罩蓋、膜片夾片的注塑模具設計與成型工藝-注射模含13張CAD圖,膜片,注塑,模具設計,成型,工藝,注射,13,cad XX設 計任 務 書 1．本畢業(yè)設計課題來源及應達到的目的： 本設計題目為膜片夾片注塑模的設計，通過設計能對塑料模具的設計流程和注意事項 有了一個更深刻的理解，不但要掌握模具的設計方法，同時也要能對設計出來的模具的各種零部件都能按照自己選定的加工工藝規(guī)程加工出來，鍛煉自己動手和思考、查閱資料的能力。 在設計的過程中也鍛煉了自己繪圖和識圖的能力。 2．本畢業(yè)設計課題任務的內容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）： 題目： 膜片夾片的注塑模設計 原始資料： 材料：ABS 批量：大批量生產(chǎn) 設計要求： 1、 塑料件的工藝性分析 2、 設計出塑料模具一副，并畫出零件裝配圖一張 3、畫出全部非標準件零件圖 4、編寫設計說明書一份 5、編制主要零件加工工藝過程卡 所在專業(yè)審查意見： 負責人： 年 月 日 系部意見： 系領導： 年 月 日 參考文獻 [1]. 楊占堯主編. 塑料注塑模結構與設計. 北京：清華大學出版社.1999.8 [2].強信然主編.塑料工程師手冊.江蘇：江蘇科學技術出版社 1999.6 [3]. 王孝陪主編. 塑料成型工藝及模具簡明手冊. 北京：機械工業(yè)出版社. 2000 [4]. 模具制造手冊編寫組. 模具制造手冊. 北京：機械工業(yè)出版社. 1996 [5]. 馮炳堯，韓泰榮，蔣文生主編. 模具設計與制造簡明手冊. 上海：上?？? 學技術出版社，1998 [6]. 賈潤禮，程志遠主編. 實用注塑模設計手冊. 北京：中國輕工業(yè)出版社. 2000 [7]. 唐志玉主編. 模具設計師指南. 北京：國防工業(yè)出版社. 1999 [8]. 屈華昌主編. 塑料成型工藝與模具設計.北京： 機械工業(yè)出版社. 1995 [9]. 黃毅宏主編. 模具制造工藝. 北京：機械工業(yè)出版社. 1999 [10]. 彭建聲主編. 簡明模具工實用技術手冊. 北京：機械工業(yè)出版社. 1993 共 31 頁 第31 頁 XXXXXX XX設計說明書 XX設計題目：膜片夾片成型設計與模具設計 系 部 專 業(yè) 班 級 學生姓名 學 號 指導教師 20XX年 5月 8日 致謝 通過本次塑料模畢業(yè)設計，我對于塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識。并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用和查閱各種資料，熟練掌握了專業(yè)工具書的使用方法。并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次設計。在整個過程中，增強了自己的動手能力及分析及獨立思考解決問題的能力。 通過設計實踐，逐步樹立正確的設計思想，增強了創(chuàng)新意識和競爭意識，熟悉掌握了塑料模設計的一般規(guī)律。在設計過程中，進行了設計計算、繪圖及運用技術標準、規(guī)范、設計手冊等有關設計資料，進行全面的機械設計基本技能的訓練。這次設計讓我在多方面都得到了鍛煉，讓我對塑料模設計過程有了更深一層的認識，為我以后的工作奠定了很好的基礎。強化了所學知識，增強了動手能力，更深切地體會了“溫故而知新”的長遠意義，還有獨立解決問題的能力的提高，這些是本次畢業(yè)設計留給我的最寶貴的財富。 畢竟畢業(yè)設計是一項非常繁雜的工作，它涉及的知識非常廣泛，很多都是書上沒有的東西，所以就不免要得到許多方面的幫助和支持。 首先感謝我的母校河南機電高等?？茖W校辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。還有許多專業(yè)課老師的支持，在設計中總會遇到一些從來都不曾遇到過的知識，在這次畢業(yè)設計中材料工程系各科任課老師的耐心的指導和幫助，在此一并感謝，謝謝您！辛苦了！ 由于在畢業(yè)設計的時候我已經(jīng)參加了工作，所以在時間這方面也由一定的限制，所以在此特別要感謝我的工作單位河南豫通電機股份公司，謝謝你的理解和支持！ 最后，還要感謝我的各位校友，謝謝你們在這幾年里的支持和幫助，這種同學之間純真的友誼會使我們受益終生！ 共 31 頁 第 30 頁 插圖清單 圖2.1 塑料圖………………………………………………………………………3 圖3.1 分型面………………………………………………………………………7 圖3.2 型腔布局……………………………………………………………………9 圖3.3 斜滑塊側向抽芯機構………………………………………………………11 圖3.4 楔形滑塊固定示意圖………………………………………………………12 圖3.5 型腔鑲塊固定方式…………………………………………………………13 圖3.6 型芯…………………………………………………………………………14 圖3.7 推板脫模機構………………………………………………………………14 圖 3.8導柱結構形式………………………………………………………………15 圖3.9 導套結構形式…………………………………………………………… 15 圖5.1 模架組合………………………………………………………………… 20 圖7.1膜片夾片注塑模裝配圖 ……………………………………………28 膜片夾片注塑模設計 摘 要 本設計題目為膜片夾片注塑模設計，體現(xiàn)了薄壁類塑料零件的要求、內容及方向。由一定的設計意義。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者注塑模設計的基礎知識，為設計更復雜的注塑模做好了鋪墊和吸取了更深刻的經(jīng)驗。 本設計運用了塑料成型工藝與模具設計的知識，首先分析了塑料件的成分及性能要求，為選取澆口的類型做好了準備；然后估算了塑件的體積和質量，便于選取注塑機及確定型腔數(shù)量；最后分析了塑件的特征，確定模具的設計參數(shù)、設計要點及推出裝置的選取。 本設計運用了推板頂出機構，適合薄壁零件的推出，同時也采用了側型芯抽出機構來設計帶有側凹或者由內陷的塑料零件，能在不增加模具厚度的情況下，制造出較為復雜的制件。這樣的設計方式和意圖很容易理解，所以被廣泛運用。 關鍵詞： 注塑模 澆口 側型芯 Diaphragm Design of Injection Mold Clips Abstract The topic for patch injection mold Clip design, reflects the type of thin-walled plastic parts of the requirements, content and direction. Design by a certain significance. Through the design of the die parts to further enhance the design of injection mold designers the basic knowledge for the design of more complex injection mold and do a good job of paving the way to draw a more profound experience The design of the use of plastic molding process and mold design knowledge, the first is to analy the plastic parts of the composition and performance requirements. In order to select the type of gate ready; the plastic parts and then estimate the size and quality, It’s easy to select the injection molding machine and to determine the number of cavity; the final is to analy the characteristics of plastic parts, molds to determine the design parameters, design features and the introduction of the selected device. Using the design onto the top plate of institutions for the introduction of thin-walled parts, as well as the use of a side core design with out of body or concave side of the plastic parts from invagination can die without increasing the thickness of the circumstances, produce more complex parts. This design approach and intentions it is easy to understand, so widely used Key words: Injection mold Gate side Side core 機 械 加 工 工 序 卡 工序名稱 粗銑 工序號 02 零件名稱 定模座板 零件號 01-01 零件重量 同時加工零件數(shù) 1 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 號 重 量 GCr15 52-56HRC 設 備 夾 具 名 稱 輔 助 工 具 名 稱 型 號 銑床 虎鉗 游標卡尺 安 裝 工 步 安裝及工步說明 刀 具 量 具 走 刀 長 度 走 刀 次 數(shù) 切 削 深 度 進給量 主 軸 轉 速 切 削 速 度 基 本 工 時 一次 1 銑上平面 75面銑刀 游標卡尺 0.5mm 2 1mm 200㎜/ min 800r/min 一次 1 銑下平面 75面銑刀 游標卡尺 0.5mm 2 1mm 200㎜/ min 800r/min 一次 2 銑兩端面 20立銑刀 游標卡尺 0.5mm 1 1mm 60㎜/ min1 300r/mi 一次 2 銑兩端面 20立銑刀 游標卡尺 0.5mm 1 1mm 60㎜/ min1 300r/mi 設 計 者 指 導 教 師 共 1 頁 第 1 頁 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 零件號 零 件 名 稱 01-01 定模座板 工序號 工 序 名 稱 設 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 01 下料(205×185×32) 直尺 02 粗銑六面 銑床 虎鉗 標準 面銑刀 游標卡尺 03 磨削 磨床 磁力夾具、虎鉗 砂輪 游標卡尺 04 鉗工 鉆床 虎鉗 鉆刀、鉸刀、攻絲刀 高度尺、游標卡尺 05 熱處理（淬火、回火） 電熱爐 火鉗 06 磨削 磨床 磁力夾具、虎鉗 砂輪 游標卡尺 07 線切割 線切割機床 復式支撐夾具 銅絲 游標卡尺 08 鉗工 研磨工具 游標卡尺 編制 校對 審核 批準 目錄 1 緒論 1.1 國內和國外塑料模具發(fā)展現(xiàn)狀和前景…………………………………………1 2 模塑工藝規(guī)程的編制 2.1 塑件的工藝性分析………………………………………………………………… 3 2.1.1 塑件的原材料分析……………………………………………………………… 3 2.1.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析………………………………… 4 2.2 塑件成型工藝參數(shù)的確定……………………………………………………… 5 2.3 塑件的體積和質量……………………………………………………………… 5 2.4成型設備的選擇…………………………………………………………………… 5 3 注塑模的結構設計 3.1分型面的選擇……………………………………………………………………… 7 3.2型腔數(shù)目確定及布局……………………………………………………………… 8 3.2.1模腔數(shù)量的確定………………………………………………………………… 8 3.2.2模具型腔的布局………………………………………………………………… 9 3.3 澆注系統(tǒng)的設計…………………………………………………………………… 9 3.3.1主流道的設計 …………………………………………………………………… 9 3.3.2分流道的設計 ………………………………………………………………………10 3.3.3交口的設計 …………………………………………………………………………10 3.3.4主流道襯套的選取 ………………………………………………………………11 3.4 抽芯機構的設計 ……………………………………………………………………11 3.4.1確定抽芯距 …………………………………………………………………………12 3.4.2 確定楔形滑塊的傾角 ……………………………………………………………12 3.4.3確定斜滑塊的尺寸 ………………………………………………………………12 3.4.4斜滑塊材料的選擇和處理………………………………………………………12 3.4.5滑塊的固定方式……… …………………………………………………………12 3.5排氣系統(tǒng)設計…………………… …………………………………………………13 3.6成型零部件的設計…………………………………………………………………13 3.6.1型腔的布局和設計………………………………………………………………13 3.6.2型芯的結構設計……………………………… …………………………………13 3.7推板頂出機構設計…………………………………………………………………14 3.8導向機構的設計……………………………………………………………………15 3.8.1導柱的設計…………………………………………………… …………………15 3.8.2導套的設計………………………………………………… ……………………15 3.9成型零部件的設計…………………………………………………………………16 3.9.1凹模工作尺寸的計算……………………………………………………………16 3.9.2凸模工作尺寸的計算……………………………………………………………17 4 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設計計算 ……………………………………………………19 5 模架的選取及成型注塑機的參數(shù)校核………………………………………………20 5.1模具閉合高度的設計…………………………………………………………… 20 5.2模架的選取…………………………………………………………………………20 5.3成型注塑機有關參數(shù)的校核……………………………………………………20 6 注塑模具的安裝與調試…………………………………………………………………23 6.1模具安裝……………………………………………………………………………23 6.1.1裝配要求………………………………………………………………………… 23 6.1.2裝配順序………………………………………………………………………… 23 6.2注塑模具的調試………………………………………………………………… 24 7 模具總裝圖 …………………………………………………………………………… 28 8 機械加工主要零部件…………………… …………………………………………… 29 小結…………………………………………………………………………………………… 30 參考文獻………………………………………………………………………………………31 XXXXX XX設計評語 學生姓名： 班級: 學號： 題 目： 膜片夾片塑料成型工藝與模具設計 綜合成績： 指導者評語： 劉士威同學基本上能夠按照要求完成這次畢業(yè)設計，說明書書寫較為完整、規(guī)范，裝配圖和零件圖都能按照要求清楚地表達各種形狀和尺寸等，質量較高。同時從設計情況也能看出在設計過程中花費了很大的精力，表現(xiàn)良好。建議成績評定為良?？梢蕴峤淮疝q。 指導者(簽字)： 年 月 日 畢業(yè)設計評語 評閱者評語： 劉士威同學此次畢業(yè)設計表現(xiàn)良好，能按照要求設計出較為合理的模具，嚴格遵守各種書寫規(guī)范，零件圖和裝配圖均能準確地表達，技術要求全面且合理，建議成績?yōu)椋毫?，可以提交答辯。 評閱者(簽字)： 年 月 日 答辯委員會（小組）評語： 答辯委員會（小組）負責人(簽字)： 年 月 日 膜片夾片注塑模設計 摘要 本設計題目為膜片夾片注塑模設計，體現(xiàn)了薄壁類塑料零件的要求、內容及方向。由一定的設計意義。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者注塑模設計的基礎知識，為設計更復雜的注塑模做好了鋪墊和吸取了更深刻的經(jīng)驗。 本設計運用了塑料成型工藝與模具設計的知識，首先分析了塑料件的成分及性能要求，為選取澆口的類型做好了準備；然后估算了塑件的體積和質量，便于選取注塑機及確定型腔數(shù)量；最后分析了塑件的特征，確定模具的設計參數(shù)、設計要點及推出裝置的選取。 本設計運用了推板頂出機構，適合薄壁零件的推出，同時也采用了側型芯抽出機構來設計帶有側凹或者由內陷的塑料零件，能在不增加模具厚度的情況下，制造出較為復雜的制件。這樣的設計方式和意圖很容易理解，所以被廣泛運用。 關鍵詞： 注塑模 澆口 側型芯 Diaphragm Design of Injection Mold Clips Abstract The topic for patch injection mold Clip design, reflects the type of thin-walled plastic parts of the requirements, content and direction. Design by a certain significance. Through the design of the die parts to further enhance the design of injection mold designers the basic knowledge for the design of more complex injection mold and do a good job of paving the way to draw a more profound experience The design of the use of plastic molding process and mold design knowledge, the first is to analy the plastic parts of the composition and performance requirements. In order to select the type of gate ready; the plastic parts and then estimate the size and quality, It’s easy to select the injection molding machine and to determine the number of cavity; the final is to analy the characteristics of plastic parts, molds to determine the design parameters, design features and the introduction of the selected device. Using the design onto the top plate of institutions for the introduction of thin-walled parts, as well as the use of a side core design with out of body or concave side of the plastic parts from invagination can die without increasing the thickness of the circumstances, produce more complex parts. This design approach and intentions it is easy to understand, so widely used Key words: Injection mold Gate side Side core 目錄 摘要 1 Abstract 2 1 緒 論 5 1.1國內和國外模具發(fā)展現(xiàn)狀和前景 5 2 模塑工藝規(guī)程的編制 7 2.1 塑件的工藝性分析 7 2.1.1 塑件的原材料分析 7 2.1.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 8 2.2 塑件成型工藝參數(shù)的確定 9 2.3 塑件的體積和質量 9 2.4 成型設備的選擇 9 3 注塑模的結構設計 11 3.1 分型面的選擇 11 3.2 型腔數(shù)目確定及布局 12 3.2.1模腔數(shù)量的確定 12 3.2.2 模具型腔的布局 13 3.3 澆注系統(tǒng)的設計 13 3.3.1 主流道的設計 13 3.3.2 分流道的設計 14 3.3.3 澆口的設計 14 3.3.4 主流道襯套的選取 15 3.4 抽芯機構的設計 15 3.4.1 確定抽芯距 16 3.4.2 確定楔形滑塊的傾角 16 3.4.3 確定斜滑塊的尺寸 16 3.4.4 斜滑塊的材料選擇和處理 16 3.4.5 滑塊的固定方式 16 3.5排氣系統(tǒng)設計 17 3.6成型零部件的設計 17 3.6.1型腔的結構設計 17 3.6.2型芯的結構設計 17 3.6.3推板頂出機構設計 18 3.7導向機構的設計 19 3.7.1 導柱的設計 19 3.7.2 導套的設計 19 3.8成型零部件的尺寸計算 20 3.8.1凹模工作尺寸的計算 20 3.8.2凸模工作尺寸的計算 21 4 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的計算 23 5 模架的選取及成型注塑機的參數(shù)校核 24 5.1 模具閉合高度的確定 24 5.2 模架的選擇 24 5.3 成型注塑機有關參數(shù)的校核最大注射量的校核 24 5.3.1 鎖模力校核 25 5.4注射壓力校核 25 5.5開模行程的校核 26 6 注塑模具的安裝與調試 27 6.1 模具安裝 27 6.1.1裝配要求： 27 6.1.2裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序如下： 27 6.2注塑模具的調試 28 6.2.1 粘著模腔 28 6.2.2 粘著模芯 28 6.2.3 粘著主流道 29 6.2.4 成型缺陷 29 6.2.5調整措施 31 7 模具總裝圖 32 致謝 33 參考文獻 34 1 緒 論 1.1國內和國外模具發(fā)展現(xiàn)狀和前景 塑料工業(yè)是世界上增長最快的工業(yè)之一。如今在我們生活的各個領域我們都能看到塑料制品。顏色、形狀各異的塑料制件隨處可見，給我們的生活帶來很多的方便，隨著材料科學的發(fā)展，越來越多的塑料制件被制造出來，并且許多已經(jīng)在某些特定的領域取代了鋼材等傳統(tǒng)的材料，所以塑料模具也呈現(xiàn)出了前所未有的飛速發(fā)展期。 我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機電有限公司和煙臺北極星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產(chǎn)的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產(chǎn)品的水平，而且還采用最新的齒輪設計軟件，糾正了由于成型收縮造成的齒形誤差，達到了標準漸開線齒形要求。還能生產(chǎn)厚度僅為0.08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等等。注塑模型腔制造精度可達0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具質量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次，交貨期較以前縮短,但和國外相比仍有較大差距.　? 成型工藝方面，多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29～34英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設備及技術。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率達不到10%，與國外的50～80%相比，差距較大。 國外先進國家對發(fā)展塑料模很重視，塑料模比例一般占30%-40%。專業(yè)化、標準化程度高、設計和工藝技術先進，如模具CAD/CAM技術采用普遍，加工設備數(shù)控化率高等，模具生產(chǎn)效率高、周期短。國外，70%以上是商品化的。工藝裝備水平CAE技術在歐美已經(jīng)逐漸成熟。在注射模設計中應用CAE分析軟件，模擬塑料的沖模過程，分析冷卻過程，預測成型過程中可能發(fā)生的缺陷。CAE技術在模具設計中的作用越來越大，意大利COMAU公司應用CAE技術后，試模時間減少了50%以上。一些壽命高的和高精度的模具拿制作模具的原材料來說，國內的材料很難達到大型、精密模具所需要的性能要求、CAE?CAD?CAM.CAPP等軟件很多都是國外的。拿塑封模具來說，國外一次可以加工出上百個型腔的模具，還有熱流道技術、氣輔成型這些工藝應用都很普遍。德國的模具很多采用熱流道技術，使用熱流道技術，產(chǎn)品的質量好，成型周期短，精度高。 　　? 2 模塑工藝規(guī)程的編制 該塑件為膜片夾片，屬于罩蓋類零件。其零件圖如圖2.1所示，材料為ABS，生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)。 圖2.1 塑件圖 名稱：膜片夾片 材料：ABS 生產(chǎn)批量：大批量 2.1 塑件的工藝性分析 2.1.1 塑件的原材料分析 塑件的材料采用ABS屬于熱塑性塑料，它的成型特性為： ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共混物或三元共聚物，是一種堅韌而有剛性的非結晶性熱塑性工程塑料。苯乙烯使ABS有良好的可塑性、光澤和剛性；丙烯腈賦予ABS有良好的耐熱、耐化學腐蝕和表面硬度；丁二烯賦予ABS良好的抗沖擊性和低溫回彈性?？赏ㄟ^調整這三種組分的比例來調節(jié)ABS的性能。 ABS熔體粘度適中，流動性較好，易于充模，粘度對剪切速率比較敏感，隨剪切速率增加，熔體粘度急劇下降；而溫度對粘度的影響不很明顯。ABS為非結晶性聚合物，成型后無結晶，成型收縮率低，一般為0.3％～0.6％。無明顯熔點，熔融溫度低，熱穩(wěn)定性較好。有一定的吸濕性，約0.2％～0.5％，注塑前需作干燥處理，使含水率在0.1％以下。 2.1.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 1) 結構分析：要想獲得合格的塑料制件除選用塑料的原材料外，還必須考慮塑件的結構工藝性，塑件的結構工藝性與模具設計有著非常密切的關系，只有塑件設計滿足成型工藝要求，才能設計出合理的模具結構以防止成型時產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷、及開裂等缺陷，達到提高生產(chǎn)率和降低成本的目的。 從塑件圖可知該塑件總體為圓形，上端面有一個直徑為4mm的圓形凸臺，凸臺上有一直徑為mm的環(huán)形槽，該零件的結構不太復雜。 2）尺寸精度分析： 塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸相符合程度，即所獲得塑件尺寸的準確度。塑件的尺寸精度與模具的制造精度，模具的磨損程度，塑件收縮率的波動及成型時工藝條件的變化，塑件成型后的時效變化和模具的結構形式等有關系，因此，塑件的尺寸精度往往不高，應在保證使用要求的前提下盡可能選用較低的精度等級。 由于該塑件上尺寸公差均為未注尺寸公差。查表可知ABS材料的制件為MT5級，即：、、、、、以上分析可見，該零件的尺寸精度不高，并沒有太多的的精度要求，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。 3）表面質量分析： 該零件表面要求不是很嚴格。不要有沙孔和溢邊，其他面也沒有過嚴格的要求，故在成型加工過程中精度容易保證，減少了對模具光整加工的難度。 綜上分析可以看出，注塑時在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，零件成型時各種使用要求均能保證。 2.2 塑件成型工藝參數(shù)的確定 查相關手冊得到ABS塑件的成型工藝參數(shù) 密度 1.01～1.04g/cm 收縮率 0.4～0.8%取0.5% 預熱溫度 80～85攝氏度預熱時間2～3小時 料筒溫度 后段150～170攝氏度 中段165～180攝氏度，前段180～200攝氏度 噴嘴溫度 170～180攝氏度 模具溫度 50～80攝氏度 注射壓力 60～100MPa 成型時間 注射時間20～90秒，保壓時間0～5秒，冷卻時間20～150秒 2.3 塑件的體積和質量 計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù) 計算塑件的體積： V=2450 計算塑件的質量：根據(jù)設計手冊查的ABS的密度為 取 故塑件的質量為： M=V=2.57g 2.4 成型設備的選擇 注射模具是安裝在注射機上的，模具與注射機應當匹配，這將關系到制件的質量，均勻性及成型周期。選擇注塑機時，必須保證制品的注射量小于注射機允許的最大注射量。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，制品注射量一般不超過注射機最大注射量的80%。由于進行大批量生產(chǎn)，模具采用一模四件。由于ABS的注射壓力為60~100Mpa,選擇型號為SZ-125/630的壓力機，額定注射壓力為126Mpa. 其各種參數(shù)如下： 結構形式 臥式 模具最大厚度/mm 300 注射方式 螺桿式 模具最小厚度/mm 150 最大注射量/g 140 最大開模行程/mm 270 螺桿直徑/mm 40 噴嘴球半徑/mm 15 注射壓力/Mpa 126 噴嘴球半徑/mm 4 鎖模力/KN 63 噴嘴球半徑/mm 3 注塑模的結構設計 注塑模結構設計主要包括：分型面的選取、模具型腔數(shù)目的確定、型腔的排列方式、冷卻水道布局、澆口位置設置、模具工作零件的設計、側向分型與抽芯機構的設計、推出機構的設計等內容。 3.1 分型面的選擇 分型面的選擇，對于模具設計來說是非常重要的，它對塑料件的內在質量、表觀質量、模具的使用操作以及模具的制造加工工藝和成本等方面均有較大的影響。 分型面的選擇受到塑料件的結構形狀、壁厚、尺寸精度、嵌件的形狀及位置、塑料件在模具中成型的位置、脫模方法、澆注系統(tǒng)的形式及位置、模具的類型、排氣的方式、模具的加工制造工藝甚至成型設備結構等因素的影響。因此，在選擇分型面時，應反復比較與分析，最后選取一個較為合理的方案。 塑件分型面的選擇應保證塑件的質量要求，該塑件的分型面的位置如下圖3.1所示。而選擇在塑件的大小截面的過渡處（A—A）就不利于透氣型，其中該圖所示的分型面選擇在軸線上（B—B），結果會是在分型面的表面留下分型面痕跡，影響塑件的表面質量，所以選擇塑件的大端底部（C—C），這樣的選擇使塑件外表面可以在整體凹模型腔內成型，件外表面光滑，塑件的脫方便。 圖3.1 分型面 3.2 型腔數(shù)目確定及布局 3.2.1模腔數(shù)量的確定 塑件的生產(chǎn)屬大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機的塑化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關，此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量； 3.2.1.1.按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量N1 N1=（F/PC）/A－B/A 其中： F 注塑機的鎖模力 N PC 型腔內的平均壓力Mpa A 每個制件在分型面上的面積（㎜） B 流道和澆道在分型面上的投影面積（㎜） B 在模具設計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析B為（0.2～0.5），常取B=0.35，熔體內的平均壓力取決于注射壓力，一般為25～40MPa實際所需鎖模力應小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用0.6F則 N1=0.6F/APC=630000×0.6/30×768.30=16.4 （個） 3.2.1.2.注射機注塑量確定型腔數(shù)目N2 N2=（G－C）/V 其中： G 注射機的公稱注塑量（㎜） V 單個制件體積 （㎜） C 流道和澆口的總體積（㎜） 生產(chǎn)中每次實際注塑量應為公稱注塑量的0.75～0.45倍，取0.6倍計算，同時流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的0.2～1倍，現(xiàn)取C=0.6則 N2=0.6G/1.6V=0.375G/V=22 從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)必須取N1，N2中的較小值，在這里可以選取的個數(shù)是很多個，考慮的制件的取出和模具的開模等情況，以及模具的主流道長度最好小于60mm，以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制件充型不足等缺陷。我們所設計的外殼注塑模具采用一模六腔的方案，即N=6 3.2.2 模具型腔的布局 塑件的結構形式不太復雜，體積和質量都較小，故宜采用多型腔注塑模具。采用一模六腔，平衡式的型腔布局，這樣設計出的模具尺寸不大，制造加工方便，生產(chǎn)效率高，可以有效的降低塑件的成本。型腔的布置如圖3.2 圖3.2 型腔布局 3.3 澆注系統(tǒng)的設計 3.3.1 主流道的設計 根據(jù)塑件的體積和質量以及注塑機的注射量且塑料件件采用的材料是ABS，故要選擇合適的主流道尺寸 由生產(chǎn)經(jīng)驗知選如下的尺寸： 主流道小端直徑： 主流道大端直徑： 為了方便取出主流道凝料，主流道呈圓錐形，錐角取。主流道出口端應有圓角，圓角半徑R取1.5mm。方便塑料進入分流道并是能量損耗較小。 3.3.2 分流道的設計 分流道的形式和尺寸應根據(jù)塑件的體積，壁厚和形狀的復雜程度來確定分流道的長度的。根據(jù)主流道大端直徑，則錐形可選用上底為b=4.5mm,高為h=5mm，半徑為2.5mm的半圓形截面。 分流道表面粗糙度：分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度常取1.25～2.5Rμm，以便能對外層塑料熔體流動增加阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。有利于保溫。但表面不能顯得太凸凹，否則影響分形。 3.3.3 澆口的設計 根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側澆口較為理想。設計時考慮選擇從塑件的表面進料，而且需要進行側抽芯，需在模具結構上采取鑲拼型腔﹑側型芯，有利于填充﹑排氣。 側澆口開設在分型面上，塑料熔體從模腔側面充模，其截面多為矩形狹縫，改變截面高度和寬度可以調整熔體充模時的切變速度及澆口凍結的時間。在側澆口進入或連接型腔的部位，應成圓角以防劈裂。采用側澆口的優(yōu)點是可以根據(jù)制品的形狀特點靈活的選擇澆口位置，以保證料的充模和塑件的質量。 根據(jù)側澆口尺寸計算的經(jīng)驗公式： 式中 b=側澆口的寬度，mm A=塑件的外側表面積， t=側澆口的厚度，mm =澆口處的塑件壁厚，mm 經(jīng)計算得： b=1.5mm t=1mm 澆口的長度 3.3.4 主流道襯套的選取 為了提高模具的壽命在模具與注塑機頻繁接觸的地方設計為可更換的主流道襯套形式，選取材料為T8A，熱處理以后的硬度為58～62HRC，由于要在磨損嚴重的時候更換，故主流道襯套和定模的配合形式為H7/m6的過渡配 3.4 抽芯機構的設計 此塑件上端凸臺上有一個的環(huán)形槽，它垂直于脫模方向，阻礙成型塑件的順利脫模，所以成型此環(huán)形槽的成型零件必須設計為活動型芯，必須進行側向抽芯。為了方便抽芯，同時簡化模具結構，提高生產(chǎn)效率，減低成本，可設計出側型腔滑塊，側型芯安置在側型腔滑塊上面，隨楔形滑塊運動而移動。本模具采用楔形滑塊側向分型抽芯機構。如圖3.3 圖3.3 斜滑塊側向抽芯機構 3.4.1 確定抽芯距 抽芯距是將側型芯從成型位置抽到不妨礙塑件頂出時側型芯所移動的距離。 S=S+(1～2) mm 式中S-設計抽芯距（mm） S-臨界抽芯距（mm），即側型芯與塑件投影不重合時所移動的距離 所以抽芯距S＝2+2＝4mm 3.4.2 確定楔形滑塊的傾角 斜滑塊的傾角a是斜滑塊機構的主要技術參數(shù)，它與抽拔距和抽芯距之間有直接關系，一般取，本副模具取。 3.4.3 確定斜滑塊的尺寸 斜滑塊的尺寸取決于抽拔力及傾角可按設計資料有關公式進行計算，本模具由于設計是考慮到楔形滑塊是固定的并且是和凹模之間由點配合，故在工作過程中楔形滑塊并不是用很大的力，所以選用的尺寸不是很大就能夠滿足要求，這里選擇15x15mmx30mm傾斜角度根據(jù)計算選擇 3.4.4 斜滑塊的材料選擇和處理 斜滑塊的使用材料多選用T8A、T10A也可選用20鋼滲碳處理。由于兩滑塊之間要經(jīng)常與滑塊摩擦，所以其熱處理硬度要求為55～58HRC，表面粗糙度值低于。 3.4.5 滑塊的固定方式 圖3.4楔形滑塊固定示意圖 3.5排氣系統(tǒng)設計 在注塑模具的設計過程中，必須考慮排氣結構的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內，氣體如不能及時排出會使制件的內部有氣泡，甚至會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。 排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。 由于該注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽。 3.6成型零部件的設計 3.6.1型腔的結構設計 此模具采用是型腔布局是一模六件，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等因素,型腔采用瓣合式結構，用內六角螺釘把側型芯安裝在型腔板上。 其安裝方式如圖3.5所示 圖3.5型腔鑲塊固定方式 3.6.2型芯的結構設計 型芯是用來成型塑料制品內表面的成型零件，與型腔結合構成模具的成型部分，為了便于加工和熱處理的工藝性，該模具的型芯結構采用整體形式，其型芯的結構如圖3.9所示 圖3.6 型芯 3.6.3推板頂出機構設計 推出機構的設計，必須要使其工作可靠、配合合理、動作靈活、制造方便且易于更換，推出機構本身要具有足夠的剛度和強度，足以克服脫模阻力。本模具由于塑件壁厚較薄，使用推桿是容易使塑件變形，故采用推板脫模頂出機構。 本模具采用如圖3.10所示的推板來頂出塑件 圖3.7 推板脫模機構 推板與模板上相應的推孔采用H7/h6的較小間隙配合，防止塑料流入推板間隙，造成推出塑件時困難。通常推板在裝配之后，其端面應與型腔底面相平齊，或者稍微高出型腔底面0.050.10mm。推板常用的材料有T8、10、或者經(jīng)熱處理硬度要求5055HRC的45鋼等，工作端面配合部分的表面粗糙度要低于。 3.7導向機構的設計 模具在合模過程中，首先是導向零件接觸，引導動模部分和定模部分準確地閉合，避免型芯在先進入型腔過程中造成模具相關成形零件的損壞。 3.7.1 導柱的設計 導柱的結構形式如圖3.11所示，導柱導向部分的長度應比型芯端面的高度高出812mm，以避免導柱未導正方向而型芯先進入型腔。導柱的前端應做成錐形臺或者半球形，以便能夠是導柱順利進入導向孔。導柱的材料應具有堅硬耐磨的表面，韌而不易折斷的心部，故多選用20鋼經(jīng)滲碳淬火處理或T8A、T10A鋼經(jīng)淬火處理，硬度為5055HRC。導柱固定部分的表面粗糙度，而導向部分的表面粗糙度。 導柱的固定部分與模板之間采用H7/m6的過渡配合形式，導柱的導向部分與相應導向孔采用H7/g6的間隙配合。 圖3.8 導柱結構形式 3.7.2 導套的設計 用于導套的材料可與導柱的材料相同，也可以使用銅合金等耐磨材料來制造，硬度一般要低于導柱的硬度，以減輕磨損，防止導柱與導套之間被拉毛。導套固定部分的表面粗糙度為，而導向孔的表面粗糙度為。導套的結構形式如圖3.12所示。 圖3.9 導套的結構形式 3.8成型零部件的尺寸計算 經(jīng)查表得ABS塑料的收縮率為0.4%%0.8，取平均收縮率為0.63%。 3.8.1凹模工作尺寸的計算 1）凹模的徑向尺寸計算 凹模的徑向尺寸 其中—塑料的平均收縮率 —塑件的外形最大尺寸(mm) X—系數(shù),在這里因為工件尺寸較小,可取0.5 △—塑件尺寸的公差 現(xiàn)階段選取模具制造公差為=△ 凹模的徑向尺寸 2）凹模的深度尺寸 —塑件的高度最大尺寸 的取值范圍在,在這里取 3）凹模壁厚的計算 因為模具的尺寸不大，所以按強度計算其壁厚，對于鑲拼組合式凹模 R=45,模具材料是預硬化塑料模具鋼?。?60N/mm,P為模腔壓力取40 N/mm 代入數(shù)值可得＝20mm 底部壁厚也按強度計算為 ＝18mm 3.8.2凸模工作尺寸的計算 1）型芯的徑向尺寸 =10.14 側型芯的徑向尺寸=4.08 式中為塑件的內形最小尺寸，其余符號意義同凹模工作尺寸計算中的符號意義一樣 型芯的高度方向上的尺寸： 為塑件內形深度的最小尺寸 ＝8.13 4 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的計算 設定模具平均工作溫度為60℃，用20℃的常用水作為模具冷卻介質，其出口溫度為40℃，產(chǎn)量為（初算為每1分鐘6套）0.93Kg/h。 (1) 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量，查得ABS的單位熱流量為 32.5xJ/㎏。 (2) 求冷卻水的體積質量 由體積流量V查表可知所需的冷卻水管直徑非常小。 由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量很小，故可不設冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。 因為塑件的尺寸不大，模具的外形尺寸也不大，所以可不設置加熱系統(tǒng)，剛開始可有熔融的流體對模具進行加熱。 5 模架的選取及成型注塑機的參數(shù)校核 5.1 模具閉合高度的確定 在選定了模架后,可根據(jù)標準模架選定各模板的厚度.定模座板=25mm,定模板=20mm,動模板=30mm,動模墊板=25mm,墊塊=60mm,動模座板=25mm. 因而模具的閉合高度： H= =25+20+35+35+45+20 =160mm 5.2 模架的選擇 選用的模架結構如圖5.1所示： 圖5.1 模架組合 5.3 成型注塑機有關參數(shù)的校核最大注射量的校核 在一個注射成型周期內，注射模內所需的塑料熔體總量mi與模具內澆注系統(tǒng)的容量和型腔的容積有關，即 mi=Nm1+m2 N—型腔數(shù)量； mi——單個制品的質量（或體積）; m2————澆注系統(tǒng)和飛邊所需的塑料質量（或體積） 根據(jù)實驗，注射機的最大注射量mI時其所允許的最大注射量（額定注射量）的80%以內，故其關系可按下式校核： N m1+ m2≤0.8m 螺桿式注射機的允許最大注射量則以螺桿在料筒中的最大推出容積（cm ）來表示與塑料的品種無關。代入式得： 6×【2.57×6+3×6】×10≤0.8×140 經(jīng)校核，最大注射量，滿足使用要求。 5.3.1 鎖模力校核 注射成型時，當高壓的塑料熔體充滿模具型腔時，會產(chǎn)生模具分型面漲開得力F1，這個力的大小等于塑料和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和乘以型腔的壓力，即： F1=（Aj+As）P1 塑料熔體在分型面上的漲開力應小于注射機的額定鎖模力FI，才能保證注射機不發(fā)生溢料。即 F1≤（0.8～0.9）FI FI注射機的額定鎖模力 代入數(shù)據(jù)得： 25×（6×2.57×2.57/4-6×3.14×16×16/4+6×28+1.5×3）≤ （0.8～0.9）×630 經(jīng)校核，鎖模力符合要求。 5.4注射壓力校核 注塑成型時所需要的注射壓力是有塑料品種，注射機類型，噴嘴形式，塑件形狀和澆注系統(tǒng)的壓力損失等決定的，注射壓力校核就是核定注射機的額定注射壓力是否大于成型時所需的注射壓力。同時，注射壓力與塑料熔體在模具中的流動比有關，對于初步選擇確定的模具結構，對其流動比所需用的注射壓力進行校核，以保證它不超過注射機允許使用的最大注射壓力。 經(jīng)校核，注射壓力符合要求 5.5開模行程的校核 本模具的外形尺寸200mm180mm160mm, SZ-125/630型臥式注塑機模板最大安裝尺寸能滿足模具的安裝時的尺寸要求。 由上述計算模具閉合高度160mm, SZ-125-630型注塑機所允許模具的最小厚度,最大厚度X 3E 由資料查得SZ-125-630型注塑機的最大開模行程S=270mm,滿足頂出塑件要求。 ～10）mm =80mm —完成側抽芯動模板移動的距離（mm） —頂出距離即制品所用的脫模距離（mm） —包括流道凝料在內的塑件高度(mm) 經(jīng)驗證，SZ-125-630型注塑機能滿足使用要求，故可采用。 6 注塑模具的安裝與調試 6.1 模具安裝 6.1.1裝配要求： （1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.06mm 分模處要求密合。 （2）推件時推桿與卸料板要保持同步。 （3）上、下模型芯必須緊密接觸。 6.1.2裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序如下： （1）裝配前按圖檢驗主要工作零部件及其它零件尺寸。 （2）鏜導柱、導套孔。將定模板、動模板、型芯固定板疊合在一起，使分模面緊密接觸并加緊，鏜導柱、導套孔，在孔內壓入工藝定位銷后，加工側面的垂直基準。 （3）加工定模。用定模側面的垂直基準確定定模上型芯中心的實際位置，并以次作為加工基準，分別鏜型芯孔到所需尺寸 （4）壓入導柱、導套。將定模、板動模板、支撐板上分別壓入導柱、導套，使其導向可靠，滑動靈活。 （5）裝配型芯。在定模和型芯固定板孔內壓入型芯，用鏍孔復印法和壓銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其一起磨平。 （6）通過型芯鉆支撐板上的推桿孔。 （7）通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。 （8）在推桿固定板和支撐板和支撐板上加工限位螺釘和復位桿孔。 （9）組裝墊塊和支撐板。 （10）加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導柱孔，并將澆口套、導柱套壓入定模座板。 （11）定模部分的裝配。用平行夾頭把它們加緊（澆口套的澆道孔與鑲塊上的澆道口對中，在上面鉆固定在注塑機上的孔，使其與注塑機相配合。 （12）裝配動模部分。修正推桿和復位桿的長度。 （13）完成裝配后進行試模，并校驗入庫。 6.2注塑模具的調試 通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需按成型條件，成型設備，模具結構及制造精度，塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。 6.2.1 粘著模腔 制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構失效，制品無法取出（一般設計是都由考慮到，很少會出現(xiàn)這種情況）的一種反?，F(xiàn)象。其主要原因是： （1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。 （2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。 （3） 冷卻時間過短，物料未能固化。 （4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。 （5） 型腔內壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。 6.2.2 粘著模芯 （1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。 （2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。 （3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。 （4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內完成固化。 （5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。 6.2.3 粘著主流道 （1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。 （2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法完成料道物料的固化。 （3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。 （4） 主流道襯套內孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。 （5） 主流道拉料桿不能正常工作。 一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。 6.2.4 成型缺陷 當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。 6.2.4.1 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有： （1） 熔料流動阻力過大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。 （2） 型腔排氣不良 這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。 （3） 鎖模力不足 因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。 6.2.4.2 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有： （1） 注射過量 （2） 鎖模力不足 （3） 流動性過好 （4） 模具局部配合不佳 （5） 模板翹曲變形 6.2.4.3 制件尺寸不準確 初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應行從注射工藝上找原因。 （1） 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。 （2） 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變小；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調整工藝條件即可。 通過調整工藝條件，通常只能在極小范圍內使尺寸精確，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。 6.2.5調整措施 調整時應注意調節(jié)進料速度，增加排氣孔，正確設計澆注系統(tǒng)。注意控制成型周期 7 模具總裝圖 圖7.1 膜片夾片模具總裝配圖 致謝 通過本次塑料模畢業(yè)設計，我對于塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識。并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用和查閱各種資料，熟練掌握了專業(yè)工具書的使用方法。并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次設計。在整個過程中，增強了自己的動手能力及分析及獨立思考解決問題的能力。 通過設計實踐，逐步樹立正確的設計思想，增強了創(chuàng)新意識和競爭意識，熟悉掌握了塑料模設計的一般規(guī)律。在設計過程中，進行了設計計算、繪圖及運用技術標準、規(guī)范、設計手冊等有關設計資料，進行全面的機械設計基本技能的訓練。這次設計讓我在多方面都得到了鍛煉，讓我對塑料模設計過程有了更深一層的認識，為我以后的工作奠定了很好的基礎。強化了所學知識，增強了動手能力，更深切地體會了“溫故而知新”的長遠意義，還有獨立解決問題的能力的提高，這些是本次畢業(yè)設計留給我的最寶貴的財富。 畢竟畢業(yè)設計是一項非常繁雜的工作，它涉及的知識非常廣泛，很多都是書上沒有的東西，所以就不免要得到許多方面的幫助和支持。 首先感謝我的母校河南機電高等?？茖W校辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。還有許多專業(yè)課老師的支持，在設計中總會遇到一些從來都不曾遇到過的知識，在這次畢業(yè)設計中材料工程系各科任課老師的耐心的指導和幫助，在此一并感謝，謝謝您！辛苦了！ 由于在畢業(yè)設計的時候我已經(jīng)參加了工作，所以在時間這方面也由一定的限制，所以在此特別要感謝我的工作單位河南豫通電機股份公司，謝謝你的理解和支持！ 最后，還要感謝我的各位校友，謝謝你們在這幾年里的支持和幫助，這種同學之間純真的友誼會使我們受益終生！ 參考文獻 [1]. 楊占堯主編. 塑料注塑模結構與設計. 北京：清華大學出版社.1999.8 [2].強信然主編.塑料工程師手冊.江蘇：江蘇科學技術出版社 1999.6 [3]. 王孝陪主編. 塑料成型工藝及模具簡明手冊. 北京：機械工業(yè)出版社. 2000 [4]. 模具制造手冊編寫組. 模具制造手冊. 北京：機械工業(yè)出版社. 1996 [5]. 馮炳堯，韓泰榮，蔣文生主編. 模具設計與制造簡明手冊. 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