杯型件、馬克杯、帶把杯子的塑料注塑模具設計及成型工藝-注射模含10張CAD圖,杯型件,馬克,杯子,塑料,注塑,模具設計,成型,工藝,注射,10,cad XXXXX XX設計（XX）中期檢查表 學生姓名 學 號 指導教師 選題情況 課題名稱 杯型件塑料成型工藝及模具設計 難易程度 偏難 適中 偏易 工作量 較大 合理 較小 符合規(guī)范化的要求 任務書 有 無 開題報告 有 無 外文翻譯質量 優(yōu) 良 中 差 學習態(tài)度、出勤情況 好 一般 差 工作進度 快 按計劃進行 慢 中期工作匯報及解答問題情況 優(yōu) 良 中 差 中期成績評定： 所在專業(yè)意見： 負責人： 年 月 日 XXXXXX 畢業(yè)設計任務書 系 部： X XXX 專 業(yè)： 學生姓名: 學 號: 設計題目：杯型件塑料成型工藝及模具設計 起 止 日 期: 20XX年1 月4 日~ 5 月3日 指 導 教 師: XX 20XX年1月4日 XX設 計 任 務 書 1．本畢業(yè)設計課題來源及應達到的目的： 在完成該課題之后，應對注塑工藝生產較為熟悉，能熟練掌握相關設計手冊的使用，能獨立完成一套模具的設計及模具工作零件加工工藝的編制，能夠運用繪圖軟件完成模具裝配圖及零件圖的繪制。 2．本畢業(yè)設計課題任務的內容和要求（包括原始數據、技術要求、工作要求等）： 原始數據如圖 材 料：聚碳酸酯（pc） 大批量 MT3 技術要求：表面光滑，無熔接痕 壁厚2~3mm 有一定的抗拉強度 工作要求: (1)鎖蓋模具設計,編寫設計說明書一份； (2)繪制模具裝配圖以及全套的模具零件圖； (3)編寫主要零件的機械加工工藝過程卡。 所在專業(yè)審查意見： 負責人： 年 月 日 系部意見： 系領導： 年 月 日 機 械 加 工 工 序 卡 工序名稱 粗銑平面 工序號 03 零件名稱 卸料板 零件號 08 零件重量 2kg 同時加工零件數 0 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 號 重 量 T8A 50HRC T8A 3kg 設 備 夾 具 名 稱 輔 助 工 具 名 稱 型 號 銑床 X52x 萬能夾 游標卡尺 安 裝 工 步 安裝及工步說明 刀 具 量 具 走 刀 長 度 走 刀 次 數 切 削 深 度 進給量 主 軸 轉 速 切 削 速 度 基 本 工 時 1 安裝夾具定位 0.1 2 銑基準面50*100 銑刀 游標卡尺 100 50 0.5 0.3 800 600 0.8 3 測量尺寸 游標卡尺 0.1 4 銑其余面 銑刀 游標卡尺 100 50 0.5 0.3 800 600 1.1 設 計 者 指 導 教 師 共 頁 第 頁 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 零件號 零 件 名 稱 08 卸料板 工序號 工 序 名 稱 設 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 1 備料 萬能夾 M 游標卡尺 0.1 2 熱處理 高溫爐 T10 長夾 M 1 4 平磨 平面磨床 M125 細砂輪 中級 游標卡尺 0.9 5 鉗工 萬能夾 劃線刀 游標卡尺 0.5 6 線切割 線切割機床 X60x 線切割絲 游標卡尺 1.9 7 鉗工 鉆床 鉆頭 千分尺 0.3 8 鉗工 研磨機床 萬能夾 砂紙 800 千分尺 0.6 9 檢驗 萬能夾 千分尺 0.8 編制 校對 審核 批準 編號： XXXXX 專業(yè) XX設計（XX）答辯記錄 論文名稱： 杯型件塑料成型工藝及模具設計 班 級 學 號 姓 名 答 辯 記 錄 記錄人： 年 月 日 杯型件塑料成型工藝及模具設計 摘 要 本設計題目為杯型注塑模設計，體現了深薄壁類塑料零件的設計要求、內容及方向，有一定的設計意義。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者注塑模設計的基礎知識，為設計更復雜的注塑模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經驗。 本設計運用塑料成型工藝及模具設計的基礎知識，首先分析了塑件的成分及性能要求，為選取澆口的類型做好了準備；然后估算了塑件的體積，便于選取注塑機及確定型腔數量；最后分析了塑件的特征，確定模具的設計參數、設計要點及推出裝置的選取。 考慮到制件的結構，以及大批量生產，且外部要求具有一定的美觀性。本設計需要用點 澆口的方式成型工藝方案，又因杯型件帶有把手，所以型腔需要側向分型瓣合式結構，推件方式選擇推件板加推桿組合式推出，推桿在型芯上。開模時，斜導柱作用于側型芯向兩側移動，進行側向分型，側向分型結束后，由卸料螺釘作用于推件板與型芯中的推桿同時推出塑件。這種機構脫?？煽?，設計方便且在模具中占用空間較小，非常適合在本副模具中使用。 關鍵詞： 美觀 塑料杯 分型面 點澆口 瓣合式 側向分型 Design of injection mold parts cup Abstract This design topic for cup type of injection mold design, reflecting the deep thin wall plastic parts design requirements, content and direction, there are certain design significance. Through the design of the die parts, to further strengthen the designers of injection mold design basic knowledge, for more complex design of injection mold has laid a good groundwork and the more profound lessons of experience. The design of the use of plastic forming process and die design of the basic knowledge, the first analysis of the plastic parts composition and performance requirements, ready for the selection of the type of the gate; and estimated the plastic parts of the size, facilitate the selection of injection molding machine and determine the number of cavity; finally, analysis of the plastic parts of the characteristics to determine the parameters of mold design, design points and launch device selection. Taking into account the structure of the parts, as well as large quantities of production, and the external requirements of a certain aesthetic. After the gate way of forming process and for cup type component is provided with a handle, so cavity lateral type valve structure, pushing a selection push plate and the push rod combined launched, push rod in the core. When the mould is opened, slanted guide pillar role in the side core moving to the side, side to the sub type, the type of lateral end, the unloading action of the feed screw to push the handspike plate and core at the same time, the introduction of plastic parts. The ejection mechanism is reliable, convenient design and in the mold occupy less space, very suitable for in this pair of moulds. Key words: beautiful plastic cup sub type gatePoint gate valve closed 目 錄 1 緒論 1 1.1國內模具的現狀和發(fā)展趨勢 1 1.2國外模具的現狀和發(fā)展趨勢 2 1.3杯型件件模具設計與制造 3 2 杯型件工藝性分析 4 2.1塑件成型工藝性分析 4 2.2 PC性能分析 4 2.3 PC注射成型過程及工藝參數 5 3 模具的結構設計 7 3.1分型面位置確定 7 3.2確定型腔數量和排列形式 7 3.3確定模具結構形式 8 3.4確定注射機選擇 8 3.5澆注系統(tǒng)的設計 9 3.6脫模機構的設計 11 3.7復位機構的設計 12 3.8.側向分型機構的設計 12 3.9排氣系統(tǒng)的設計 14 3.10成型零件設計 15 3.11模具溫度調節(jié)系統(tǒng)設計 16 3.12選擇模架 17 3.13標準件的選擇 17 3.14非標準件的設計 18 4 杯型件模具注塑機校核與調試 19 4.1注塑機有關參數的校核 19 4.2杯型件模具的裝配 20 4.3模具裝配圖 23 5 結束語 25 致謝 26 參考文獻 27 1 緒論 1.1國內模具的現狀和發(fā)展趨勢 當前，整個工業(yè)生產的發(fā)展特點是產品品種多、更新快、市場競爭激烈。為了適應用戶對模具制造的短交貨期、高精度、低成本的迫切需求，模具將有如下發(fā)展趨勢： （1）模具日趨大型化。 這一方面是由于用模具制造的零件日漸大型化，另一方面也是由于高生產率要求而發(fā)展的一模多腔（現在有的已達到一個模幾百腔）所致。 （2）模具的精度將越來越高。 10年前，精密模具的精度一般為5UM，現在已達2UM－3UM，不久1UM精度的模具即將上市。隨著零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1UM以內，這就要求發(fā)展超精加工工藝。 （3）多功能復合模具將進一步發(fā)展。 新型多功能復合模具是在多工位級進?；A上開發(fā)出來的，一副多功能模具除了沖壓成形零件外，還擔負著疊壓、攻絲、鉚接 和鎖緊等組裝任務，這種多功能模具生產出來的不再是單個零件，而是成批的組件，如觸頭與支座的組件、各種微小機、電器及儀表的鐵芯組件等。 （4）隨著熱流道技術的日漸推廣應用，熱流道模具在塑料模具中的比重將逐步提高。 由于采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節(jié)約制件的原材料，因此，熱流道技術的應用在國外發(fā)展很快，已十分普遍。許多塑料模具廠所生產的塑料模具已有一半以上采用了熱流道技術，有的廠使用率甚至已達80% 以上，效果十分明顯。 （5）隨著塑料成形工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將隨之發(fā)展。 塑料件的精度分為尺寸精度、幾何形狀精度和外觀精度（即光譯、色調等）。為了確保精度要求，模具生產企業(yè)將繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝，以及注射壓縮成型工藝。在注射成型中，影響成型件精度的最大因素是成型收縮，高壓注射成型可減小樹脂收縮率，增加塑件尺寸的穩(wěn)定性。氣體輔助注射成型技術已比較成熟，它能改善塑件的內在和外觀質量，具有注射壓力低、制品變形小、易于成型壁厚差異較大的制品等優(yōu)點，而且可以節(jié)約原料及提高制件生產率，從而大幅度降低成本。 （6）模具標準件的應用將日漸廣泛。 模具標準化及模具標準件的應用能極大地影響模具制造周期。使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，而且能提高模具質量和降低模具制造成本，因此模具標準件的應用必將日漸廣泛。 （7）快速經濟模具的前景十分廣闊?，F在是多品種小批量生產的時代，21世紀，這種生產方式占工業(yè)生產的比例將達75%以上。一方面是制品使用周期短，另一方面花樣變化頻繁，要求模具的生產周期愈短愈好，開發(fā)快速經濟模具越來越引起人們的重視。例如研制各種超塑性材料來制作模具，用環(huán)氧、聚酯或其中填充金屬、玻璃等增強制制作簡易模具，這些模具的主要特點是制造工藝簡單，精度易控制，收縮率較小，價格便宜，壽命較高。 （8）隨著車輛和電機等產品向輕量化發(fā)展，壓鑄模的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度將提出越來越高的要求。 （9）隨著以塑代鋼、以塑代木的進一步發(fā)展，塑料模的比例不斷提高，同時，由于機械零件的復雜程度和精度的不斷提高，對塑料模的要求也將越來越高。 （10）模具技術含量將不斷提高，中、高檔模具比例將不斷增大，這也是產品結構調整所帶來的市場走勢 1.2國外模具的現狀和發(fā)展趨勢 ? 塑料模具生產效率高，工期短，人均產值高。各企業(yè)共同之處是廠房設備密集，顯得十分擁擠，即使在這樣的條件下，車間管理還是有條不紊，生產效率高。一般模具企業(yè)，人均年產值為5～14萬美元。 ? ?模具企業(yè)專業(yè)分工較細，生產協(xié)作緊密。每家企業(yè)只生產某一類模具，各家都有自己的拳頭產品，這利于在技術上精益求精，以利在激烈的競爭中生存發(fā)展。模具廠所需的模具標準件都是外購的，有些零件加工業(yè)是由其他廠協(xié)作。 ??塑料模具企業(yè)帶件生產比較普遍，有利于企業(yè)發(fā)展。模具作為單件或極小批量產品，技術密集和精密加工設備密集，與模具成型制品的大批量生產相比，投入大，產出低，因而制約了模具企業(yè)大發(fā)展。他們注重模具與制品一體化，模具與制品相輔相成，互相促進，有利于模具企業(yè)的發(fā)展。 ? 緊跟主產品需求開發(fā)模具，重視開拓海外市場。模具工業(yè)發(fā)展較快，緊跟主產品需求開發(fā)制造模具是一個重要因素。近幾年3C電子產品和汽車工業(yè)的迅速發(fā)展，帶動了模具工業(yè)的發(fā)展。目前模具產值的76%源自3C產品和汽車、摩托車提供的產品。模具行業(yè)以很強的市場敏感性，以最短的生產周期滿足了這些行業(yè)的需求。大陸的許多3C產品和汽車模具就來自美國，日本和西歐，以及臺灣。 ? ?CAD/CAE/CAM和高速切削加工技術應用廣泛。他們的模具生產效率較高市場快速反應能力強，CAD/CAE/CAM技術和高速切削技術的普及應用，無疑是一個重要因素 ? ?模具企業(yè)對管理的重視程度在加大，利用軟體包括管理軟件和工藝流程開發(fā)軟件來提高企業(yè)本身的競爭力，而不僅僅是靜態(tài)得考慮模具的開發(fā)和制造成本，對此企業(yè)向更科學更系統(tǒng)的現代管理模式發(fā)展。 1.3杯型件件模具設計與制造 塑料常用的成型工藝有注射成型、壓縮成型、傳遞成型、擠出成型、中空吹塑成型、真空吸塑與氣壓成型等。塑料制件成型后，可直接使用或與其他零件裝配組合后使用；亦可通過機械加工、修飾后處理工藝提高其使用性能和品質。 本文設計模具的生產對象是塑料水杯，采用一模二腔，其結構較復雜。支架外側有孔，支架性能上要求實用，材料為聚碳酸酯（pc）。由于支架結構復雜，保證順利脫模是模具設計中的關鍵。為保證足夠的型腔數，在充分利用塑料特性的基礎上，制品采用斜導柱側抽結構進行脫模。 模具成型部分的結構設計除了考慮塑件成型和塑件脫模的可靠性外，還要考慮模具零件的加工性能。模具結構設計時必須保證其有足夠的剛度和強度，足夠的位置精度和尺寸精度等。 動模型芯及型腔均設計成鑲嵌式，注塑成型塑料杯時，只需一次脫模運動就能順利完成整個過程。 2 杯型件工藝性分析 2.1塑件成型工藝性分析 塑料制品名稱：水杯 成型方法：注塑成型 塑料原料：PC 收縮率：0.7～1% 生產批量：大批量 精度等級：MT3 圖2-1杯型件模型 如圖2-1所示的塑件為一水杯，結構復雜性中等，塑件為MT3尺寸精度不高，壁厚在3～4mm之間，屬于薄壁塑件，要求外觀無熔接痕跡，無特殊異味。塑件材料為pc成型工藝性較好，可以注射成型。 2.2 PC性能分析 圖2-2聚碳酸酯 聚碳酸酯(簡稱PC)是分子鏈中含有碳酸酯基的高分子聚合物，根據酯基的結構可分為脂肪族、芳香族、脂肪族-芳香族等多種類型。其中由于脂肪族和脂肪族-芳香族聚碳酸酯的機械性能較低，從而限制了其在工程塑料方面的應用。目前僅有芳香族聚碳酸酯獲得了工業(yè)化生產。由于聚碳酸酯結構上的特殊性，現已成為五大工程塑料中增長速度最快的通用工程塑料。 優(yōu)點： 1、具高強度及彈性系數、高沖擊強度、使用溫度范圍廣; 2、高度透明性及自由染色性; 3、成形收縮率低、尺寸安定性良好； 4、耐疲勞性佳; 5、耐候性佳; 6、電氣特性優(yōu); 7、無味無臭對人體無害符合衛(wèi)生安全。 主要性能 a、機械性能：強度高、耐疲勞性、尺寸穩(wěn)定、蠕變也?。ǜ邷貤l件下也極少有變化）； 圖2-3分子結構 b、耐熱老化性：增強后的UL溫度指數達120~140℃（戶外長期老化性也很好）； c、耐溶劑性：無應力開裂； d、對水穩(wěn)定性：高溫下遇水易分解（高溫高濕環(huán)境下使用需謹慎）； 2.3 PC注射成型過程及工藝參數 （1）、預熱干燥 120℃下干燥2～4小時。 檢查原料是否合格，可采用“對空注射”，如從注塑機射咀中流出的物料為：均勻無色、光亮、無銀絲、無氣泡，即為合格。也可以采取試啤方法來檢查原料是否合格：試啤時如產品表面無料花等缺陷。 （2）、成型溫度 成型溫度的選擇與樹脂的分子量及其分布，制品的形狀、壁厚、注塑機的類型有關。對于2mm以下的制品，成型溫度應偏高，對于厚壁制品（10mm以上），成型溫度可略低。對于光學鏡片等制品，成型溫度可稍高，以便獲得熔融程度良好的膠體，制得的制品面型、透光性、集焦性都較好。 注塑機各段成型溫度按從前到后的順序可作如下設定： 炮筒射咀： 280℃～320℃ 炮筒前部： 285℃～320℃ 炮筒中部： 285℃～315℃ 炮筒后部： 270℃～300℃ 熔膠溫度范圍： 280℃～320℃ 建議溫度： 300℃ 3、模具溫度：80℃～120℃，建議一般情況采用90℃ 4、注塑壓力：78.4Mpa～127Mpa（最高可達200Mpa） 5、注塑速度：中速至快速 6、螺桿轉速：28rap/min 7、熱處理：需要時，在125℃～135℃下4小時 內應力的檢查方法：制品浸入CCL4溶液，1～2分鐘內未見裂紋者，應力較小。 8、收縮率：0.7～1% 3 模具的結構設計 3.1分型面位置確定 根據塑件的結構形式，考慮到中間把手結構，需要進行左右側向分型。而上下兩部也需要分型，故底部平面也需要一分型面，為了滿足制品外觀無熔接痕跡與提高成型效率，決定采用側向分型點澆口三板式注射模. 3. 2確定型腔數量和排列形式 3.2.1型腔數量的確定 該塑件精度要求一般，尺寸中等，可以采用一模多腔的形式，考慮到模具的制造成本與制件的結構形式，初定為一模兩腔的模具形式。如圖3-1。 圖3-1型腔排列形式 3.2.2型腔排列形式的確定 該塑件為杯型件，型腔采用如圖所示的排列形式，為一模兩腔結構，由型腔包裹型芯，型腔采用哈弗對開式結構，分型時由斜導柱作用于側滑塊，拉動型腔向兩側分型，再有推件板和推桿推出制件，其型腔的排列形式如圖3-2所示。 圖3-2型腔排列形式 3.3確定模具結構形式 從上分析可得知本模具的結構形式為瓣合式雙分型面三板模，采用一模兩腔，推板和推桿聯(lián)合推出，流道采用平衡式，澆口采用點澆口，此外，為了縮短成型周期，提高生產效率，保證塑件質量，需在型芯內開設冷卻水道。 3.4確定注射機選擇 3.4.1注射量的計算 通過計算機三維軟件建模分析，可知塑件的體積單個約為12.51c㎡，兩個約為25.02c㎡ 按經驗公式計算的：1.6×25.02=40（c㎡） 查找相關手冊得聚碳酸酯（pc）的密度為1.18－1.22 g/cm^3，取其平均數值為1.20 g/cm^3故所需塑料質量為1.20×40=48g 3.4.2鎖模力的計算 通過計算機三維建模分析，可知單個塑件在分型面上的投影面積約為5870.3m㎡兩個約約為11740m㎡。按經驗公式計算總面積為：1.35×11740=15849m㎡。又聚碳酸酯（pc）成型時型腔的平均壓力為35MPa（經驗值）。 故所需鎖模力為： Fm＝15849×35=554715N＝554.715kN≈555kN 3.4.3注塑機的選擇 根據模具的結構形式以及上計算結果決定選用XS-ZY-500注射機。注塑機參數如表3-1所示。 表3-1 XS-ZY-500的主要參數 理論注射容量（cm2） 500 鎖模力(kn) 3500 螺桿直徑（mm） 65 模板尺寸（mm） 700*850 注射壓力(MPa) 120 最大厚度（mm） 450 注射行程（mm） 200 拉桿空間（mm） 500*440 注射方式 螺桿式 最小厚度（mm） 300 噴嘴球半徑（mm） 18 定位直徑（mm 150 鎖模方式 液壓-機械 噴嘴口直徑（mm） 6 3.5澆注系統(tǒng)的設計 3.5.1主流道設計 （1）主流道尺寸 根據所選注塑機，則主流道小端尺寸為 D=注塑機噴嘴尺寸+（0.5~1）mm=6m+1mm=7mm 主流道球面半徑為 Sr=注射機噴嘴球半徑+（1~2）mm=18mm+1mm=19mm （2） 主流道寸套形式 本設計雖然是小型模具，但為了便于加工和縮短主流道長度，將寸套和定位圈設計成分體式，考慮到定模扳和定模座板的厚度，主流道長度取30mm。主流道設計成圓錐形，錐角取5°，內壁粗糙度Ra去0.4um。Cun套材料采用T8A鋼，熱處理淬火后硬度為53~57HRC。 3.5.2分流道設計 （1） 分流道布置形式 本模具分流道布置在中間板上，采用一模兩腔的平衡式分流道形式，使塑料熔體由中心向兩旁分散而出，如圖3-4。 圖3-4分流道模形 （2） 分流道長度 本模具采用兩級分流道，對稱分布，主流道位于中間，經計算第一級分流道的長度取55.2mm，第二級分流道長度取20mm。 （3）分流道的形狀.截面尺寸 該塑件采用pc塑料，成型工藝性較好，考慮到加工和安裝的方便，決定第一級分流道采用半圓形截面，第二級分流道采用圓錐形截面。根據經驗分流道的直徑一般取2～12mm，比主流道的大端小1～2mm。本模具的分流道直徑取8mm，圓錐形截面分流道的大端直徑取8mm，小端直徑與澆口尺寸一致，如圖3-5。 圖3-5 分流道截面形狀 （4）分流道的表面粗糙度 分流道的表面粗糙度Ra一般取0.8～1.6um，在此取1.6um。 3.5.3澆口設計 該塑件外形為類圓柱形，結構簡單，生產批量大，故采用點澆口。其優(yōu)點是去除澆口后，制品上留下的痕跡不明顯，開模后可自動拉斷，成型時可減少熔接痕，但模具應設計成雙分型面（三板式）注射模，以便流道凝料。 本模點澆口的直徑取3mm，澆口長度取2mm。 3.5.4冷料穴設計 本模具有二級分流道，流程較長，在主流道末端設置冷料穴。冷料穴設置在住流道正面的中間板上，直徑稍大于主流道直徑，取10mm，長度取為6mm。另外，在一二級分流道交接處使一級分流道加長6mm，作為冷料穴。如圖3-6。 圖3-6 3.6脫模機構的設計 3.6.1選擇推出類型 本模具為小型模具，根據模具的的結構類型以及技術條件，選擇機動脫模最為適宜，這種推出方式具有生產效率高，人工勞動強度低的優(yōu)點。 該塑料制件為杯狀件，根據型芯結構，選擇推件板加推桿組合脫模機構較為適宜。推板由卸料螺釘連接，此外再在型芯中加入推桿推出。 圖 3.6.2推出力與脫模行程計算 注射成型的過程中，型腔內熔融塑料因固化收縮在型芯上，為使塑件能夠自動脫落，需計算推出機構在推出時所用的推出力 推出力F： A為塑料包容型芯的面積㎡，經計算為0.0226㎡。p為塑件對型芯單位面積上的包緊力。一般情況下，取0.8×107～1.2×107pa，在此取1.2×107pa。u為塑件對鋼摩擦系數，一般為0.1～0.3。在此取0.3。a為脫模斜度，脫模斜度為該型芯斜度，經計算為10°。 F=A*p*(u*cosa-sina) F＝0.0226×1.2×107(0.3×cosa－sina) F=792N 脫模行程： 脫模的過程中需把塑件完全推出對型芯的包裹范圍，本模具型芯的高度為90mm，所以該模具的脫模行程定為90mm 3.6.3尺寸與材料的選擇 帶肩推桿直徑為10mm長度280.21mm為材料選T8A。 推件板尺寸為100mm×250mm×15mm材料T8A。 3.7復位機構的設計 本模具采用側抽芯機構，采用復位桿復位易發(fā)生干涉，因此采用彈性復位裝置較為適宜，在推桿固定板上加入彈簧。 3.8.側向分型機構的設計 3.8.1選擇側向分型的結構類型 考慮到塑件的結構以及模具的加工難度，定為把斜導柱設在定模，滑塊設在動模。 3.8.2抽芯距與抽拔力的計算 在側滑塊應從成型位置抽到不妨礙塑件頂出時的位置，抽芯距的計算公式： S=Sc＋(2～3)mmSc為臨界抽芯距，該制件的臨界抽芯距為50mm =50+3 =53mm 抽拔力公式： F=A*p*(u*cosa-sina) A為塑料包容型芯的面積m㎡，經計算為15560m㎡。p為塑件對型芯單位面積上的包緊力。一般情況下，取0.8×107～1.2×107pa，在此取1.2×107pa。u為塑件對鋼摩擦系數，一般為0.1～0.3。在此取0.3。a為脫模斜度。 經計算結果為0.95kN 3.8.3斜導柱側抽機構設計 （1）斜導柱設計 斜導柱的材料選取T10A，熱處理要求硬度≥55HRC，表面粗糙度為Ra0.8以下。 斜導柱的傾斜角a取22°33′比較理想，一般在設計時取a小于等于25°，最常用的在12°～22°之間。通常抽芯距較長時a可取大些，抽芯距短時，可適當取小些，本模具抽芯距較長，經計算取22°。 斜導柱工作長度L1與抽芯距S及傾斜角a有關 L1=S/sina =53/sin22° ≈141mm 斜導柱非工作長度L2與斜導柱固定板厚度h及傾斜角a有關 L2=h/sina =20/sin22° ≈54mm 總長度L＝L1＋L2+（10～15）mm=141+54+15=210mm 查表斜導柱的直徑20mm較為適宜。 （2）側滑塊設計 為了節(jié)省材料以及模具側型芯的配合更換采用組合式側滑塊，如圖3-7。 圖3-7組合式側滑塊 （3）導滑槽設計 斜導柱測抽芯機構工作時，需要側滑塊有一定精度要求下沿一定的方向做往復自動，根據本模具側型芯的大小，結構形式，設計為T形槽。如圖3-8。 圖3-8導滑槽 （4）楔緊塊設計 本模具采用銷釘定位，螺釘固定的形式，該方式具有結構簡單，加工方便，易于更換的優(yōu)點。高度h的選取要避免開模讓位和閉模時的相互干涉h取50mm。如圖所示。 圖3-9楔緊塊 楔緊塊的楔緊角a′=a+2°～3°=22°+2°=24° （5）側滑塊定位裝置設計 為了使斜導柱能準確的插入側滑塊的斜導柱孔中，在開模的過程中側滑塊脫離斜導柱時必須定位，否則合模時會損壞模具，本模具采用彈簧拉桿擋塊形式。如圖3-10。 圖3-10側滑塊定位裝置 3.9排氣系統(tǒng)的設計 由于制件的尺寸較小，所以模具的排氣量很小，可利用分型面和推桿，型芯間的配合間隙排氣即可。該套模具較小，設置有兩根推桿，且有側向分型面，因此不需要單獨開設排氣槽。 3.10成型零件設計 3.10.1成形零部件結構設計 本模具采用一模兩腔，點澆口，三模板成型的方案。型腔采用鑲嵌結構通過銷釘和模板連接。型芯采用圓柱形型芯，固定在東模板上。 因為塑件尺寸精度不高。該制件使用材料為pc，收縮率0.7％～1％，模具各零件的制造公差應取塑件公差的1/3，但實際生產中常根據經驗確定，詳細結構件零件圖。如圖3-11，3-12。 圖3-11 型腔鑲件 圖3-12型芯 (1).型腔 塑件為杯形件，該件表面光滑，一側有把手，無法直接上下脫模，故采用左右分型，所以型腔采用瓣合式結構。塑件的總體尺寸為直徑80mm×90mm考慮到一模兩腔以及澆注系統(tǒng)和結構零件的設置，型腔的尺寸為260mm×65mm×90mm，為了更換方便需要在型腔鉆銷釘孔以便裝配。 (2).型芯 與型腔相對應，型芯分為兩個，尺寸取80×150mm（具體參考圖紙）。臺階處直徑取90mm。鑲件通過支撐板用螺釘固定在動模板上。 3.10.2成型零部件的尺寸計算 從相關資料查得，聚碳酸酯（pc）的收縮率為0.7%~1%，故平均收縮率為 該之間的公差為MT3,根據塑件尺寸公差的要求，模具制造公差取塑料制品公差的1/3，則型腔的徑向尺寸（以尺寸80mm為例）為： = =80.19 用同樣的方法，可計算出成形零件的全部工作尺寸，其成型尺寸如表3-1。 表3-1成型零件尺寸計算 尺寸類別 塑件尺寸 計算公式 計算結果 型腔尺寸 ф80 80.19 Ф75 75.14 H90 90.22 L10 9.82 Ф60 60.06 L3 2.79 型芯尺寸 Ф80 81.18 Ф71 72.10 Ф70 71.09 h84 85.21 h4 4.27 3.10.3成型零部件鋼材的選用 該塑件是大批量生產，成型零件所選用鋼材耐磨性和抗疲勞性能應該良好，機械加工性能和拋光性能也應該良好。因此決定采用硬度比較高的模具鋼Gr12MoV，淬火后表面硬度為58~62HRC。 3.11模具溫度調節(jié)系統(tǒng)設計 一般生產聚碳酸酯（pc）材料的塑件的注射模不需要加熱。由于本模具為瓣合式側分型結構，本模具的冷卻形式采用型芯冷卻。型芯冷卻回路形式采用隔板式管道冷卻回路，如圖所示，在型芯內部加入鑲件有直徑8mm的環(huán)形冷卻水孔，冷卻水有支撐板上的直徑為10mm的冷卻水孔進入，沿著型芯的一端環(huán)形上升到型芯的上部，流入另一側，在回流到支撐板上的冷卻水孔流出。型芯和支撐板之間用密封圈密封。 3.12選擇模架 根據型腔的布局可看出，采用一模兩腔兩個個鑲件，嵌件的尺寸分別為260mm×60mm×90mm，又查資料可知此種矩形型腔側壁厚為19mm～21mm。在考慮到導柱，導套及連接螺釘，斜導柱布置應占據的位置和采用推出機構等各方面的問題，確定選用面板為350mm×230mm，結構為GB/T 1835--2006型的模架，定模座板厚度取30mm，動模座板厚度取20mm。 下面確定各模板的尺寸： (1).A板尺寸 A板為中間板，厚度取20mm。 (2).B板尺寸 B板尺寸為動模型腔板，塑件高度為90mm，此外需要在塑件下開設卸料板綜合B板厚度為120mm。 (3).R板尺寸 R板為型芯固定板，厚度取30mm。 (4).U板尺寸 U板為動模支撐板，在模板上需要開設冷卻水道，故需要一定的厚度，取30mm。 (5).C墊塊尺寸 墊塊厚度＝推出行程＋推板厚度＋推桿固定板厚度＋（5～10）mm=90mm＋20mm+15mm+5mm=130mm。 從選定的模架可知，模架的外形尺寸為：長×寬×高=350mm×230mm×380mm 3.13標準件的選擇 3.13.1螺釘 分別用4個M16的內六角圓柱螺釘將定模板與定模固定板，動模板與動模固定板連接。定位圈通過4個M8的內六角圓柱螺釘與定模座板連接。 3.13.2導柱.導套 本模具采用4根導柱對稱布置。導柱和導套的直徑均為20mm。導柱固定部分與模板按H7/f7的間隙配合。采用帶頭導套，導柱和導套工作部分的表面粗糙度Ra為0.4um。 3.14非標準件的設計 3.14.1推板導柱，導套 采用4根導柱對稱布置。導柱和導套的直徑均為15mm。導柱固定部分與模板按H7/f7的間隙配合。采用帶頭導套，導柱和導套工作部分的表面粗糙度Ra為0.4um。 3.14.2定距拉桿 采用4根定距拉桿對稱布置。直徑均為20mm，長度取150mm。拉桿固定部分與模板按H7/f7的間隙配合。拉桿工作不分的表面粗糙度為Ra為0.4um。 4 杯型件模具注塑機校核與調試 4.1注塑機有關參數的校核 4.1.1最大注射量校核 為了保證正常的注射成型，注塑機的最大注射量應稍大于制品的質量或體積（包括流道凝料）。通常注射機的實際注射量最好在注射機最大注射量的80%以內。注射機最大注射量為500cm3。 0.8×500cm3=400cm3 40cm3＜400cm3 故最大注射量符合要求。 4.1.2注射壓力校核 安全系數取1.3，注射壓力根據經驗取85MPa。 1.3×85MPa=110.5MPa 110.5MPa＜120MPa 故注射壓力校核合格。 4.1.3鎖模力校核 安全系數取1.2 1.2×555kN=666kN 666kN＜3500kN 故鎖模力校核合格。 4.1.4模具尺寸校核 模具的平面尺寸:350mm×230mm拉桿間距為550mm×440mm。 350mm×230mm＜550mm×440mm 合格； 模具高度：380mm，注塑機最大模厚為450mm，最小模厚為300mm。 300mm＜380mm＜450mm 合格； 模具開模行程：經計算為90mm，注塑機開模行程為200mm 90mm＜200mm 合格。 綜合分析，本模具所選注塑機完全滿足使用要求。 4.2杯型件模具的裝配 4.2.1模具的裝配 裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質量、壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術要求和相互間的關系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。 在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內，模具的裝配精度包括相關零件的位置精度，相關的運動精度，配合精度及接觸只有當各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。 塑料模的裝配基準分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動模的型腔，型芯為裝配基準。這種情況，定模各動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導柱導套塑料模架的。 澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，其間隙為0.05——0.15毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經常發(fā)現在分模面上澆口套周圍出現塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。 4.2.2?模具的工作原理及特點 特點: 模具采用局部嵌入式,這樣避免貴重材料的浪費以及便于加工成型;由于制品的下表面質量沒什么要求,所以采用推件桿推出制件.另外模具有兩塊側抽芯。 工作原理: 根據模具裝配圖，開模時,模具分型面由下圖所示的地方分型,在分型的過程中,制件的外表面部分對定模的型腔有包緊的作用,但由于側型芯以及動模部分型芯,這樣就先使得制件留在動模部分;隨著動模的繼續(xù)移動,在制件還沒有完全脫離定模型腔而側型芯在斜導柱的作用下已經完全脫離,由于模具的型腔設置1°拔模斜度,況且動模的制件沒有移動,它對動模的型芯的包緊力也較大,所以，制件在與定模脫離的過程中能安全的留在動模部分,最后推桿的作用下將制件推離動模型腔,脫出制件.合模時,推桿在復位桿的作用下退回原位,而滑塊也是在斜導柱的作用下回到原位,并且由楔緊塊將滑塊壓緊,使其在注射機注射的過程中不會回退。 4.2.3模具的保養(yǎng) 模具維護保養(yǎng)規(guī)程 一． 目的：使設備能保持最佳的性能狀態(tài)和延長使用壽命，確保生產的正常進行。 二． 適用范圍：適用模具的維修和保養(yǎng)。 三． 定時檢查、維護：需由模具維修、上下模人員進行定時保養(yǎng)和檢查。 1． 每日的例行檢查和維護： 1.1 運行中的模具是否處于正常狀態(tài) a． 是否有低壓鎖模保護； b． 活動部位如導柱、頂桿、行位是否磨損，潤滑是否良好？要求至少12小時要加一次油，特殊結構要增加加油次數。 c． 模具的固定模板的螺絲和碼模夾是否松動； 1.2生產正常狀況:檢查產品的缺陷是否與模具有關; 1.3下機時要對模具進行全面檢查并進行防銹處理: 抹干型腔、型芯、?出機構和行位等部位水份并噴灑模具防銹劑或涂抹黃油。 1.4下機后的模具要放在指定地點并作好記錄: (1)模具狀況：完好還是待修。(2)下模時的防銹處理方式。 2． 每季的例行檢查： 主要是對放置兩個月以上沒有使用的模具進行清理維護。 2.1打開模具,檢查是否有異常情況,須重新進行防銹處理. 長期不使用的模具須涂抹黃油. 2.2 放回原位并作好記錄. 四． 維修注意事項： 1. 非專業(yè)維修人員或未經專業(yè)維修人員允許，不可自行拆模維修。 2生產過程出現小的故障，調機人員可根據情況加以解決。如：2.1水口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。2.2型腔輕微模痕，可根據型腔的光潔度選擇拋光材料.有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鉆石膏或金剛砂漿刷洗，由專業(yè)維修人員完成。2.3產品粘模：一般用熱的塑料包覆產品及頂出部位，待冷卻后頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。 3. 專業(yè)人員維修模具時，不可隨意更改結構，需要更改結構須經品質工程部門同意后方可進行。 4. 保證維修質量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。 五． 質量記錄： 1. 注塑機及模具保養(yǎng)記錄表。 4.3模具裝配圖 模具裝配圖如圖4-1。 圖4-1 1-下模座 2-墊塊 3-螺釘 4-彈簧 5-銷釘 6-卸料螺釘 7-型芯固定板 8-卸料板 9-動模板 10-彈簧 11-定距拉桿 12-定模座板 13-定位圈 14-澆口套 15導套 16-導柱 17型芯鑲件 18-銷釘 19-螺釘 20-楔緊快 21-側型芯滑塊 24-斜導柱 25-卸料桿 5 結束語 在模具設計與制造學習過程中，我始終把學習作為獲得新知識、掌握方法、提高能力、解決問題的一條重要途徑和方法，切實做到用理論武裝頭腦、指導實踐、推動工作。思想上積極進取，積極的把自己現有的知識用于社會實踐中，在實踐中也才能檢驗知識的有用性。在這三年的學習工作中給我最大的感觸就是：我們在學校學到了很多的理論知識，但很少用于社會實踐中，這樣理論和實踐就大大的脫節(jié)了，以至于在以后的學習和生活中找不到方向，無法學以致用。同時，在工作中不斷的學習也是彌補自己的不足的有效方式。信息時代，瞬息萬變，社會在變化，人也在變化，所以你一天不學習，你就會落伍。通過這一段時間的實習，并結合模具設計與制造崗位工作的實際情況，認真學習的模具設計與制造崗位工作各項政策制度、管理制度和工作條例，使工作中的困難有了最有力地解決武器。通過這些工作條例的學習使我進一步加深了對各項工作的理解，可以求真務實的開展各項工作。 致謝 首先感謝本人的導師丁海老師，他對我的仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建設性建議。丁海老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，他給了我鼓勵和幫助，在這里我向他表示真誠的感謝！ 感謝母校——河南機電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。 感謝和我在一起進行課題研究的同窗李博同學，和他在一起討論、研究使我受益非淺。 最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！ 參考文獻 [1] 趙志偉等.模具發(fā)展現狀［J］.模具制造，2007，6：2～4 [2] 李紹林、馬長福主編.實用模具技術手冊[M].上海科學技術出版社，1998 [3] 陳錫棟、周小玉主編.實用模具技術手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2001 [4] 楊占堯主編.塑料注塑模結構與設計[M].北京：清華大學出版社，2004 [5] 楊占堯主編.模具設計與制造[M].北京：人民郵電出版社，2009 37