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1、EMBA 生產(chǎn)與運作管理講義 中山大學管理學院 中山大學管理學院 主講教師：陳志祥 EMAIL:MNSCZXZSU.EDU.CN TEL:O20-84036133 13622298558 2002年 1月 第一節(jié)：現(xiàn)場作業(yè)計劃與控制 第二節(jié)：生產(chǎn)現(xiàn)場改善與 5S活動 第三節(jié)：質(zhì)量管理的新理念與新方法 第二專題：生產(chǎn)現(xiàn)場管理與品質(zhì)控制 庫存狀態(tài) Inventory 能力 平衡 資源計劃 Resource Planning 生產(chǎn)計劃 Production Planning 需求預測 訂單 主生產(chǎn)計劃 Master Production Scheduling

2、 能力需求計劃 CRP 物資供應計劃 車間作業(yè)計劃 產(chǎn)品市場 原料市場 生產(chǎn)能力 發(fā)展計劃 新產(chǎn)品發(fā)展 計劃 技術(shù)發(fā)展計 劃 物料需求計劃 MRP 作業(yè)統(tǒng)計與控制 物料清單 BOM 生產(chǎn)計劃與控制系統(tǒng) 第一節(jié)：現(xiàn)場計劃與控制 一、作業(yè)計劃 作業(yè)調(diào)度的幾個原則 1.先來先處理 2.最短加工時間優(yōu)先 3.交貨期優(yōu)先原則 4.最小松動時間優(yōu)先 5.臨界比率優(yōu)先 6.綜合的原則 表 3 - 9 任務編號 i 1 2 3 4 5 6 作業(yè)時間 )( iP 10 2 1 8 4 6 交貨期 )( iD 15 4 6 14 10 8 例子 :有 6項工作要在臺設備上

3、加工 1 、先到先安排原則 按照接受的任務先后順序，安排作業(yè)。如上表的順序。 表 3 - 10 作業(yè)排序 1 2 3 4 5 6 作業(yè)時間 等待時間 完成時間 交貨期 拖期時間 10 0 10 15 0 2 10 12 4 8 1 12 13 6 7 8 13 21 14 7 4 21 25 10 15 6 25 31 8 23 81 60 作業(yè)排序為： 1-2-3-4-5-6，任務拖期為、 60天，拖 期任務有 5項。 表 3 - 11 作業(yè)排序 1 2 3 4

4、5 6 任務編號 作業(yè)時間 等待時間 完成時間 交貨期 拖期時間 3 1 0 1 6 0 2 2 1 3 4 0 5 4 3 7 10 0 6 6 7 13 8 5 4 8 13 21 14 7 1 10 21 31 15 16 45 28 作業(yè)順序為： 3-2-5-6-4-1，任務總拖期 28天，拖 期的任務有 3項。 2、最短工時優(yōu)先原則 其他的原則的情況依次類推 二、作業(yè)控制 1。生產(chǎn)調(diào)度 （ 1）三大制度 會議制度 值班制度

5、 報告制度 （ 2）調(diào)度的工作原則 預見性 集中性 行動性 效率性 關(guān)鍵點 （ 3）調(diào)度工作方法： 點、線、面相結(jié)合 現(xiàn)場管理的經(jīng)驗 一、“三為原則” 以現(xiàn)場為中心，以工人為主體，以車間主任為 核心 二、“三不原則” 不放過，不制造、不接收 三、“三現(xiàn)主義” 現(xiàn)實、現(xiàn)物、現(xiàn)場 三、制約因素理論在現(xiàn)場管理中應用 鏈條總是在最薄弱的 環(huán)節(jié)斷裂 有形的因素、無形的 因素 內(nèi)部制約因素、外部 制約因素 0 10 20 30 40 50 60 70

6、 80 90 第一季度 第三季度 東部 西部 北部 制約因素管理方法 1、找出生產(chǎn)系統(tǒng)的制約環(huán)節(jié) 2、決定如何挖掘制約環(huán)節(jié)的生產(chǎn)能力 3、使生產(chǎn)系統(tǒng)的所有環(huán)節(jié)服從第二步的挖掘決定 4、若現(xiàn)有制約環(huán)節(jié)被解除，則回到第一步，否則擴大制 約環(huán)節(jié)的生產(chǎn)能力 5、若制約環(huán)節(jié)未解除，回到第二步，否則回到第一步。 四、服務作業(yè)管理 ---排隊管理 排隊管理是服務作業(yè)管理中最重要的內(nèi)容 “等待能夠破壞一次十分完美的服務” 時間就是金錢 ,效率就是生命 ,速度成為競爭的優(yōu)勢 ,沒 有人愿意在無聊的等待中消磨時間 . 等待是生活中的一部分 ,占有人們生活的大量時間

7、. 美國人一生中平均花費的時間 6個月停在紅綠燈前 8個月打開郵寄廣告 1年尋找放置不當?shù)奈锲? 2年回電話不成功 4年做家務 5年排隊等待 6年吃 等待心理 ----服務法則 1.服務擴散效應 如果顧客接受的服務比他的預期要好 , 他就愉快離開 ,并且?guī)頂U散效應 (傳播好 口碑 ) 2.很難使“球往上滾” 第一印象會影響接下來的服務 .如果一 項的服務要顧客等待 ,最好讓等待成為一 段愉快的經(jīng)歷 . 電梯中的鏡子 ,使人在乘電梯過程整理儀容 ,餐 廳大廳中的音樂可消除等待的煩躁 消除空洞無聊的感覺 ----- “一只腳踏進門檻”

8、 提前服務 ,給菜單遞給等待的顧客 “隊伍末端的燈” --- 指示牌 ,離目的地有多遠 , 預約 排隊系統(tǒng)的結(jié)構(gòu) 排隊結(jié)構(gòu) 服務 過程 不再服務 需求群 體 退出 排隊規(guī) 則 離開 不加入 需求群體 預約的、未預約的，突擊的顧客 “結(jié)婚酒宴、上班族、上級的領導光臨” 到達過程 一天中的顧客分布 排隊規(guī)則 排隊規(guī)則 靜態(tài)規(guī)則 動態(tài)規(guī)則 先來先服務 基于排隊狀態(tài) 基于顧客特征 等待的顧 客數(shù) 協(xié)商 優(yōu) 先 級 最高 優(yōu)先 級 排隊 時間 第二節(jié) 生產(chǎn)現(xiàn)場改善與 5S 利潤管理 質(zhì)量管理 成本管理 交貨管理 工人的 作業(yè) 情

9、報 設備 產(chǎn)品及 材料 標準化 5S 消除浪費 可視化管理 質(zhì)量小組 提案建議 現(xiàn)場管理體系 一、 5S 6S含義 5S-- 清理（ Seiri) 整頓 (Seiton) 清掃 (seiso) 清潔 (Seikesuke) 教養(yǎng) shitsuke 6S--5S+安全（ Safety） 二、 5S的作用 1、提升企業(yè)形象 2、減少浪費 3、安全生產(chǎn) 4、提高效率 5、改善質(zhì)量 三、如何推行 5S活動 1、組織 ----成立推行委員會 2、規(guī)劃 （ 1）設置推行目標 （ 2）擬定活動計劃與方法 （ 3）制定培訓計

10、劃 （ 4） 制定推行辦法 （ 5）制定考核辦法 3、宣傳 4、教育訓練 （ 1） 5S內(nèi)涵培訓 （ 2） 5S行動方法培訓 （ 3） IE改善方法培訓 5、實施 做法：示范 --推廣 --標準化 6、考核 7、競賽與獎勵 四、 5S成功的關(guān)鍵要素 5S運動實施中 存在的問題： “一緊、二松、三垮臺、四重來、 五回生” 成功要領： 1、要把 5S納入崗位責任制中 2、嚴革執(zhí)行檢查、評比和考核制度 3、堅持 PDCA循環(huán)不斷提高 5S水平 第三節(jié) 質(zhì)量管理的新理念與新方法 一、全面質(zhì)量管理與 ISO9000 二、六西格

11、碼質(zhì)量控制 一、全面質(zhì)量管理與 ISO9000 1。全面質(zhì)量管理的內(nèi)涵 三個全面：全面的質(zhì)量概念，全過程 的質(zhì)量管理，全員參加的質(zhì)量管理 2。全面質(zhì)量管理的體系結(jié)構(gòu) 三個組成：價值觀、工具、管理職能 價值觀 工具 管理職能 最高領 導參與 專注于過程 顧客為中心 全員參加 以事實為 決策基礎 七種 工具 供應商伙 伴關(guān)系 過程管理 績效評價 產(chǎn)品開發(fā)與 設計 員工培訓 2。全面質(zhì)量管理的體系結(jié)構(gòu) 3。全面質(zhì)量管理的工作方法 ---PACD循環(huán) A P C D A P C D 新的質(zhì)量水平 原的質(zhì)量水平

12、更高的質(zhì)量水平 PDCA質(zhì)量循環(huán)過程 P--計劃， D--執(zhí)行， C--檢查， A--處理 4、 ISO9000質(zhì)量體系 ISO9000： 2000的特點 （ 1）對質(zhì)量體系的結(jié)構(gòu)進行了調(diào)整，把 20 個質(zhì)量要素 調(diào)整為五大塊結(jié)構(gòu)： 1）質(zhì)量管理體系要求 2）管理職責 3）資源管理 4）產(chǎn)品與服務的實現(xiàn) 5）測量、分析與改進。 （ 2） 強調(diào)了質(zhì)量管理的過程模式 在舊版本的質(zhì)量保證體系標準中 ， 強調(diào)的是質(zhì)量環(huán) 的概念 ， 在新標準中用質(zhì)量管理過程模式代替質(zhì)量環(huán) 。 質(zhì)量管理體系持續(xù)改進 顧 客 需 求 管理職責 資源管理 測量、分 析改進 產(chǎn)品

13、或服務的實現(xiàn) 輸入 產(chǎn)品 / 服 務 滿 意 度 顧 客 輸出 ISO9000過程模式 （ 3）、強調(diào)與突出質(zhì)量管理八項原則 供方 顧客 以顧客為 中心 領導的 作用 全員參與 持續(xù)改進 互利的供 方關(guān)系 過程方法 管理的系 統(tǒng)方法 基于事實的 決策方法 1 2 3 4 5 6 7 8 八項質(zhì)量管理原則圖 二、零缺陷質(zhì)量管理與六西格碼運動 1。零缺陷質(zhì)量管理誕生的背景： 20世紀 60年代，美國馬丁公司（軍工企 業(yè)）為了降低導彈的次品率，在質(zhì)量改進計劃 中提出了 “ 零缺陷 ” 的概念 勞克斯比在該公司任質(zhì)量部主任 ,寫了 一本質(zhì)量是免費的（ Qual

14、ity is free)系 統(tǒng)闡述了零缺陷質(zhì)量管理的思想。 定理一、質(zhì)量合乎標準 定理二、以防患未然為質(zhì)量管理制度 定理三、工作標準必須是零缺陷 定理四、以“產(chǎn)品不合格的代價”衡量質(zhì)量 2。實現(xiàn)零缺陷質(zhì)量管理的四定理 勞克斯比提出了實現(xiàn)零缺陷質(zhì)量管理的四個定理 3。六西格碼質(zhì)量控制 美國摩托羅拉公司最先提出的提高過 程能力控制水平的方法。 B1 B2 T E 0.3 0.1 s TT B TC p 66 （ 1）過程能力指數(shù) 通常狀態(tài)下取 3西格 碼的過程能力指數(shù) 67.1pc 67.133.1 pc 33.100.1 pc 00.167.0 pc

15、 67.0pc 67.000.1 pc 產(chǎn)品不合格率 特級加工 工序能力過剩 不合格品率為 百分萬分之六 一級加工 工序能力充裕 不合格品率 為萬分之六 二級加工 工序能力尚可 不合格品率 為千分之三 三級加工 工序能力不足 不合格品為 百分之五 四級加工 工序能力嚴重不 足 過程能力指數(shù) 過程能力等級 51 0.2 。 pk p C C 摩托羅拉公司把過程能力指 數(shù)提高到 2。相應的產(chǎn)品不合 格率降低到百萬分之 3。 4， 而通常的是 99。 73%。 現(xiàn)在已經(jīng)演變成為一種新的 質(zhì)量管理的理念與方法 六西格碼質(zhì)量控制

16、的實施方法： 1。測量 M (Measure) 2。 分析 A (analysis) 3。 改進 I (Improvement) 4。 控制 C (Control) 測量： 選擇有關(guān)產(chǎn)品 定義變量的性能 測量變量性能 建立與評價過程能力 分析： 選擇變量特征值 建立變量特征的基準 發(fā)現(xiàn)問題 尋找原因 識別成功因子 定義特征目標 計劃與組織 過程能力測量 基本性能 偏差分析 改進： 選擇變量特征值 診斷變量特征值 提出變化原因建議 確認變化原因 建立改進的措施 驗證改進結(jié)果 控制； 選擇引起變化的參數(shù) 建立控制系統(tǒng) 控制工具 評價控制系統(tǒng) 診斷方法 實驗設計 公差分析 統(tǒng)計過程控 制 SPC 六西格碼質(zhì)量控制的特點： 1。注重統(tǒng)計工具、實驗方法、分析模型的 應用 2。注重技術(shù)專家的作用 3。從上到下的運作（與 Q TQM不同） 4。系統(tǒng)診斷與分析 5。注重改進的效益