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摘要
本課題首先分析了盒形塑件的工藝特點，文中介紹了盒形塑件注塑成型模具設計要點及模具的工作過程。重點說明了電器盒的塑件結構的設計包括分析和闡述了電器盒塑件的壁厚選擇及工藝特點；針對塑件的工藝特點進行模具的設計包括模具型腔數(shù)目的確定，注塑機的選擇，模具分型面、冷卻系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、分型抽芯機構等的設計過程。還對注塑模具成型零件工作尺寸的計算并介紹了模具的主要零件加工工藝及模具的裝配工藝。
關鍵詞：電器盒 工藝分析 注塑模具 模具結構
Abstract
The injection technological characteristics of box cover and analyzed, and the design main points and working process are also introduced. The design method of plastic strcuture is mainly introduced . The selection of the sidewall thickness, the decision of the mould cavity number, the selection of injection machine, and the designing process of the parting plane, the exhaust system, cool material cave and pin gate are stated. The design structure characteristics of box cover and parting plane with pin gate style, and side core-drawing structure. Analysis of the calculating the working dimensions of the forming parts of injection mould and the
Conventional manufacturing processes of the main parts of the injection mould .
[Key words]:
box cover technology analyse
injection mould mould structure
[摘 要]：
本文詳細介紹了加熱缸體注塑模的設計過程。首先分析原始資料，包括塑件材料（聚炳烯）的性能和結構工藝特點，然后確定分型面和型腔排列方式，接著設計側(cè)抽芯機構以及導滑槽和滑塊，還對成型零件、型腔壁厚、加熱和冷卻等進行了計算，最后對注塑機進行校核。本設計介紹了中等復雜程度注射模具的設計過程，并對模具設計進行優(yōu)化和改進,提高了模具設計的質(zhì)量，縮短了設計時間。
[關鍵詞]：
注塑模設計 抽芯 注射成型
[Abstract]:
This paper was detailed to introduce a design process of pipe frame injection mold. First to analysis original data, including the properties of the material (polypropylene) and technological characteristics of the plastic part, then decide the divide surface of cavity and the arrange way of mold cavity, designing the side take out core outfit and guide runner and slide block, still carried on the calculation towards modeling part, cavity deep and thick, hot up and cooling, at last, check the data of injection molding machine. This design introduces the design process of a middle complexity injection mold, and optimizes and improves the molding design so that to increase the quality of molding design and shorten the design time.
[Key words]:
the design of injection mold core drawing injection molding
加熱缸體注塑模設計
前 言
塑料工業(yè)是世界上增長最快的工業(yè)之一。自1927年聚氯乙烯塑料問世以來，隨著高分子化學技術的發(fā)展，各種性能的塑料，特別是聚酰胺、聚甲醛、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚、氟塑料等工程塑料發(fā)展迅速，其速度超過了聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯與聚苯乙烯等四種通用塑料，使塑件在工業(yè)產(chǎn)品與生活用品方面獲得廣泛的應用，以塑料代替金屬的實例，比比皆是。塑料有著一系列金屬所不及的優(yōu)點，諸如：重量輕、耐腐蝕、電氣絕緣性好、易于造型、生產(chǎn)效率高與成本低廉等。但也存在許多自身的缺陷，諸如：抗老化性、耐熱性、抗靜電性、耐燃性及比機械強度低于金屬。但隨著高分子合成技術、材料改性技術及成型工藝的進步，愈來愈多的具有優(yōu)異性能的塑料高分子材料不斷涌現(xiàn)，從而促使塑料工業(yè)飛躍發(fā)展。
塑料的塑料增多，新的工程塑料品種的增加，塑料成型設備、成型工藝技術和模具技術水平的發(fā)展，為塑件的應用開拓了廣闊的領域。目前，塑件已深入到國民經(jīng)濟的各個部門中。特別是在辦公機器、照相機、汽車、儀器儀表、機械制造、航空、交通、通信、輕工、建材業(yè)產(chǎn)品、日用品以及家用電器行業(yè)中的零件塑料化的趨勢不斷加強，并且陸續(xù)出現(xiàn)全塑產(chǎn)品。據(jù)報道，美國塑料工業(yè)已變?yōu)槿赖谒膫€最大的工業(yè)，每年的塑料消耗量已經(jīng)超過鋼材。在全世界按照體積和重量計算塑件的消耗量也超過了鋼材。我國的塑料工業(yè)發(fā)展也很快，特別是近20年，產(chǎn)量和品種都大大增加，許多新穎的工程塑料也已投入批量生產(chǎn)。塑件1990年達到536.8萬噸，居世界第四位。如今，我國塑料工業(yè)已形成了相當規(guī)模的完整體系，它包括塑料的生產(chǎn)，成型加工，塑料機械設備，模具加工以及科研、人才培養(yǎng)等。塑料工業(yè)在國民經(jīng)濟的各個部門中發(fā)揮了愈來愈大的作用。
塑料模具設計與制造技術的發(fā)展與塑料工業(yè)的發(fā)展息息相關。由于塑件的制造是一項綜合性技術，圍繞塑件成型生產(chǎn)將用到有關成型塑料、成型設備、成型工藝、成型模具及模具制造等發(fā)面知識，所以這些知識便構成了塑件成型生產(chǎn)的完整系統(tǒng)。它大致可包括產(chǎn)品設計、塑料的選擇、塑件的成型、模具設計與制造四個主要環(huán)節(jié)，在上述四個環(huán)節(jié)中，模具設計與制造是實現(xiàn)最終目標——塑件使用的重要手段之一。
模具是塑件生產(chǎn)的重要工藝裝備之一。模具以其特定的形狀通過一定的方式使原料成型。不同的塑料成型方法使用著不同的模塑工藝和原理及結構特點個不相同的塑料模具。塑件質(zhì)量的優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低，模具因素占80%。一副質(zhì)量好的注射模可以成型上百萬次，壓縮模大約可以生產(chǎn)25萬件，這些都同模具設計和制造有很大的關系。在現(xiàn)代塑件生產(chǎn)中，合理的模塑工藝、高效的模塑設備、先進的塑料模具和制造技術是必不可少的因素，尤其是塑料模具對實現(xiàn)塑料加工工藝要求、塑件的使用要求和造型設計起著重要的作用。高效的全自動設備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才可能發(fā)揮其效能，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的設計制造和更新為前提。隨著國民經(jīng)濟領域的各個部門對塑件的品種和產(chǎn)量需求愈來愈大、產(chǎn)品更新?lián)Q代周期愈來愈短、用戶對塑件質(zhì)量的要求愈來愈高，因而對模具設計與制造的周期和質(zhì)量提出了更高的要求，促使塑料模具設計和制造技術不斷向前發(fā)展，從而也推動了塑料工業(yè)生產(chǎn)高速發(fā)展，可以說，模具設計與制造水平標志著一個國家工業(yè)化發(fā)展的程度。
第一章 塑料制件的設計
塑料制件主要是根據(jù)使用要求進行設計。要想獲得優(yōu)質(zhì)的塑件，塑件本身必須具有良好的工藝性，這樣不僅可使成型工藝得以順利進行，而且能得到最佳的經(jīng)濟效益。
塑料的設計原則是在保證使用性能、物理性能、力學性能、耐熱性能和耐腐蝕性能的前提下，盡量選用價格低廉和成型性能較好的塑料。同時還應力求結構簡單、壁厚均勻、成型方便。在設計塑件時，還應該考慮其模具的總體結構，使其模具易于加工制造，模具的抽芯結構和推出結構簡單。塑件形狀有利于模具分型、排氣、補縮和冷卻。此外，在塑件成型后盡量不再進行機械加工。
本塑件是一種新型的加熱缸體，其材料采用的是聚丙烯（PP），生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。
1.1 塑件材料的性能
1.1.1 塑件材料的使用性能
聚丙烯密度小，強度、剛性、硬度、耐熱行均優(yōu)于HDPE,可在100℃左右使用。具有優(yōu)良的耐腐蝕性，良好的高頻絕緣性，不受濕度影響，但低溫變脆，不耐磨，易老化。適于制作一般機械零件、耐腐蝕零件和絕緣零件。
1.1.2 塑件材料的加工特性
（1）結晶性塑料，吸濕性小，可能發(fā)生熔體破裂，長期余熱金屬接觸已發(fā)生分解；
（2）流動性極好，溢邊值0.03mm左右；
（3）冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)的散熱應適度；
（4）成型收縮范圍大，收縮率大，已發(fā)生縮孔、凹痕、變形，取向性強；
（5）注意控制成型溫度，料溫低時取向性明顯，尤其低溫高壓時更明顯，模具溫度低于50℃以下塑件無光澤，已產(chǎn)生熔接痕、流痕；90℃以上時易發(fā)生翹曲、變形；
（6）塑件應壁厚均勻，避免缺口、尖角，以防止應力集中。
1.1.2 塑件材料的物理性能、熱性能
密度 g/cm3
0.90～0.91
質(zhì)量體積 cm3/g
1.10～1.11
吸水率 24h
0.01～0.03
熔點 ℃
170～176
熔融指數(shù) g/10min
230℃
維卡針入度 ℃
140～150
熱變形溫度 ℃
102～115
線膨脹系數(shù) 10-5℃
9.8
比熱容 J/(kg·K)
1930
熱導率 W/(m·K)
0.126
1.1.3 塑件材料的力學、電氣性能
屈服強度 Mpa
7
抗拉強度 Mpa
37
斷裂伸長率 %
＞200
抗彎強度 Mpa
67
彎曲彈性模量 Gpa
1.45
抗壓強度 Mpa
56
沖擊韌度 KJ/m2
無缺口
78
有缺口
3.5～4.8
布氏硬度 HBS
8.65
電阻率 Ω·m
＞1014
擊穿電阻 Kv/mm
30
介電常數(shù) （106Hz）
2.02～2.6
耐電弧性 s
125～185
1.1.4 塑件材料的化學性能
日光及氣候影響
不含穩(wěn)定劑時表面迅速變色、發(fā)脆、若添加康氧化劑時會改善其抗大氣老化性能
耐酸性
60℃以下中等濃度的酸類無影響。強酸及高濃度氧化劑能引起破壞，對水和無機鹽溶液穩(wěn)定
耐堿性
對堿類穩(wěn)定
耐油性
對多數(shù)油類穩(wěn)定，能吸收少量的礦物油、植物油
耐有機溶劑
室溫下不溶于有機溶劑。超過80℃能溶于苯、甲苯等芳香烴及氯化烴中，于溶劑長期接觸不產(chǎn)生脆性
1.1.5 塑件材料的成形條件
注塑成型機類型
螺桿式
密度 g/cm3
0.90～0.91
計算收縮率 %
1.0～2.5
預熱
溫度 ℃
80～100
時間 h
1～2
料筒溫度 ℃
后段
160～180
中段
180～200
前段
200～220
模具溫度 ℃
90～100
注塑壓力 MPa
80～130
成形時間 s
注塑時間
20～90
高壓時間
0～5
冷卻時間
20～90
總周期
40～190
螺桿轉(zhuǎn)速 r/min
28
后處理
方法
紅外線燈或鼓風烘箱
溫度 ℃
140～145
時間 h
4
1.2 塑件的體積與重量
計算塑件的質(zhì)量是為了選用注射機及確定型腔數(shù)。
1）計算塑件的體積：
2）計算塑件的重量：根據(jù)設計手冊可查得聚丙烯（PP）的密度為=0.9㎏/dm，故塑件的重量為：
1.3 塑件工藝分析及結構設計
若要將聚合物加工成具有一定功能用途的塑料制件，除了要選用合適的塑料材料外還必須考慮塑料制件的加工工藝性。影響成形件誤差的主要原因是塑料收縮率的波動、模具使用的磨損、成形制品脫模后的收縮、模具制造及裝配的誤差。
為了便于脫模，并防止脫模后刮傷制品表面，要求有一定的脫模斜度，脫模斜度的大小取決于塑料的收縮率、制品的形狀及厚度。制品上所有的角均采用圓角過渡，既安全又改善了熔體在型腔的流動性，有利于充型，避免出現(xiàn)熔合線。。
1.3.1 塑件成形方法：
熱塑性塑料的成形方法主要有擠塑成形、注塑成形、壓塑成形、澆注成形等。本塑件采用注塑成形方法。
1.3.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質(zhì)量分析
1）結構分析：
從零件圖上分析，該零件總體形狀為長方形，在寬度方向的一側(cè)有兩個Φ10.5㎜的圓孔，在高度為15mm的圓錐凸臺上有一直徑為Φ4㎜的圓孔。因此，模具設計時必須注意設置側(cè)向分型抽芯機構，該零件屬于中等復雜程度。
2）尺寸精度分析：
該零件的所有尺寸都未注公差尺寸，由表2-5常用材料塑件公差登記和選用（GB/T14486-1993），可選得聚丙烯PP的未注公差尺寸等級為MT5級，由以上分析可見，該零件的尺寸精度要求不高，對應的模具相關的零件的尺寸加工可以保證。
3）表面質(zhì)量分析：該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺，內(nèi)部不得有導電雜質(zhì)外，沒有特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實現(xiàn)。
綜上分析可以看出，注射時在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。
1.3.3 注塑成形塑件工藝結構設計：
在注塑成形塑件設計過程中應該盡量避免凸凹臺，然而本塑件側(cè)壁上有凸臺和圓孔，所以其成形模具中必須設計側(cè)向抽芯結構。
1）脫模斜度
塑件在模具注塑成形過程中，塑料從熔融狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)狀態(tài)將會產(chǎn)生一定量的尺寸收縮，從而使塑件緊緊的包圍在模具型芯或型腔中的凸起部分，為此必須考慮塑件內(nèi)外壁有足夠的脫模斜度。查塑料模具設計及制造表2-11得熱塑性塑料PP的脫模斜度為：
型腔：25′～ 45′
型芯：20′～ 45′
綜合考慮本塑件的工藝特性，塑件內(nèi)表面和外表面的脫模斜度都選為30′。
2） 塑件壁厚
塑件的壁厚是最重要的結構要素，是塑件設計時必須考慮的問題之一。塑件的壁厚要求盡量分布均勻否則會導致塑件各部分固化收縮不均勻，易在塑件上產(chǎn)生氣孔、裂紋、以及內(nèi)應力及變形等缺陷。
塑件的壁厚與流程有關，因為各種塑料在其常規(guī)工藝參數(shù)下，流程大小還與塑件壁厚成正比。壁厚則其流程長，查模具設計大典表8.5-8，由壁厚與流程關系式計算相應的塑件最小壁厚
===1.4mm
式中 —— 最小壁厚(mm)
L —— 流程(mm)
熱塑性塑料PP的壁厚一般為0.6～7.6mm,而從塑件的壁厚來看，最大處是6㎜，最小處是3.75㎜，塑件的壁厚在材料允許的范圍之內(nèi)且較均勻，有利于零件的成型加工。
第二章 總體設計方案的確定
2.1 分型面的選擇
選擇分型面時，通常應考慮以下幾項基本原則：
（1）便于塑件的脫模。
1）在開模時塑件應盡可能留于下?；騽幽?nèi)。
2）應有利于側(cè)面分型和抽芯。
3）應合理安排塑件在型腔中的方位。
（2）考慮塑件的外觀。
（3）保證塑件尺寸精度的要求。
（4）有利于防止溢料和考慮飛邊在塑件上的部位。
（5）有利于排氣。
（6）考慮脫模斜度對塑件尺寸的影響。
（7）盡量使成型零件便于加工。
圖2.1 分型面的選擇
根據(jù)零件和形狀結構，制品的形狀位置按零件的深度方向要與注塑機的開模具方向平行，并且低部朝向定模，注塑口在低部，使的制品上表面較光滑，而且注塑點也比較隱蔽。該塑件為缸體類零件，表面質(zhì)量無特殊要求，塑件外觀和尺寸精度要求都不高。選擇如圖2.1所示的分型面，脫模過程中塑件冷卻包緊于型芯，留于動模，便于塑件脫模。此外，還可降低模具的復雜程度和便于側(cè)抽芯。
2.2 排氣方式的確定
在注塑過程中，需要排出的氣體主要有兩種：一是澆注系統(tǒng)和模腔內(nèi)的氣體，二是熔體分解放出的氣體和模具受熱放出的氣體，常見的排氣方式有：（1）排氣槽排氣；（2）分型面排氣；（3）推桿間隙排氣；（4）粉末燒結合金塊排氣；（5）強制排氣。在該設計中，由于制品的結構不是很復雜，可采分型面、推桿間隙、側(cè)向抽芯間隙等排氣。
凹模是用于成形制品外表面的成形零件，它的主要形式有整體式和組合式，在此設計中采用的是整體式結構。凸模是用來成形制品內(nèi)表面的成形零件，因為該制品的內(nèi)表面不是很復雜，所以采用組合式。即通過過盈配合裝配在動模板上，然后在將凸模與動模板的組合體固定在動模墊板上。
2.3 型腔數(shù)目和排列方式的確定
該制品最大高度為48mm,最大長度為146mm,最大寬度74mm，重量約為102.1g, 制品結構相對簡單，但是側(cè)向有凹槽和凸臺，所以要采用側(cè)向抽芯機構。對制品的尺寸、外形結構等方面考慮，采用一模一腔，這樣可以使模具結構相對簡單，制品尺寸精度得以提高，而且可以使制品一次注塑成型。
在本設計中采用單型腔，與多型腔相比有如下優(yōu)點：
1）塑料制件的形狀和尺寸始終一致；
2）工藝參數(shù)易于控制；
3）模具結構簡單緊湊，設計自由度比較大；
4）單型腔還具有制造成本低，制造周期短等優(yōu)點。
本塑件在注射時采用一模一件，即模具只需要一個型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結構的復雜程度等因素，將型腔置于模具中心，左右對稱，使得注塑壓力分布均勻,將抽芯部位置于左部。
2.4 注塑機的選擇
計算一次注塑所需的模料體積。該模具為一模一腔，澆注系統(tǒng)體積粗略估計為2,則一次注塑所需的塑料為：
理論注塑量為：
根據(jù)理論注塑量初步選擇XS-ZY-125型塑料注塑成型機,其主要技術參數(shù)如下:
理論注塑容量 /cm3 192
螺桿直徑 / mm 42
注射壓力 /MPa 1500
注射行程 /mm 160
注射方式 螺桿式
螺桿轉(zhuǎn)速 /(r/min) 10～140
鎖模力 /KN 900
移模行程 /mm 300
拉桿內(nèi)間距 /mm
最大模具厚度 /mm 300
最小模具厚度 /mm 200
模具定位孔直徑 /mm 100
噴嘴球半徑 /mm SR12
噴嘴孔直徑 /mm
第三章 澆注系統(tǒng)的設計及計算
注塑澆注系統(tǒng)是將注塑機料筒內(nèi)的熔融塑料從噴嘴高壓噴出的穩(wěn)定而順暢地充入并同時充滿型腔的各個空間的通道，它在充模及固化過程中還將注射壓力平衡地傳遞到型腔的各個部位以獲得填充殷實完整質(zhì)量優(yōu)良的塑件。
注塑模具的澆注系統(tǒng)通常由主流道、澆口套和定位環(huán)等部分組成。
3.1 流道設計
主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注塑機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中，主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。
主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間由于主流道與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，所以在注射模中主流道部分常設計成可拆卸更換的澆口套，澆口套結構形式見附圖。
為了使凝料順利拔出，主流道的小端直徑應稍大于注射機噴嘴直徑，通常為
（式 9.2-7）
主流道入口的凹坑球面半徑也應大于注射機噴嘴球頭半徑，通常為
（式 9.2-8）
由上章可知，代入上面兩式得：
取=5，=14。
主流道的半錐角通常為。過大的錐角α會產(chǎn)生湍流或渦流卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大。本澆注系統(tǒng)中，選擇主流道的半錐角為1.5°。
3.2 澆口設計
澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，起著控制料流速度、補料時間及防止倒流等作用。
常用的澆口類型有直澆口、側(cè)澆口、點澆口等幾種形式。
本模具澆注系統(tǒng)采用直接澆口形式，這種澆口由主流道直接進料，故熔體的壓力損失小，成型容易，且有利于補縮和排氣，還使得模具結構簡單，制造方便。但由于澆口處熔體固化慢，容易造成成型周期長，產(chǎn)生過大的殘余應力，在澆口處以產(chǎn)生裂紋，澆口凝料切除后制品上的疤痕較大。
3.3 流動比校核
在確定塑料制件的澆口位置時，還應該考慮塑料的允許的最大流動距離比（簡稱流動比）。流動比是指融體在型腔內(nèi)流動的最大長度與相應的型腔厚度之比。
當澆注系統(tǒng)和型腔尺寸各處不等時，流動比計算公式為：
K== （式 9.2-20）
式中 K —— 流動比；
—— 流動路徑各段長度，；
—— 流動路徑各段的型腔厚度，；
—— 流動路徑的總段數(shù)
—— 允許的流動比，PP為280。
第四章 成型零件設計
4.1 成型零件結構設計
4.1.1 凹模的結構設計
本模具采用一模一件的結構形式，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等因素，凹模擬采用整體嵌入式結構，其結構形式見附圖。
4.1.2 型芯結構設計
型芯主要是于凹模相結合，構成模具的型腔，其型芯的結構形式見附圖。
4.2 成型零件工作尺寸計算
該成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。
在計算成型零件型腔和型芯的尺寸時，塑件和成型零件的尺寸均按單向極限制，如果塑件的公差時雙向分布的，則應按這個要求加以換算。而孔中心矩尺寸則按公差帶對稱分布的原則進行計算。
查表9.4-4可知聚丙烯材料的成型收縮率為S＝1.0％～2.5％，故平均收縮率S＝（1.0+2.5）％/2＝1.75％，查表9.4-5取模具制造公差。
4.2.1 凹模的徑向尺寸計算
凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸的增大。所以，為了使得模具的磨損留有修模的余地以及裝配的需要，在設計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。
凹模的徑向尺寸計算公式：
（式9.4-10）
式中 ——凹模徑向名義尺寸（最小尺寸）；
——所采用的塑料的平均成型收縮率；
——制品的名義尺寸（最大尺寸）；
——成型零件工作尺寸的修正系數(shù)（可由表9.4-7查得）；
——制品公差（負偏差）；
——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的1/3～1/6。
尺寸：
尺寸：
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4.2.2 凹模的深度尺寸計算
凹模的深度尺寸計算公式：
（式 9.4-12）
式中：——凹模深度名義尺寸（最小尺寸）；
——制品高度名義尺寸（最大尺寸），其它同上。
尺寸：
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4.2.3 型芯的徑向尺寸計算
型芯的徑向尺寸計算公式：
（式 9.4-11）
式中 ——型芯徑向名義尺寸（最大尺寸）；
——制品的名義尺寸（最小尺寸），其它同上。
尺寸：
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4.2.4 型芯的高度尺寸計算
型芯的高度尺寸計算公式：
（式 9.4-13）
式中： ——型芯高度名義尺寸（最大尺寸）；
——制品孔深名義尺寸（最小尺寸），其它同上。
尺寸：
尺寸：
尺寸：
4.2.5 型孔之間的中心距尺寸計算
型孔之間的中心距尺寸計算公式：
（式 9.4-14）
式中： ——模具中心矩名義尺寸；
——制品制品中心矩名義尺寸，其它同上。
尺寸：
4.2.6 成型中心邊矩尺寸計算
在此型腔中，三個成型中心矩尺寸（14±0.19，5.75±0.11），在型腔磨損后均變大，故按公式3-14計算，公式為：
尺寸：
尺寸：
4.3 成型零件的力學計算
在塑料模過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力。在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產(chǎn)生內(nèi)應力及應變。如果型壁厚和底版厚度不夠，當行型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應力超過型5材料的許用應力時，型腔即發(fā)生強度破壞。與此同時，剛度不足則發(fā)生過大的彈性變形，從而產(chǎn)生溢料和影響塑件尺寸及成型精度，也可能導致脫模困難等。因此，有必要建立型腔強度和剛度的科學的計算方法，尤其對重要的、塑件精度要求高的和大型塑件的型腔，不能單憑經(jīng)驗確定凹模側(cè)壁和底版厚度，而應通過強度和剛度的計算來確定。型腔剛度和強度計算的依據(jù)歸納為如下幾個方面：
（1）成型過程不發(fā)生溢料。當型腔內(nèi)受塑料熔體高壓作用下，模具成型零件產(chǎn)生彈性變形而在某些分型面和配合面可能產(chǎn)生足以溢料的間隙。這是，應根據(jù)塑料的粘度不同，在不產(chǎn)生溢流的情況下，將允許的最大間隙作為塑料模型腔的剛度條件。
（2）保證塑件的精度要求。型腔側(cè)壁及其底版應有較好的剛度，以保證在型腔受到熔體高壓作用時不產(chǎn)生過大的、使塑件超差的彈性變形。此時，型腔的允許變形量受塑件尺寸和公差值的限制。一般取塑件允差值的1/5左右，或0.025以下。
（3）保證塑件順利脫模。型腔的剛度不足，模塑成型時變形大，不利用塑件脫模。當變形量大于塑件的 收縮值時，塑件將被型腔包緊而難以脫模。此時，型腔的允許變形量受塑件收縮值限制，即=，式中S為塑件材料的成型收縮率（），t為塑件的壁厚（），在一般情況下，其變形量不得大于塑料的收縮量。
（4）型腔力學計算的特征和性質(zhì)，隨型腔尺寸及結構特征而異。對大尺寸型腔，一般以剛度計算為主；對小尺寸型腔，因在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應力往往已超過材料許用應力，當以強度計算為主。其力學計算的尺寸分界值取決于型腔的形狀、型腔內(nèi)熔體的最大壓力、模具材料的許用應力及型腔允許的變形量等。當以強度計算和剛度計算，算出的型腔尺寸，取大者為型腔壁厚尺寸。剛度條件通常是保證不溢料，但當塑件精度要求較高的應按塑件精度要求確定剛度條件。
4.3.1 凹模型腔側(cè)壁厚度計算
凹模型腔為矩形整體式型腔，根據(jù)矩形整體式型腔的計算公式
（式 3-29）
式中 ——型腔側(cè)壁厚度（）；
C——系數(shù)，由L/a值選定，（查塑料模設計及制造表3-9）；
P——型腔內(nèi)熔體的壓力，一般取25～45MPa；
a——型腔側(cè)壁受熔體壓力部分的高度（）；
E——彈性模量，鋼材取2.1×10MPa；
[δ]——允許變形量（）；
在高壓下，型腔側(cè)壁將發(fā)生彎曲，使側(cè)壁與底板產(chǎn)生縱向間隙，為防止溢料，[δ]應根據(jù)不同塑件的最大不同溢料間隙決定，（查塑料模設計及制造表3-8）得允許變形值[δ]≤0.025～0.04，取0.035。L/a＝142/48=2.98，查表3-9可知C＝0.93。
代入公式計算：
綜合模具結構，暫取=35。
4.3.2 凹模底板厚度計算：
根據(jù)底板厚度的剛度公式可得底板厚度
（式 3-30）
式中 ——常數(shù)，有底板內(nèi)壁邊長比L/b值選定，查表3-10，其它同上。
L/b＝142/71＝2.0，查塑料模設計及制造表3-10得＝0.0277
代入公式計算：
暫取。
第五章 導向與定位機構設計
5.1 導向機構的設計
導柱導向機構是利用導柱和導套之間的配合來保證模具的對合精度。導向結構的設計內(nèi)容包括：導柱和導套的機構設計；導柱和導套的配合；導柱和導套的數(shù)量和布置等。
導向機構的作用：
1）導向 上模和下模合模時，首先是導向零件相接觸，引導上下模準確合模，避免凸模和型芯進入型腔，以保證不損壞成型零件。
2）定位 避免模具接觸時錯位而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至于由于位置的偏移而引起零件壁厚不均勻；
3）承受一定的側(cè)向壓力，塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)面壓力，或由于成型設備精度的限制，使導柱在工作中承受一定的側(cè)壓力。
5.1.1 導柱設計（GB/T4169.5-1984）
1）導柱直徑
表9.5-1 導柱直徑d 與模板外形尺寸關系 （）
模板外形尺寸
150
>150～200
>200～250
>250～300
>300～400
導柱直徑
16
16～18
18～20
20～25
25～30
根據(jù)動模板尺寸：，選定導柱直徑=25。
2）導柱配合精度
導柱工作部分的配合精度采用間隙配合H7/f7，表面粗燥度為Ra0.4；導柱固定部分配合精度采用過渡配合H7/k6,表面粗糙度Ra0.8。
3）材料
導柱必須具有足夠的抗彎強度，且表面要耐磨，芯部要堅韌，因此導柱的材料選用碳素工具鋼（T8A）淬火處理，硬度50～55HRC。
4）導柱的長度通常高出凸模端面6～8mm,以免在導柱還未導正時，凸模就先進入型腔與其碰撞而破壞。為了便于導柱順利進入導套，導柱的端面應該設計成錐形。
5.1.2 導套設計 （GB/T4169.2-1984）
導套是與安裝在另一半模上的導柱相配合，用以確定動定模的相對位置，保證模具運動導向精度的圓套形零件。
導套有直導套和帶頭導套兩種形式，本設計中采用帶頭導套。導套的材料選為：T8A，淬硬HRC50～55。導套內(nèi)外圓柱面表面粗燥度都取為Ra0.8。導套孔的滑動部分按H7/f6間隙配合，導套外徑按H7/k6過渡配合。
5.2 定位機構設計
為了便于模具在注射機上安裝以及模具澆口套與注射劑的噴嘴孔精確定位，應在模具上（通常在定模上）安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配。定位圈除了完成澆口與噴嘴孔的精確定位外，還可以防止?jié)部谔讖哪＞邇?nèi)滑出。
定位圈有標準定位圈和特殊定位圈兩種，本設計中采用特殊定位圈，定位圈的材料選用45中碳鋼，經(jīng)正火處理，硬度為250～280HBS。
第六章 脫模機構設計
注塑成形每一循環(huán)中,塑料制品必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出制品的裝置稱為脫模結構也稱推出機構。
脫模機構設計原則：
1）保證塑件不因頂出而變形損壞及影響外觀，這是對脫模機構最基本的要求。在設計時必須正確分析塑件對模具黏附力的大小和作用位置，以便選擇合適的脫模方式和恰當?shù)耐瞥鑫恢?，使塑件平穩(wěn)的脫出。同時推出位置應盡量選擇在塑件的隱蔽處，使塑件外表面盡量不留推出痕跡。
2）為使推出機構簡單、可靠，開模時應使塑件留于動模，以利于注塑機移動部分的頂桿推出塑件。
3）推出機構運動要準確、靈活、可靠，無卡死與干涉現(xiàn)象。機構本身應該有足夠的剛度、強度和耐磨性。
6.1 脫模力的計算
將制品從包緊的型芯上脫出時所需克服的阻力稱為脫模力，此外，理論分析和實驗證明，脫模力的大小還與制品的厚薄及幾何形狀有關。
脫模力計算公式為：
（式 9.6-1）
式中 ——制品對型芯包緊的脫模阻力（N）
——使封閉殼體脫模所需克服的真空吸力（N）， 這里0.1單位，為型芯的橫截面積。
本課題中，制品對型芯包緊的脫模阻力可按薄壁矩形盒類制品收縮脫模力的實用計算式（9.6-23）計算，公式為：
（式 9.6-23）
式中 ——塑料的拉伸彈性模量；
——脫模斜度系數(shù)；
——脫模系數(shù)；
——塑料的線性膨脹系數(shù)（1/℃）；
——軟化溫度（℃）；
——脫模頂出時的制品溫度（℃）；
——制品厚度（）；
——脫模方向型芯高度（）。
由中國模具大典表9.6-2確定有關PP材料制品的脫模力計算參數(shù)：，，=0.45，=108℃，=60℃，由圖9.6-4，在處得=0.95，由制品結構可知=0。
矩形邊長為：,，按公式（9.6-25）計算當量折算直徑：，由﹥20可知該制品屬于薄壁矩形盒，由式（9.6-23）可得：
6.2 推出機構形式的確定
常用得推出機構形式有：推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、推塊推出機構、聯(lián)合推出機構及其他特殊推出機構。本制品為深腔薄壁的容器塑件，其上表面不允許有推桿痕跡，故采用推件板推出機構。這種推出機構的特點是：脫模力大而均勻，運動平穩(wěn)，無明顯的推出痕跡，且不必另設復位機構，在合模過程中推件板依靠合模力的作用回到初始位置。但該制品是非圓環(huán)形塑件，推件板與型芯的配合部位加工較困難。
6.3 推出零件尺寸的確定
6.3.1 確定推件板厚度
推件板厚度計算公式為：
（式 9.6-38）
式中 ——推件板厚度（）；
——兩推桿作用在推件板長度方向的距離（）；
——推件板寬度（）；
——脫模力（N）；
——推件板材料彈性模量，鋼材一般??；
——推件板中心允許變形量，=（1/5～1/10），制品在被推出方向上的尺寸公差。
取 =160，=125。
按SJ1372公差數(shù)值表，已知制品的精度等級為5級，查表8.5-57，得，故,將數(shù)據(jù)代入公式得：
取推件板厚度為14。
6.3.2 確定推桿直徑
根據(jù)壓桿穩(wěn)定公式可得推桿直徑（）的公式：
(式 9.6-34)
式中 ——推桿最小直徑 ()；
——安全系數(shù) ，通常取 =1.5～2；
——推桿長度（）；
——脫模力（N）；
——推桿數(shù)目；
——鋼材的彈性模量。
根據(jù)模架結構形狀尺寸，初步確定推桿長度為=135，=4，代入公式得：
取推桿直徑為10。
由式（9.6-35）進行強度校核 ：
T8A的﹥，故=10符合要求。
第七章 側(cè)向分型與抽芯機構設計
7.1 側(cè)向分型和抽芯機構的類型
由于本塑件的側(cè)壁有一伸長的凸出圓柱和兩個圓柱孔,它們均垂直于脫模方向，阻礙了成型后塑件從模具中脫出。因此，成型小凹槽和凸臺的零件必須做成活動的型芯，即必須設置側(cè)向抽芯機構。
分型和抽芯機構按動力來源可以分為手動、機動、氣動或液壓三大類。本套模具采用機動抽機構中的斜銷分型抽芯機構。
機動側(cè)向分型抽芯機構的方法是開模時依靠注塑機的開模力，通過傳動零件將側(cè)型芯抽出。機動抽芯機構具有較大的抽芯力、抽芯距大、生產(chǎn)率高、操作簡單等優(yōu)點。
7.2 抽拔距的確定
抽拔距是指側(cè)型芯從成型位置抽到不防礙制品取出時側(cè)型芯在抽拔方向所移動的距離。一般抽拔距應大于制品的側(cè)孔深度或凸臺高度的2～3。
抽拔距的計算公式為：
2～3
式中 ——分開拼合凹模所需的抽拔距（）；
——側(cè)凹分開至不影響制品脫模的距離（）。
本塑件上三處圓孔位于塑件的同一側(cè)，將三處側(cè)向型芯置于同一滑塊上，其中最大孔深為19，則根據(jù)公式(9.7-1)可得
2～3=19+2～3=21～22
取=21。
7.3 抽拔力的計算
塑料制品在冷凝時收縮會對型芯產(chǎn)生包緊力。抽芯機構所需要的抽拔力，必須克服因包緊力所引起的抽拔阻力及機械滑動的摩擦力，才能把活動型芯抽拔出來。在抽拔過程中，開始抽拔的瞬時，使制品與側(cè)型芯脫離所需的抽拔力稱為起始抽拔力，以后為了使側(cè)型芯抽到不妨礙制品推出的位置時，所需的抽拔力稱為相繼抽拔力，前者比后者大。因此，計算抽拔力以計算起始抽拔力為準。
7.3.1 影響抽拔力的因素
1）側(cè)型芯成型部分的表面積及幾何形狀。型芯成型表面積越大，越復雜，其包緊力也越大，所需的抽拔力也越大。
2）塑料的收縮率。塑件的收縮率越大，對型芯的包緊力也越大，所需的抽拔力也越大。
3）制件的壁厚。包容面積相同，形狀相似的制品，薄壁制品收縮小，抽拔力也小，相反，厚壁制品抽芯力大。
4）塑料對型芯的摩擦系數(shù)。塑料對型芯的摩擦系數(shù)與塑料特性、型芯的脫模斜度、型芯表面的粗糙度、潤滑條件及型芯表面加工的紋向有關，摩擦系數(shù)越大，抽拔力越大。
5）在制品同一側(cè)面同時抽芯的數(shù)量。在制品同一側(cè)面有兩個以上型芯，采用抽芯機構同時抽芯時，由于制品孔間距的收縮較大，所以抽拔力也大。
6）成型工藝參數(shù)。注射壓力、保壓時間、冷卻時間對抽拔力影響較大。當注塑壓力小，保壓時間短，抽拔力較?。焕鋮s時間長、制品收縮基本完成，則包緊力大。所以抽芯拔也大。
7.3.2 抽拔力的計算
抽拔力的計算與脫模力的計算相同，于是有：
（式 9.6-13）
則
7.4 斜導柱的設計
斜導柱側(cè)抽芯機構結構緊湊、制造方便、動作可靠，適用于這種抽拔力與抽芯距不大的分型機構。
7.4.1 斜導柱的受力分析和強度的計算：（中國模具設計大典P442）
1）受力分析
斜導柱有一定的安裝斜角，隨著安裝斜角的增大，所需要的開模力P和斜導柱受到的法向分力隨之增大。但如果角過小，會使機構處于自鎖狀態(tài)，也不能開模。本套模具中的斜導柱的安裝斜度為22°。
取鋼材零件之間摩擦系數(shù)=0.1，由于斜導柱采用的是T10A制造，需用彎曲應力，彎曲作用力由（中國模具設計大典）式（9.7-20）得
2）斜導柱的強度計算
當斜導柱從制品中抽拔時，法向力N使斜導柱受到力臂Lc的彎曲力矩。固定端的最大彎矩，在危險截面上的最大彎曲應力，式中為斜導柱的抗彎截面模量，由于斜導柱采用的是圓形截面所以，。
斜導柱的直徑計算：(中國模具設計大典公式9.7-18)
式中,為斜銷的有效長度，，取。在這里取斜導柱的直徑為16.
斜導柱的強度條件式為:
式中 ——危險截面上的最大彎曲應力；
——最大彎矩；
——斜導柱的抗彎截面模量；
——許用彎曲應力。
7.4.2 斜銷長度和最小開模行程計算
斜銷的長度應根據(jù)抽拔距、斜銷直徑及其斜角的大小確定，其計算公式為：
式中 ——斜銷總長度（）；
——斜銷固定部分大端直徑（）；
——斜銷固定板厚度（）；
——斜銷直徑（）；
——斜銷的斜角（°）；
取斜銷長度為斜。
7.5 滑塊與導滑槽設計
1）滑塊與側(cè)抽芯的連接方式設計
該模具的側(cè)向抽芯機構用于成型塑件的側(cè)向孔，由于側(cè)向孔的尺寸較小，考慮到型芯強度和裝配問題，采用組合式結構。將型芯單獨制造，這樣既可節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材，又方便加工和方便修配更換。側(cè)型芯嵌入到滑塊中，采用圓柱銷固定。
2）滑塊的導滑方式
為使模具結構緊湊，降低模具裝配復雜程度，擬采用整體式滑塊和整體式導向槽形式。
為提高滑塊的導向精度，裝配時可對導向槽或滑塊采用配磨、配研的裝配方法。
3）滑塊的導滑長度和定位裝置設計
該零件由于側(cè)抽芯距較短，故導滑長度只要符合滑塊在開模時的定位要求即可。滑塊的定位采用彈簧圓頭銷定位裝置。
7.6 楔緊塊的設計
7.6.1 楔緊塊的結構形式
模具閉模后，斜銷不能使滑塊完全復位，且斜銷也不能承受熔體施于滑塊的側(cè)向推力，為此須設置楔緊塊。本設計中，綜合考慮模具結構和側(cè)抽芯的要求，采用一對楔緊塊，使其中心對稱，可保證楔緊機構的強度。楔緊塊用螺釘固定于動模板上，這樣制作容易，調(diào)整方便，易于更換。
7.6.2 楔緊塊的楔角
楔緊塊的楔角應略大于斜銷的斜角（一般為2°～3°），這樣才能保證在模具開模過程中楔緊塊始終能現(xiàn)已不必開花快的后退動作，否則斜銷將無法帶動滑塊。從前面知道斜銷的斜角為22°，故選楔緊塊的楔角為25°。
第八章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計
在塑料注塑成形中，注塑模具不僅是塑料熔體的成形設備，還起著熱交換器的作用。模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)直接影響到制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
本塑件在注塑成型時不要求有太高的模溫因而在模具上可不設加熱系統(tǒng)，是否需要冷卻系統(tǒng)可以做如下的設計計算。
8.1 求塑件在固化時每小時釋放的熱量
設定模具平均工作溫度為40℃，用常溫20℃的水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為30℃，產(chǎn)量為(粗算每2min1套)3.12kg/h。查中國模具設計大典表9.8-4得聚丙烯的單位熱流量為=5.9×10J/kg
8.2 求冷卻水的體積流量
由中國模具設計大典式（9.8-15）得
式中 ——冷卻介質(zhì)的體積流量（m/min）；
——單位時間內(nèi)注入模具中的塑料重量（kg/min）；
——塑件在凝固時所放出的熱量（J/kg）；
——冷卻介質(zhì)的密度（㎏/mm）；
——冷卻介質(zhì)的比熱容[J/（㎏·C）]；
——冷卻介質(zhì)的出口溫度（℃）；
——冷卻介質(zhì)的進口溫度（℃）；
查中國模設計大典表9.8-1冷卻水的穩(wěn)定湍流速度和流量，可知所需的冷卻水管直徑非常小，加之，塑件材料PP冷卻速度快，要求澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)的散熱應緩慢，故可不設冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。
第九章 標準模架的選用
按進料口（澆口）的形式模架分為大水口模架和小水口模架兩大類，香港地區(qū)將澆口稱為水口，大水口模架指采用除點澆口外的其他澆口形式的（二板式模具）所選用的模架，小水口模架指進料口采用點澆口模具（三板式模具）所選用的模架。
大水口模架總共有四種形式：A型、B型、C型、D型。
小水口模架就是指采用點澆口的模具所選用的模架，總共有8種型式：DA型、DB型、DC型、DD型、EA型、EB型、EC型、ED型，其中以D字母開頭的4種型式適用于自動斷澆口模具的模架。
模具結構采用一模兩腔兩板式結構，采用側(cè)澆口頂出機構直接采用頂竿頂出。
根據(jù)《塑料模具設計》附錄B所提供的模架圖選模架型號為：2530-AI-80-40-80。
澆口套也可選標準件，因為注塑機噴嘴口直徑為￠4，查塑料模具設計P47 表4-1選擇進料口直徑為￠5的澆口套。具體結構見模具裝配圖。
第十章 注塑機參數(shù)校核
10.1 最大注塑量校核
注塑機的最大注射量是指柱塞或螺桿在作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注出量。目前我國已統(tǒng)一規(guī)定用加工聚苯乙烯塑料時注射機一次所能注出的公稱容積來表示。為了保證正常的注射成型，選擇注射機時，注塑機的最大注塑量應大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在最大注塑量的80﹪。所以，選用的注塑機最大注塑量應滿足
在一般情況下，僅對最大注射量進行校核，但對熱敏性塑料還應注意注射機能出處理的最小注射量，因為每次注射量太小時，塑料在料筒內(nèi)停留的時間會過長，導致塑料高溫分解，從而降低塑料的質(zhì)量和性能。其最小注射量應不小于額定注射量的20﹪。
0.8M≥M＋M
式中：M——注塑機的最大注塑量，g；
M——塑件的體積，g，該零件M＝5.96g
M——澆注系統(tǒng)體積，g，該零件M＝2。
故 M≥＝＝144.3
此處選定的注塑機注塑量為192,所以滿足要求。
10.2 鎖模力校核
鎖模力是指注射機的鎖模裝置對模具所施加的最大夾緊力。當高壓的塑料溶體充滿模具型腔時，沿鎖模方向會產(chǎn)生一個很大的作用力，此力總是力圖使模具沿分型面脹開。為此，注射機的額定鎖模力必須大于型腔內(nèi)塑料熔體壓力與塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（即注射面積）的乘積。
一般，閉模時要從模外加大于型腔內(nèi)壓力一倍以上的鎖模力。
F＞PA
式中：P——熔融型料在型腔內(nèi)的壓力（20MP～40MP）；
A——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)計算為10508；
F——注塑機的額定鎖模力，KN。
故 F＞PA＝40×10508＝420.32KN
此處選定的注塑機為900KN，滿足要求。
10.3 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核
9.3.1 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸的拉桿間距相適應：
模具長×寬＜拉桿面積
即 250×300＜260×360
故滿足要求。
9.3.2 模具閉合高度校核
本模具的閉合高度為 ，XS-ZY-125型注射機所允許模具的最小閉合厚度為，最大厚度為， 即模具滿足
的安裝條件。
10.4 開模行程校核
注射機的開模行程應滿足分開模具取出塑件的需要。所選注塑機為XS-ZY-125型，其最大行程與模具厚度無關，故注塑機的開模行程應滿足下式
（5～10）
式中 ——注塑機最大開模行程，。
H——推出距離，；
H——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，；
因為 S＝300
H＋H＋（5～10）＝44＋105＋10＝159
故開模行程滿足要求。
第十一章 模具裝配與試模
11.1 模具的裝配
模具裝配時要求相鄰裝配單元之間的配合與聯(lián)接均需要按裝配工藝確定的裝配基準進行定位與固定，以保證其間的配合精度和位置精度，從而保證型芯與型腔間能精密均勻的配合和定位，開合運動及側(cè)向抽芯機構與推出脫模機構都能夠?qū)崿F(xiàn)運動的精確性。
具體的工藝要求：
（1）通過裝配與調(diào)整，使裝配尺寸鏈的精度能夠完全滿足密封性的要求；
（2）裝配完成的模具其塑料注射完全滿足規(guī)定的要求；
（3）壽命期限可以達到預先規(guī)定的數(shù)值和水平等。
模具的裝配方法
1.配作法 在零件加工時需對配作及裝配有關的必要部位進行高精度加工而孔位精度需由鉗工配作來保證：在裝配時，由配作使各零件裝配后的相對位置保持正確關系，如在導套與導柱的裝配及圓柱銷的裝配等；
2.直接裝配法 零件的型孔、型面及安裝孔。單件按圖樣要求加工裝配時，按圖樣要求把各零件連接在一起，如在 定位環(huán)、動模板、定模板、墊塊、動模墊板之間的裝配均采用直接裝配法。
塑料注射模結構與裝配單元
塑料注塑模結構主要取決于塑件的形狀與結構要素。在本套模具設計中采用的是斜導柱側(cè)向分星抽芯注射模結構，當開模時，由斜導柱將四個滑塊側(cè)向分型。然后，再由注射機推動推板，使腿桿頂出塑件與流道凝料，合模時再由定模推動復位桿，由復位桿帶動頂桿固定板和頂桿實現(xiàn)頂桿的復位，為下一個注塑循環(huán)作準備。
塑料注塑裝配單元
塑料注射模具使用過程： 精確合模塑料注射塑件冷卻成形側(cè)向分型抽芯開模主分型塑件與流道凝料脫模。
同時為適應塑件注射成型條件，還必須設置有合理的塑料注射流道和冷卻系統(tǒng)元器件，諸如：
（1）定位、導向元件與配合副。包括：圓柱銷、導柱與導套副、定位環(huán)等；
（2）旁側(cè)向分型抽芯與配合副。
（3）塑件脫模、復位元件和結構。包括：推桿、復位桿、推板等；
（4）定模板、動模板還分別裝有冷卻、注射系統(tǒng)中的節(jié)流水管接頭；
（5）澆口套、隔板、O形圈等；
（6）塑料注射模裝配，一般分為組裝定模組合和組裝動模組合單元。其中，定模裝配單元又主要由動模板與型芯裝配完之后再與動模墊板一起裝配構成動模裝配單元。
11.2 模具的安裝
（1）清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺。
（2）因本模具外形尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導軌上墊好木板，模具從側(cè)面進入機架間，定模如定位孔。并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平衡、靈活、無卡住現(xiàn)象，然后固定動模。
（3）調(diào)節(jié)鎖模機構，保證有足夠開模距及鎖模力，使模具閉合適當。
（4）慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構運動情況，動作是否平衡、靈活、協(xié)調(diào)。
（5）模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預定溫度20～30℃，即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。
（6）開空車運轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。
11.3 試模
通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析、排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多方面綜合的原因。需按成型條件、成型設備、模具結構、及制造精度、塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采用調(diào)節(jié)成型條件、修整模具等方法加以解決。
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