喜歡就充值下載吧。資源目錄里展示的全都有，下載后全都有，CAD圖紙均為可自行編輯，有疑問咨詢QQ:1304139763 ================== 喜歡就充值下載吧。資源目錄里展示的全都有，下載后全都有，CAD圖紙均為可自行編輯，有疑問咨詢QQ:1304139763 ==================

盧俊 1. 圖2-1 零件圖 工件名稱：端蓋 生產(chǎn)批量：大批量 材料：10#鋼 料厚：2mm 設計任務及具體要求 1、 結合設計課題進行文獻檢索，撰寫2000字左右的專題綜述報告一篇； 2、 沖壓模圖紙設計； 3、 沖壓模工藝參數(shù)計算及設備選型； 4、 完成2～3篇的專業(yè)外文資料翻譯，字數(shù)不得少于5000字； 5、 撰寫畢業(yè)設計說明書8000字以上，學會幻燈片PPT的制作。 王志林 題目5：油檔拉深模具設計及仿真優(yōu)化 零件名稱：油擋 材料：10鋼 料厚：1.5mm 設計任務及具體要求 1、 結合設計課題進行文獻檢索，撰寫2000字左右的專題綜述報告一篇； 2、 沖壓模圖紙設計； 3、 沖壓模工藝參數(shù)計算及設備選型； 4、 完成2～3篇的專業(yè)外文資料翻譯，字數(shù)不得少于5000字； 5、 撰寫畢業(yè)設計說明書8000字以上，學會幻燈片PPT的制作。 說明：畢業(yè)設計圖紙量不少于4張0號圖，其中至少有一張為計算機繪圖 XXXX學院 畢業(yè)設計說明書 系 部： 指導老師： 專 業(yè)：模具設計與制造 班 級： 小 組 號： 組 長： 同 組 人： 日 期： 年 月 日 目 錄 摘 要 3 引 言 4 第一章、沖壓件的工藝性分析 6 1.1.沖壓件的結構工藝性 6 1.1.1.沖壓件的形狀 6 1.1.2.沖壓件的尺寸精度 7 第二章、制件沖壓工藝方案的確定 8 2.1.沖壓工序的組合 8 2.2.沖壓順序的安排 8 第三章、制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 9 3.1.展開尺寸的計算 9 3.2.制件排樣圖的設計 10 3.2.1.搭邊與料寬 11 3.3.材料利用率的計算 12 第四章、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 13 4.1.端蓋落料拉伸模 13 4.2.端蓋切邊沖孔力的計算 14 4.3.壓力中心的計算 15 4.3.1.落料拉伸模 15 4.3.2.切邊沖孔模 16 4.4.壓力機的選用 18 4.4.1.落料拉伸模壓力機的選擇 18 4.4.2.切邊沖孔模壓力機的選擇 18 第五章、凸、凹模刃口尺寸計算 20 5.1.拉伸模 20 5.2.落料，切邊，沖孔凸、凹模刃口尺寸 21 5.2.1計算原則 21 5.2.2.凸模和凹模配合加工 23 第六章、模具整體結構形式設計 25 6.1.端蓋落料拉伸模結構形式： 25 6.2.端蓋切邊沖孔模的結構形式 26 第七章、模具零件的結構設計 27 7.1.端蓋拉伸凸模的設計 27 7.2.端蓋拉伸凸凹模的設計 27 7.3.端蓋落料凹模的設計 28 7.4.端蓋沖孔凸模的設計 29 7.5.端蓋切邊凹模的設計 30 7.6.端蓋切邊凸凹模的設計 30 第八章、模具的總裝配（以端蓋落料拉深模為例） 32 設計小結 33 致 謝 34 參考文獻 35 摘 要 隨著模具制造的技能化逐步向科學化發(fā)展，逐漸由以前手動方式發(fā)展為利用軟件等高科技方式來輔助設計的完成。冷沖模是其中的一種。 畢業(yè)設計是在模具專業(yè)理論教學之后進行的實踐性教學環(huán)節(jié)。是對所學知識的一次總檢驗，是走向工作崗位前的一次實戰(zhàn)演習。其目的是，綜合運用所學課程的理論和實踐知識,設計一副完整的模具訓練、培養(yǎng)和提高自己的工作能力。鞏固和擴充模具專業(yè)課程所學內容，掌握模具設計與制造的方法、步驟和相關技術規(guī)范。熟練查閱相關技術資料。掌握模具設計與制造的基本技能，如制件工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。 沖壓工藝與模具設計應結合工廠的設備、人員等實際情況，從零件的質量、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)成本、勞動強度、環(huán)境的保護以及生產(chǎn)的安全性各個方面綜合考慮，選擇技術先進、經(jīng)濟合理、使用安全可靠的工藝方案和模具，以使沖壓件的生產(chǎn)在保證達到設計圖樣上的各項技術要求，盡可能降低沖壓的工藝成本和保證安全生產(chǎn)。 關鍵詞： 工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。 引 言 模具的發(fā)展是體現(xiàn)一個國家現(xiàn)代化水平高低的一個重要標志，就我國而言，經(jīng)過了這幾十年曲折的發(fā)展，模具行業(yè)也初具規(guī)模，從當初只能靠進口到現(xiàn)在部分進口已經(jīng)跨了一大步，但還有一些精密的沖模自己還不能生產(chǎn)只能通過進口來滿足生產(chǎn)需要。隨著各種加工工藝和多種設計軟件的應用使的模具的應用和設計更為方便。隨著信息產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展，模具的設計和制造也越來越趨近于國際化?，F(xiàn)在模具的計算機輔助設計和制造（CAD/CAM）技術的研究和應用。大大提搞了模具設計和制造的效率。減短了生產(chǎn)周期。采用模具CAD/CAM技術，還可提高模具質量，大大減少設計和制造人員的重復勞動，使設計者有可能把精力用在創(chuàng)新和開發(fā)上。尤其是pro/E和UG等軟件的應用更進一步推動了模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。。數(shù)控技術的發(fā)展使模具工作零件的加工趨進于自動化。電火花和線切割技術的廣泛應用也對模具行業(yè)起到了飛越發(fā)展。模具的標準化程度在國內外現(xiàn)在也比較明顯。特別是對一些通用件的使用應用的越來越多。其大大的提高了它們的互換性。加強了各個地區(qū)的合作。對整個模具的行業(yè)水平的提高也起到了重要的作用。 利用模型來生產(chǎn)和加工，更容易獲得其它加工方法如機械加工，所不能或難以制造的、形狀復雜的零件，而且生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品穩(wěn)定。 沖壓加工屬于冷加工，生產(chǎn)廢料少，所以不但節(jié)能，還省材，所加工的零件表面質量好，生產(chǎn)效率也高，所使用的原材料是冶金工廠大量生產(chǎn)的軋制板料或帶料，在沖壓過程中材料表面不受破壞。 因此，沖壓生產(chǎn)工藝是一種產(chǎn)品質量好而且成本低的加工工藝。用它生產(chǎn)的產(chǎn)品一般還具有重量輕且剛性好的特點。 沖壓加工在汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產(chǎn)品以及航空、航天和兵工等的生產(chǎn)方面占據(jù)十分重要的地位?，F(xiàn)代各種先進工業(yè)化國家的沖壓生產(chǎn)都是十分發(fā)達的。在我國的現(xiàn)代化建設進程中，沖壓生產(chǎn)占有重要的地位。 當今，隨著科學技術的發(fā)展，沖壓工藝技術也在不斷革新和發(fā)展，這些革新和發(fā)展主要表現(xiàn)在以下幾個方面： （1）工藝分析計算方法的現(xiàn)代化 （2）模具設計及制造技術的現(xiàn)代化 （3）沖壓生產(chǎn)的機械化和自動化 （4）新的成型工藝以及技術的出現(xiàn) （5）不斷改進板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。 第一章、沖壓件的工藝性分析 沖壓件的工藝性是指沖壓件在沖壓加工中的難易程度。所謂沖壓工藝性好是指能用普通的沖壓方法，在模具壽命和生產(chǎn)率較高、成本較低的條件下得到質量合格的沖壓件。因此，沖壓件的結構形狀、尺寸大小、精度等級、材料及厚度等是否符合沖壓的工藝要求，對沖壓件質量、模具壽命和生產(chǎn)效率有很大的影響。 1.1.沖壓件的結構工藝性 1.1.1.沖壓件的形狀 圖1.零件及尺寸 本次設計的課題為端蓋，從產(chǎn)品的形狀來看，端蓋屬于拉深件，工藝有拉深，落料，沖孔，切邊等工序，由于工序比較多，可以考慮工序的復合，即可以考慮設計復合模。形狀的形狀較簡單，且對稱，有圓角過渡，便于模具的加工和減少沖壓時在尖角處開裂的現(xiàn)象，同時也可以防止尖角部位刃口的過快磨損。 產(chǎn)品的材料為10#鋼，優(yōu)質碳素結構鋼，其抗剪強度為260-340MPa，抗拉強度為300-440MPa，延伸率29%。此材料狀態(tài)為熱處理退軟狀態(tài)，有很好的可沖壓性，工件結構形狀簡單，沖壓件內，外形均無尖銳清角，對模具壽命不影響，孔直徑是5，孔邊到邊的距離為4.9，大于1.5t，工件的直徑d>t滿足沖孔?？蓻_壓的最小孔徑。 1.1.2.沖壓件的尺寸精度 沖壓件的精度主要以其尺寸精度、沖壓斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡量，根據(jù)零件圖上的尺寸標注及公差，可以判斷屬于尺寸精度為IT12—IT14的經(jīng)濟級普通沖壓。 第二章、制件沖壓工藝方案的確定 2.1.沖壓工序的組合 沖壓工序可以分為單工序沖壓、復合工序沖壓和連續(xù)沖壓。 沖壓方式根據(jù)下列因素確定： 1. 根據(jù)生產(chǎn)批量來確定 對于年產(chǎn)量需求100萬件的該產(chǎn)品來說，采用復合模或連續(xù)模較合適。 2.根據(jù)沖壓件尺寸和精度等級來確定 復合沖壓所得到的沖壓件尺寸精度等級高，而連續(xù)沖壓比復合沖壓的沖壓件尺寸精度等級低。 3.根據(jù)對沖壓件尺寸形狀的適應性來確定 該產(chǎn)品的尺寸較小，考慮到單工序送料不方便和生產(chǎn)效率低，因此常采用復合沖壓或連續(xù)沖壓。連續(xù)沖壓又可以加工形狀復雜、寬度很小的異形沖壓件。 4.根據(jù)模具制造安裝調整的難易和成本的高低來確定, 對復雜形狀的沖壓件來說，采用復合沖壓比采用連續(xù)沖壓較為適宜，因為模具制造安裝調整較容易，且成本較低。 5.根據(jù)操作是否方便與安全來確定 復合沖壓其出件或清除廢料較困難，工作安全性較差，連續(xù)沖壓較安全。 綜上所述分析，在滿足沖壓件質量與生產(chǎn)率的要求下，選擇復合沖壓方式，其模具壽命較長，生產(chǎn)率高，操作較方便和工作安全性高。 2.2.沖壓順序的安排 落料拉伸，多次拉深，切邊沖孔，具體幾次拉深需要通過計算拉深系數(shù)，下章將具體計算拉伸系數(shù)，結合實際經(jīng)驗，總結出最后的零件沖壓工藝。結合計算和工序的合理安排，本次設計，可以將落料拉深沖孔一起合并成落料拉深沖孔模，切邊沖孔合并成一副復合模，具體工藝計算見下章。 第三章、制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 3.1.展開尺寸的計算 拉伸件毛坯展開尺寸，通常按毛坯面積等于制件面積的原則確定。 拉伸件的毛坯尺寸，很難預先精確地計算，這是因為拉伸件壁部在拉伸過程中厚薄程序，隨毛坯退火與否、壓邊力的大小、凸凹模間隙以及變形程度等因素有關。因此難以保持拉伸件完全均勻一致的高度，通常需要修邊，將不平齊的部分切去。所以在計算毛坯之前，要在拉伸件上增加切邊余量。 根據(jù)相對凸緣直徑dφ/d=75/46=1.63，查表的修邊余量為3.0， 計算產(chǎn)品展開尺寸 公式是D2=dφ2－3.44dr+4dH 其中： D——展開尺寸 d——拉伸直徑，中間值42+2=44 dφ——凸緣直徑，加上切邊余量單邊3毫米，即75+3+3=81 r——拉伸圓角，2.0+1=3 H——拉伸高度，20 經(jīng)過實際計算D2=812-3.44×44×3+4×44×20 =9626.92 D=98.1168,這里取98，尺寸目前是待定，在實際生產(chǎn)時需調節(jié)。 展開圖紙如下圖所示： 拉伸次數(shù)的確定 判斷能否一次拉伸 H/d=20/44=0.4545 (t/D) ×100=2.04 dφ/d1=81/44=1.8409 m=d1/D=44/98=0.4489 根據(jù)以上數(shù)據(jù)查表得首次最小拉伸系數(shù)m1=0.42，由于m1＜0.4489（實際拉伸系數(shù)），故能一次拉伸成型。 3.2.制件排樣圖的設計 排樣時需考慮如下原則： 1.提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當改變沖件的形狀） 2.合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。 3.模具結構簡單、壽命長。 4.保證沖件的質量和沖件對板料纖維方向的要求。 3.2.1.搭邊與料寬 1．搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。 搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強度與剛度不夠，沖壓時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖壓件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖壓力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。 搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關。搭邊值一般由經(jīng)驗確定，根據(jù)所給材料厚度δ=2.0mm，確定搭邊工作間a1為1.5mm, a為1.8mm。 2．送料步距和條料寬度的確定 送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為 S=D+a1 (3-1) S=98+1.5=99.5mm 式中 D——平行于送料方向的沖壓寬度； a1——沖壓之間的搭邊值。 3.條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖壓時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖壓時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。 當用孔定距時，可按下式計算 條料寬度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ (3-2) =(98+2×1.8) -0.5 =101.6-0.5mm 式中 B——條料的寬度（mm）； Dmax——沖壓件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）； a——側搭邊值； Δ——條料寬度的單向（負向）公差； 剪切條料寬度偏差Δ=0.5, 因此端蓋B=101.6-0.5。排樣圖如下： 3.3.材料利用率的計算 端蓋一個步距內的材料利用率η為 η=nF/Bs×100% （3-3） η=1×3.14×49×49/99.5×101.6×100%=74.577% 式中 F——一個步距內沖壓件面積（包括沖出的小孔在內）； n——一個步距內沖壓件數(shù)目； B——條料寬度（mm）； s——步距； 第四章、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 4.1.端蓋落料拉伸模 落料力計算 F=KLδτ (4-1) F=1.3×3.14×98×2.0×340=272024.48N =272.02KN 式中 F——沖壓力（N）； L——沖壓件周邊長度（mm）；直徑98的圓 τ——材料抗剪強度（MPa）；260-340MPa δ——材料厚度；(mm)；2.0 K——系數(shù)，通常K=1.3； 拉伸力用理論計算很復雜，一般采用經(jīng)驗計算方法，經(jīng)驗公式建立的基點是，拉伸力的數(shù)值略小于拉伸件危險斷面的斷裂力；斷裂與拉伸力的比值用系數(shù)K表示；K值的大小取決于拉伸件的形狀及變形方式。其數(shù)值由實驗確定。 拉伸力可按下式計算 P=3.14Kd1tδ (4-2) F=3.14×0.72×46×2.0×440=70717.824N =70.72KN 式中 F——拉伸力（N）； d1——拉伸直徑（mm）；平均46 τ——材料抗拉強度（MPa）；300-440MPa t——材料厚度；(mm)；2.0 K——修正系數(shù)（查表可得），K=0.72 壓料力可按下式計算 F=AP (4-3) F=（3.14×49×49-3.14×21×21）×2.5=15386N =15.386KN 式中 F——壓料力（N）； A——壓料圈下坯料的投影面積； P——單位面積壓料力；查表得2.0-2.5MPa 沖孔力計算 F=KLδτ (4-4) F=1.3×3.14×20×2.0×340=55515.2N =55.515KN F卸=K卸F (4-5) =0.045×（272.02+70.72+15.386+55.515）=18.614KN 式中 F——沖壓力； F卸、F頂——分別為卸料系數(shù)和頂件系數(shù) 綜上所述，總的落料拉伸力為 F總=272.02+70.72+15.386+55.515+18.614=532.255KN 4.2.端蓋切邊沖孔力的計算 切邊力計算 F=KLδτ (4-6) F=1.3×3.14×75×2.0×340=208182N =208.182KN 式中 F——沖壓力（N）； L——沖壓件周邊長度（mm）；直徑75的圓 τ——材料抗剪強度（MPa）；260-340MPa δ——材料厚度；(mm)；2.0 K——系數(shù)，通常K=1.3； 沖孔力計算 F=nKLδτ (4-7) F=4×1.3×3.14×5×2.0×340=55515.2N =55.515KN 式中 F——沖壓力（N）； L——沖孔件周邊長度（mm）；直徑5的圓 τ——材料抗剪強度（MPa）；260-340MPa δ——材料厚度；(mm)；2.0 K——系數(shù)，通常K=1.3； F卸=K卸F (4-8) =0.045×（208.182+55.515）=11.866KN 式中 F——沖壓力； F卸、F頂——分別為卸料系數(shù)和頂件系數(shù) 綜上所述，切邊沖孔力F總=F+F+F卸=208.182+55.515+11.866=275.563KN 4.3.壓力中心的計算 采用解析法求壓力中心，求XG，YG 4.3.1.落料拉伸模 建立坐標系如下圖： F1——落料力 F1=KLδτ， 得F1=272.02KN F2——拉伸力 F2=3.14Kd1tδ，得F2=70.72KN F3——壓料力 F3=AP=37.56， 得F3=15.386KN F4——沖孔力 F4=KLδτ， 得F4=55.515KN Y1——F1到X軸的力臂 Y1=0 X1——F1到Y軸的力臂 X1=0 Y2——F2到X軸的力臂 Y2=0 X2——F2到Y軸的力臂 X2=0 Y3——F3到X軸的力臂 Y3=0 X3——F3到Y軸的力臂 X3=0 Y4——F4到X軸的力臂 Y4=0 X4——F4到Y軸的力臂 X4=0 根據(jù)合力距定理： YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3） XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3） YG——F沖壓力到X軸的力臂；YG=0 XG——F沖壓力到Y軸的力臂；XG=0 所以該模具壓力中心為（0,0）。 4.3.2.切邊沖孔模 建立坐標系如下圖： F1——沖孔力 F1=KLδτ， 得F1=13.878KN F2——沖孔力 F2=KLδτ， 得F2=13.878KN F3——沖孔力 F3=KLδτ， 得F3=13.878KN F4——沖孔力 F4=KLδτ， 得F4=13.878KN F5——切邊力 F5=KLδτ， 得F5=208.182KN Y1——F1到X軸的力臂 Y1=0 X1——F1到Y軸的力臂 X1=-30.1 Y2——F2到X軸的力臂 Y2=-30.1 X2——F2到Y軸的力臂 X2=0 Y3——F3到X軸的力臂 Y3=0 X3——F3到Y軸的力臂 X3=30.1 Y4——F4到X軸的力臂 Y4=30.1 X4——F4到Y軸的力臂 X4=0 Y5——F5到X軸的力臂 Y5=0 X5——F5到Y軸的力臂 X5=0 根據(jù)合力距定理： YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3+Y4F4）/（F1+F2+F3+F4） XG=（X1F1+X2F2+X3F3+X4F4）/（F1+F2+F3+F4） YG——F沖壓力到X軸的力臂；YG=0 XG——F沖壓力到Y軸的力臂；XG=0 所以該模具壓力中心為（0,0）。 4.4.壓力機的選用 4.4.1.落料拉伸模壓力機的選擇 根據(jù)模具壓力，模具高度及模具外形大小，初步確定壓力機的型號： F公稱≥F總,因此選擇壓力機的型號為：J23—63壓力機 型號為J23—63壓力機的基本參數(shù)如：（表一） 公稱壓力/KN 630 墊板尺寸/mm 滑塊行程/mm 270 直徑80 滑塊行程次數(shù)/（次/min） 22 模柄孔尺寸/mm 直徑60 深度80 最小封閉高度/mm 190 滑塊底面積尺寸/mm 封閉高度調節(jié)量 滑塊中心線至床身距離/mm 床身最大可傾角 20° 工作臺尺寸/mm 前后450 左右400 4.4.2.切邊沖孔模壓力機的選擇 根據(jù)模具壓力，模具高度及模具外形大小，初步確定壓力機的型號： F公稱≥F總 ,因此選擇壓力機的型號為：J23—40壓力機 型號為J23—400壓力機的基本參數(shù)如：（表一） 公稱壓力/KN 400 墊板尺寸/mm 厚度80 滑塊行程/mm 100 直徑200 滑塊行程次數(shù)/（次/min） 80 模柄孔尺寸/mm 直徑50 深度70 最大封閉高度/mm 300 滑塊底面積尺寸/mm 封閉高度調節(jié)量 80 滑塊中心線至床身距離/mm 床身最大可傾角 20° 工作臺尺寸/mm 前后450 左右630 第五章、凸、凹模刃口尺寸計算 5.1.拉伸模 凸凹模圓角半徑對拉伸工作影響很大。毛坯經(jīng)凹模圓角進入凹模時，受彎曲和摩擦作用，若凹模圓角半徑過小，因徑向拉力增大，易使拉伸件表面劃傷或產(chǎn)生斷裂；若過大，則壓邊面積小，由于懸空增大，易起內皺。因此，合理的選擇凹模圓角半徑很重要。具體數(shù)值查表可得。 拉伸的凸凹模之間的間隙對拉伸力、制件質量、模具壽命等都有影響。間隙過大，容易起皺，制件有錐度，精度差；間隙過小，增加摩擦，導致之間邊薄嚴重，甚至拉裂。因此，正確地確定凸模和凹模之間的間隙是很重要的。 拉伸模間隙是單面間隙，即凹模和凸模直徑之差的一半。 本次設計的模具結構為有壓邊圈的，在選擇間隙時可以直接查表，拉伸一次成型，所以查表可知間隙為(1-1.1t)，t為材料厚度。 凸、凹模工作部分尺寸的確定，主要考慮模具的磨損和拉伸件的回彈。尺寸公差在最后一道工序考慮，本次設計只有一道拉伸，所以要考慮。 （1）、制件標注外形尺寸 凹模尺寸為 Ld=（Lmax–0.5Δ） 凸模尺寸為 Lp=（Ld–0.5Δ–Z） （2）、制件標注內尺寸 凸模尺寸為 Lp=（Lmin +0.4Δ） 凹模尺寸為 Ld=（Lp+0.4Δ+Z） 其中 L—拉伸件的外形或內尺寸 Δ—拉伸件的尺寸偏差 L d—拉伸凹模的基本尺寸 L p—拉伸凸模的基本尺寸 Z—凸凹模雙面間隙 具體計算如下，制件標注內外尺寸，且都有公差要求，所以只能凸模按內尺寸標注方法計算，凹模按外尺寸標注方法計算，按此公式計算 凹模尺寸為 Ld1=（Lmax–0.5Δ） =46-0.15×0.5=45.925 凸模尺寸為 Lp=（Lmin +0.4Δ） =42+0.4×0.3=42.12 凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度應達到0.8；圓角處的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。臺階高度30尺寸要保證。 5.2.落料，切邊，沖孔凸、凹模刃口尺寸 5.2.1計算原則 設計落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上。 間隙是影響模具壽命的各種因素中占最主要的一個。沖壓過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間的均有磨檫，而且間隙越小，磨檫越嚴重。在實際生產(chǎn)中受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對垂直于凹模平面，而且間隙也不會絕對均勻分布，合理的間隙均可使凸模、凹模側面與材料間的磨檫減小，并緩減間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命。 沖壓間隙對沖壓力的影響： 雖然沖壓力隨沖壓間隙的增大有一定程度的降低，但是當單邊間隙介于材料厚度 5%~20%范圍時，沖壓力的降低并不明顯（僅降低5%~10%左右）。因此，在正常情況下，間隙對沖壓力的影響不大。 沖壓間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響： 間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響較為顯著。間隙增大后，從凸模上斜、從凸?？卓谥型瞥龌蝽敵隽慵紝⑹×?。一般當單邊間隙增大到材料厚度的15%~25%左右時斜料力幾乎減到零。 沖壓間隙對尺寸精度的影響： 間隙對沖壓件尺寸精度的影響的規(guī)律，對于沖孔和切邊是不同的，并且與材料軋制的纖維方向有關。 通過以上分析可以看出，沖壓間隙對斷面質量、模具壽命、沖壓力、斜料力、推件力、頂件力以及沖壓件尺寸精度的 影響規(guī)律均不相同。因此，并不存在一個絕對合理的間隙數(shù)值，能同時滿足斷面質量最佳，尺寸精度最佳，沖壓模具壽命最長，沖壓力、斜料力、推件力、頂件力最小等各個方面的要求。在沖壓的實際生產(chǎn)過程中，間隙的選用主要考慮沖壓件斷面質量和模具壽命這兩個方面的主要因素。但許多研究結果表明，能夠保證良好的沖壓件斷面質量的間隙數(shù)值和可以獲得較高的沖模壽命的間隙數(shù)值也是不一致的。一般說來，當對沖壓件斷面質量要求較高時，應選取較小的間隙值，而當對沖壓件的質量要求不是很高時，則應適當?shù)丶哟箝g隙值以利于提高沖模的使用壽命。 根據(jù)沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹模基本尺寸應取接近或等于零件的最小極限尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取接近或等于沖孔件的最大極限尺寸。按沖件精度和模具可能磨損程度，凸、凹模磨損留量在公差范圍內的0.5-1.0之間。磨損量用xΔ表示，其中Δ為沖件的公差值，x為磨損系數(shù)，其值在0.5-1.0之間，與沖件制造精度有關，可按下列關系選?。毫慵菼T10以上 X=1; 零件精度IT11- IT13 X=0.75; 零件精度IT14 X=0.5 。 不管落料還是沖孔，沖壓間隙一律采用最小合理間隙值（Zmin）。選擇模具制造公差時，一般沖模精度較零件高3-4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7級選??；對于形狀復雜的刃口尺寸制造偏差可按零件相應部位公差值的1/4來選??；對于刃口尺寸磨損后無變化的制造偏差值可取沖件相應部位公差值的1/8并冠以（±）；若零件沒有標注公差，則可按IT14級取值。 零件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差應按“入體”原則標注單向公差，即：落料件上偏差為零，只標注下偏差；沖孔件下偏差為零，只標注上偏差。如果零件公差是依雙向偏差標注的，則應換算成單向標注。磨損后無變化的尺寸除外。 5.2.2.凸模和凹模配合加工 配合加工方法，就是保證其中一個零件的尺寸要求，另一個零件的尺寸根據(jù)基準尺寸配做，配合的間隙按查表所得數(shù)據(jù)，就是先基準要求制造出凹模或凸模其中一個，然后依此為基準再按合理模具間隙配做另一件。采用這種方法不僅容易保證沖壓間隙，而且還可以放大基準件的公差，不必檢驗δd+δp≤Zmax-Zmin 。同時還能大大簡化設計模具的繪圖工作。目前，工廠對單件生產(chǎn)的模具或沖制復雜形狀的模具，廣泛采用配合加工的方法來設計制造。 沖孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式計算： 沖孔時 dp=(dmin+XΔ)- δp (5-2) 落料時 Dp=(Dmax-XΔ-Zmin)- δp (5-3) 式中 Dp dp——分別為落料和沖孔凸模的刃口尺寸（mm）； Dmax ——為落料件的最大極限尺寸（mm）； dmin——為沖孔件的最小極限尺寸（mm）； Δ——工件公差； Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4； δp’——刃口中心距對稱偏差，通常取δp’=Δ/8； Lp——凸模中心距尺寸（mm）； L——沖件中心距基本尺寸（mm）； Zmin——最小沖壓間隙（mm）； 落料凹模尺寸：Aj1=(Amax-XΔ)- Δ =98.1-0.5×0.2=98-0.02 0; 落料凸模尺寸：Hj1=（Aj1-2Z)+ Δ =98-2×0.08=97.840 +0.02; 沖孔凸模尺寸：Bj1=(Amin+XΔ)+Δ/4 =4.95+0.5×0.05=4.9750 +0.02; Bj2=(Amin+XΔ)+ Δ/4 =19.9+0.5×0.1=19.950 +0.02; 沖孔凹模尺寸：Nj1=(Bj1+2Z)- Δ/4 =4.975+2×0.08=5.14-0.02 0; Nj2=(Bj2+2Z)- Δ/4 =19.95+2×0.08=20.11-0.02 0 切邊凹模尺寸：Aj1=(Amax-XΔ)- Δ =75.1-0.5×0.2=75-0.02 0; 切邊凸模尺寸：Hj1=（Aj1-2Z)+ Δ =75-2×0.08=74.840 +0.02; 第六章、模具整體結構形式設計 6.1.端蓋落料拉伸模結構形式： 下模采用小型氮氣缸頂料裝置，上模采用打料結構。根據(jù)凹模大小及模具結構閉合高度，選用12#圓形導柱標準模架。 6.2.端蓋切邊沖孔模的結構形式 采用前道工序拉深件的外形定位，上模采用打料裝置。根據(jù)模具凹模大小及結構閉合高度，選用11#圓形導柱標準模架。 第七章、模具零件的結構設計 7.1.端蓋拉伸凸模的設計 材料：Cr12Mov 硬度：58～62HRC 形狀結構：（如圖），與固定板過盈配合，過盈量0.02-0.03。與下模板螺釘連接，同時也是中間沖孔的凹模。 7.2.端蓋拉伸凸凹模的設計 材料：Cr12Mov 硬度：55～58HRC 形狀結構：（如圖），與固定板過盈配合，過盈量0.02-0.03。 7.3.端蓋落料凹模的設計 材料：Cr12Mov 硬度：55～58HRC，形狀結構：（如圖） 7.4.端蓋沖孔凸模的設計 材料：Cr12Mov 硬度：55～58HRC，形狀結構：（如圖），與固定板過盈配合，過盈量0.02-0.03。 7.5.端蓋切邊凹模的設計 材料：Cr12Mov 硬度：55～58HRC 形狀結構：（如圖），與固定板過盈配合，過盈量0.02-0.03。 7.6.端蓋切邊凸凹模的設計 材料：Cr12Mov 硬度：55～58HRC，形狀結構：（如圖），與下模板螺釘和銷釘固定。 第八章、模具的總裝配（以端蓋落料拉深模為例） 1、確定裝配基準件 應以凹模為裝配基準件。首先要確定凹模在模架中的位置，安裝凹模組件，然后用平行板將凹模組件和下模座夾緊，在下模座上劃出彎曲孔線，進而安裝下模座其他組件。 2、安裝上模部分 檢查上模部分各個零件尺寸是不是滿足裝配技術條件要求。 安裝上模，調整沖壓間隙， 將上模系統(tǒng)各零件分別裝于上模座內。 3、安裝下模部分 4、自檢 按沖模技術條件進行總裝配檢查。 5、檢驗 6、試沖 設計小結 畢業(yè)設計是一種綜合性較強的專業(yè)實踐環(huán)節(jié)，它具知識面寬、學科廣、綜合性強，通過這次畢業(yè)設計，我鞏固了以前學過的知識，提高了查閱資料的能力，使我更加認識到畢業(yè)設計的重要性，從而提高了我理論聯(lián)系實際的設計能力和動手能力。為我今后走向工作崗位打下了一定的基礎。 在本次設計中，我學到了許多的東西。首先對于AUTOCAD和Pro/ENGINEER的應用更加熟練；其次，通過模具設計我對于模具設計的流程基本上熟悉。這次設計是對以前所學的專業(yè)知識的一次綜合性的實踐。涉及到機械制圖、機械設計、模具設計、互換性以及CAD/CAM各個方面的內容。 設計過程中按照任務書的要求和目的，循序漸進,力求數(shù)據(jù)準確，結構合理。參考了許多文獻資料。由于經(jīng)驗不足，還有許多地方?jīng)]有考慮全面，有待于完善。 總之，學海無涯，在以后的時間里，我要更加努力學習！ 致 謝 對三年來辛勤教導我的老師和學校致以最崇高的敬意！ 對本次畢業(yè)設計指導我和給予我最多的老師表示我最衷心的感謝!畢業(yè)設計開始以來，多次打擾老師，聆聽老師的指導和教誨。老師以他寬廣的知識、高瞻遠矚的學識、在實際生產(chǎn)中所積累的經(jīng)驗。拓寬了我的視野和思維，學習了更多的設計經(jīng)驗。為我以后步入社會，參加工作，打下堅實的基礎，讓我受益終身。 參考文獻 [1]朱光力主編. 模具設計與制造實訓.第1版. 北京：高等教育出版社. 2002. 134~156 [2]吳詩 主編. 沖壓工藝及模具設計 . 第1版. 西安：西北工業(yè)大學出版社. 2001. 40~45 [3]溫松明主編. 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