩擦力和啟動、制動過程的慣性力，最大負荷一般<10kN。為保證運動平穩(wěn)性和工作可靠性，一般都采取中低壓系統(tǒng)，壓力在6MPa以下。液壓系統(tǒng)的流量是根據(jù)滑臺快速進退的速度確定的，一般<100L/min。 （2）通?；_快進與快退的速度大致相等，因此多采用差動連接的單出桿液壓缸。 （3）為解決工進與快進、快退對流量需求差別較大的矛盾，提高系統(tǒng)效率，除采用差動缸外，通常采用限壓式變量泵、高低壓雙泵或單定量泵加蓄能器的供油方式。 （4）各工況速度換接多采用行程控制，如行程閥，或電器行程開關(guān)與電磁閥組合方式。 5.1.3 滑臺對液壓系統(tǒng)的要求 （1）能在變負載或在斷續(xù)負載下工作，能保證滑臺的進給速度特 別是最低進給速度（一般約為5mm/min）穩(wěn)定，以保證加工精度。 （2）能承受規(guī)定的最大載荷，并具有較大的工進調(diào)速范圍（通常為（5～900）mm/min），以適應(yīng)不同工序的工藝需求。 （3）能實現(xiàn)快速進退及各進給速度間的平穩(wěn)換接。 （4）對于多個滑臺同時工作的系統(tǒng)，應(yīng)防止各液壓執(zhí)行元件的壓力、流量相互影響引起動作上的干擾。 （5）合理利用能量，提高系統(tǒng)效率，減少發(fā)熱。合理解決工進速度與快速進退速度差值，造成流量值較大的矛盾。 5.1.4 液壓滑臺主要技術(shù)性能確定 滑臺的主參數(shù)——滑臺臺面的寬度。 滑臺臺面寬度是滑臺系列的主參數(shù)。相鄰滑臺規(guī)格的公比采用R10系列，公比為1.25。下面表 5—1為液壓滑臺的主要技術(shù)性能： 　　表5—1液壓滑臺主要技術(shù)性能 滑臺型 號 臺面寬 （mm） 臺面長 （mm） 行程 （mm） 最大進給力kn 液壓缸d 液壓泵q mm/min 快行程v m/min 活塞桿d HY20 200 400 250 6.3 50/35 12 12.5 HY25 250 500 250 10 63/45 16 10 HY32 320 630 250 16 80/55 20 8.4 HY40 400 800 400 25 100/70 25 6.5 HY50 500 1000 400 40 125/90 32 5 HY63 630 1250 400 63 160/110 40 4.2 因為所設(shè)計的動力頭的功率為2..2KW，由液壓滑臺配套表可以選用所需要的液壓滑臺型號為HY32A ?！癆”為雙矩形導軌。 5.2 導軌的選擇 5.2.1 導軌的功用和分類 導軌的功用是導向和承載。即保證運動部件在外力作用下，能淮確地沿著一定的方向運動。在導軌剮中，運動的導軌叫做動導軌，不動的導軌叫做支承導軌。動導軌相對于支承導軌通常只有一個自由度，即直線運動或回轉(zhuǎn)運動。 1.導軌可按下列性質(zhì)分類： (1)按運動性質(zhì)可分為主運動導軌、進給運動導軌和移置導軌。移置導軌只用于調(diào)整部件之間的相對位置，在加工時沒有相對運動。例如車床昆座用的導軌。 (2)按摩擦性質(zhì)可分為滑動導軌和滾動導軌。滑動導軌按兩導軌面問的摩擦狀態(tài)又可分為混合摩擦導軌、邊界摩擦導軌、液體動壓導軌和液體靜壓導軌。滾動導軌按其滾動體不同又可分為滾珠導軌，滾柱導軌和滾針導軌。 (3)按受力情況可分為開式導軌和閉式導軌。如圖4—1所示，在部件自重和外載荷作用下，導軌面c和d在導軌全長上始終可以貼合的稱為開式導軌。在受較大的傾覆力矩時，如圖，部件的自重不能伎主導軌面e、f始終貼合，就必須增加壓板1和2．形成輔助導軌面g和h，稱為閉式導軌。 圖5—1 開式導軌與閉式導軌 2、導軌應(yīng)滿足的基本要求 機床導軌的質(zhì)量在一定程度上決定了機床的加工精度，工作能力和使用壽命，因此必須滿足下列基本要求： （1)導向精度 導軌在空載和在切伊陳件下運動時，都應(yīng)具有足夠的導向精度 軌運動軌跡的準確度。影響導向精度的主要因素有導軌的幾何精度、導軌的接觸精度、導軌及其支承件的自身剛度及熱變形等。 〔2)精度保持性 為了能長期保持導向精度、對導軌提出了剛度和耐磨件的要求。若剛度不足，則直接影響部件之間的相對位置精度和導軌的導向精度，使導軌面上的壓強分布不均，加劇導軌的磨損。所以剛度是導軌工作質(zhì)量的另—個重要指標。導軌的耐磨性是決定導向精度能否長期保持的關(guān)鍵，是衡量機床質(zhì)量的重要指標。導軌耐磨性與導軌材料、導軌受的摩擦性質(zhì)、導軌受力情況及兩導執(zhí)相對運動速度有關(guān)。 (3)低速運動平穩(wěn)性 即應(yīng)保證在作低速運動或微量位移時不出現(xiàn)不平穩(wěn)現(xiàn)象。進給運動時的不平穩(wěn)將使加工表面粗糙度增大；定位運動時的不平穩(wěn)，將降低定位精度。低速運動的平穩(wěn)性與導軌的結(jié)構(gòu)和潤滑，動、靜摩擦系數(shù)的差值，以及傳動動導軌運動的傳動系統(tǒng)的剛度等有關(guān)。 （4）結(jié)構(gòu)工藝性 在可能的情況下，應(yīng)盡量使導軌結(jié)構(gòu)簡單，便于制造和維護。對于刮研導軌，應(yīng)盡量減少刮研量；對于鑲裝導軌，應(yīng)做到更換容易。 3、導軌的磨損形式 滑動導軌磨損的基本形式是磨粒磨損和咬合磨損。這兩種磨損常同時發(fā)生，它們既相互聯(lián)系，又相互影響。磨粒磨損往往是咬合磨損的起因，咬合磨損反過來又會加劇磨粒磨損，只是有時其中一種磨損可能起主要作用。滾動導軌則主要是疲勞磨損。 (1)磨粒磨損 磨粒主要是指存在于導軌面之間的微小硬粒．如切屑、塵粒和導軌自身磨損后的殘余產(chǎn)物等。這些微小硬粒在有—定的壓強作用并做相對運動的導軌面之間起著切刮或刻劃導軌面的作用，使導軌面產(chǎn)生機械劃傷或磨損溝痕。磨粒磨損與導軌間的相對滑動速度及導軌面比壓成正比。這種磨損是不可避免的，只能采取某些措施，努力減少這種磨損。 (2)咬合磨損 咬臺磨損又稱咬焊。它是指相對運動的兩個表固互相咬合，并在表面產(chǎn)生撕裂的現(xiàn)象。這是由于導軌面相互運動時，導軌表面覆蓋的一層氧化膜因摩擦發(fā)熱而受到破壞，裸露的金屬表面因分子問的相互吸引、滲透，使接觸點粘結(jié)而發(fā)生咬焊，隨著接觸面的相對運動，咬焊點被拉開，如此反復多次，就產(chǎn)生撕裂性破壞。嚴重的咬合磨損將使兩個導軌面無法相對運動。因此，這種磨損是不允許發(fā)生的。 （3)疲勞磨損和壓演現(xiàn)象 滾動導軌疲勞磨損主要是因為導軌表面受滾動體局部應(yīng)力作用而產(chǎn)生彈性變形，當滾動體離開后，變形得到恢復，這種現(xiàn)象連續(xù)發(fā)生，達到一定循環(huán)次數(shù)后，就使導軌表層產(chǎn)生疲勞點蝕現(xiàn)象，這就是滾動導軌的疲勞磨損。如果局部應(yīng)力過大而使表層產(chǎn)生凹坑狀的塑性變形，這就是壓潰現(xiàn)象，這種破壞是不允許發(fā)生的。 5.2.2 滑動導軌 滑動導軌足最常見的導軌，其他類型的導軌部是在滑動導軌的基礎(chǔ)上逐步發(fā)展起來的，由于滑動導軌結(jié)構(gòu)簡，有良好的工藝性，剛度利精度易于保證，所以在—般機床上仍然得到廣泛的應(yīng)用。 1.導軌的材料和熱處理 （1）對導軌材料的要求和搭配 對導軌材料的主要要術(shù)是耐磨件好、工藝件好、成本低。常用的導軌材料有鑄鐵、鋼、有色金屬和塑料．其中以鑄鐵應(yīng)用最為廣泛。 為了提高耐磨性．動導軌和支承導軌應(yīng)盡量采用不同的材料，如果選用相同的材料，也一定要采取不同的熱處理方式以使其具有不同的硬度。 在直線運動導軌中，長導軌(通常是支承導軌)要用耐磨性較好和硬度較高的材料制造。這是因為支承導軌各處使用機會難以均等，且修復困難，而動導軌總是全長接觸，且動導軌短，磨損后易于維修；長導軌不易防護等原因：在回轉(zhuǎn)運動導軌中，一般均是將較軟的材料用于動導軌：因為花盤或圓工作臺導軌比底座加工方便些，磨損后易于在機床上加工，可減少修理的工作量。 表5-2導軌材料的搭配 序號 1 2 3 4 5 6 相對壽命 1 2-3 >2 4-5 動導軌 鑄鐵 鑄鐵 鑄鐵 淬硬鑄鐵 有色金屬 塑料 支撐導軌 鑄鐵 淬硬鑄鐵 淬硬鋼 淬硬鋼 鑄鐵 鑄鐵 導軌常用材料搭配見表5—2。除鑄鐵外，其余導軌都是鑲裝的。 （2）鑄鐵 鑄鐵是一種成本低，有良好減振性和耐磨性，易于鑄造和切削加工的金屬材料。導軌常用的鑄鐵有灰鑄鐵、孕育鑄鐵和耐磨鑄鐵等。 灰鑄鐵府用最多的牌號是HT200。在較好的潤滑與防護條件下，具有一定的耐磨性。適用于需手工刮研的導軌；潤滑和防護條件好、輕載荷的機床導軌；不經(jīng)常工