低速載貨汽車車架及懸架系統(tǒng)設計,低速載貨汽車車架及懸架系統(tǒng)設計,低速,載貨,汽車,車架,懸架,系統(tǒng),設計 實習心得與體會 自2007年3月1日進入寧波井上華翔汽車零部件有限公司以來，我已經歷兩個月現場實際工作。在領導及同事們熱情、友善，積極，和諧，兢兢業(yè)業(yè)，對待工作一絲不茍的精神面貌和工作態(tài)度的感染和影響下，我很快融入了這個特殊的大家庭。 在這個月里經理與同事們給予我很大的幫助。兩個月以來，經理為我精心準備學習計劃，安排何飛負責我在車間的實習，安排陳云教我APQP文件。同時，我也理論聯系實際努力的學習。下面，我將結合兩個月以來的實際工作談談所學所悟。 在注塑車間實習，我對公司的設備型號，工作原理以及設備的調校，產品的主要缺陷，產生缺陷的主要原因與解決方法等有了一定的了解。 公司的主要設備是用海天的注塑機，根據鎖模力的大小大致可以分為HT250X1，HT530X1，HT650X2，HT1250X2，HT2800X23種。其工作原理如下： ?注塑機是一種專用的塑料成型機械，它利用塑料的熱塑性，經加熱融化后，加以高的壓力使其快速流入模腔，經一段時間的保壓和冷卻，成為各種形狀的塑料制品. 注塑機的工作循環(huán)： 1）鎖合模：模扳快速接近定模扳,且確認無異物存在下，系統(tǒng)轉為高壓，將模板鎖合. 2）射臺前移到位：射臺前進到指定位置. 3）注塑：可設定螺桿以多段速度，壓力和行程，將料筒前端的溶料注入模腔。 4）冷卻和保壓：按設定多種壓力和時間段，保持料筒的壓力，同時模腔冷卻成型。 5）冷卻和預塑：模腔內制品繼續(xù)冷卻，同時液力馬達驅動螺桿旋轉將塑料粒子前推，螺桿在設定的背壓控制下后退，當螺桿后退到預定位置，螺桿停止旋轉，注射油缸按設定松退，預料結束。 6）射臺后退：預塑結束后，射臺后退到指定位置。 7）開模：模扳后退到原位. 8）頂出：頂針頂出制品。 ? 注塑成型是一門工程技術，它所涉及的內容是將塑料轉變?yōu)橛杏貌⒛鼙３衷行阅艿闹破?。注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應的各個作用時間。然而對設備的調校也就是對注塑溫度與注塑壓力的控制。 一、溫度控制 1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。 2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能 3、模具溫度：模具溫度對制品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結晶性的有無、制品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。 二、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質量。 1、塑化壓力：（背壓）采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。 2、注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。 其實產品的缺陷是很多的，關鍵就是要找出缺陷的主要原因和解決方案。 現在我對自己所看到的產品的主要缺陷與如何解決這些缺陷說說： 產品名稱 B5GP上海大眾左右門地圖盒 材料 PP 注塑機型號 HTF530X/1 主要缺陷 主要原因 解決方法 缺料 注射壓力太低，注射速度慢，料量不足等因素。 注射壓力與速度都調高（范圍增加10）儲料一般加2。 花斑 原料預熱不足，背壓太低，原料攪拌不均勻，射速慢，脫模劑使用太多。 原料預熱處理要到位，調節(jié)背壓，原料攪拌均勻，加大注射速度，保持模溫，使流體不要提前冷卻，盡量減少脫模劑的使用量。 頂白 射出壓力太大，使產品太飽滿，射出速度太快，托模頂出太快，摩擦力過大。 減小射出壓力與速度，打脫模劑，減小摩擦，產品太飽滿，減少料量（2-5） 產品名稱 后座雜物盒 材料 PP 注塑機型號 HTF650X2 主要缺陷 主要原因 解決方法 縮水 保壓不夠，射出壓力不夠，模具溫度過高，射出速度太慢。 增加保壓時間，調整射出壓力與速度（調整5-10），調節(jié)好冷卻系統(tǒng)。 缺料 注射壓力太低，注射速度慢，料量不足等因素。。 注射壓力與速度都調高（范圍增加10），儲料一般加2。 白斑 原料預熱不足，背壓太低，原料攪拌不均勻。 原料預熱處理要到位，調節(jié)背壓，原料攪拌均勻。 產品名稱 本體蓋板 材料 PP 注塑機型號 HTF530X/1 主要缺陷 主要原因 解決方法 頂白 射出壓力太大，使產品太飽滿，射出速度太快，托模頂出太快，摩擦力過大。 減小射出壓力與速度，打脫模劑，減小摩擦。產品太飽滿可以防止縮水。 雜質 模具表面沒清洗干凈，原料與回料的配比不當。 要盡量清洗干凈模具表面，原料要根據產品的性能來配。 產品名稱 SGM18左右前門上飾板骨架 材料 ABS 注塑機型號 HTF1250X2 主要缺陷 主要原因 解決方法 缺料 注射壓力太低，注射速度慢，料量不足等因素。 注射壓力與速度都調高（范圍增加10），儲料一般加2。 變形 由殘余應力所照成。 可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。 飛邊 射出壓力太大，模具溫度過高，排氣系統(tǒng)不好。 降低注射壓力，降低模具溫度，延長冷卻時間，提高鎖模力。 在吹塑車間實習，我主要對塑料中空吹塑成型的種類，影響吹塑成型的因素以及主要吹塑產品的缺陷進行了了解。 一 塑料中空吹塑成型的種類： 塑料中空吹塑成型可采用擠出吹塑和注射吹塑兩種方法。在成型技術上兩者的區(qū)別僅在型坯的制造上，其吹塑過程基本相似。兩種方法也各具特色，注射法有利于型坯尺寸和壁厚的準確控制，所得制品規(guī)格均一、無接縫線痕，底部無飛邊不需要進行較多的修飾；擠出法制品形狀的大小不受限制，型坯溫度容易控制，生產效率高，設備簡單投資少，對大型容器的制作，可配以貯料器以克服型坯懸掛時間長的下垂現象?，F在我們公司所采取的方法是擠出法。 二 吹塑產品工藝調整的目的與影響吹塑成型的因素： 吹塑產品工藝調整的目的主要是在實現產品的真正成型后，要求產品各部分滿足產品最小壁厚要求的基礎上，產品壁厚盡可能均勻，產品重量盡可能小(減少材料消耗)。 影響吹塑成型的因素很多，但主要與以下因素有關: 三、吹塑過程的階段以及各階段對產品壁厚的影響因素： 根據吹塑的流變學原理，整個吹塑過程大致可分為： 　　(1) 型坯形成階段：聚合物在擠出機中的輸送、熔融、混煉、泵出成型為型坯的階段； 　　(2) 型坯下料階段：型坯從模唇與模芯的間隙中擠出下料階段； 　　(3) 型坯預吹階段：為避免型坯內表面的接觸、粘附，改善制品壁厚的均勻性，對型坯進行預吹脹階段； 　　(4) 型坯高壓吹階段：高壓吹脹型坯，使之貼緊模具型腔，實現產品塑性成型階段。 　　在型坯形成階段，聚合物的固體流變性能主要決定擠出機的進料特性，熔體流變性能主要決定擠出機內聚合物的熔融、混煉與熔體輸送及模具成型的特性，在這一階段，影響壁厚分布的主要工藝參數有：(1) 材料：①分子量分布；②平均分子量；(2) 吹塑機：①溫度控制系統(tǒng)：(a)料斗溫度；(b)料筒1區(qū)、2區(qū)、3區(qū)、4區(qū)溫度；(c)法蘭溫度；(d)儲料模頭1區(qū)、2區(qū)、3區(qū)、4區(qū)溫度；②螺桿轉速。 　　在型坯下料階段，型坯離模膨脹和型坯垂伸這兩種現象影響型坯成型，在這一階段，影響壁厚分布的主要工藝參數有：(1)吹塑機：①模頭直徑；②壁厚控制系統(tǒng)(控制模唇與模芯的間隙)：(a)軸向壁厚控制系統(tǒng)；(b)周向壁厚控制系統(tǒng)。 　　在型坯預吹階段，從型坯下方往型坯內噴氣，以護持型坯，減小其垂伸，在這一階段，影響壁厚分布的主要工藝參數有：(1)預吹壓力；(2)預吹時間。 　　在型坯高壓吹階段，影響產品塑性成型主要有兩種因素：(1)型坯受高壓吹脹變形；(2)型坯與模腔接觸變形。在這一階段，影響壁厚分布的主要工藝參數有：(1)材料：材料收縮率；(2)高壓吹：①吹氣壓力；②吹氣時間；(3)模具：①模具材料；②模具結構；③模具排氣系統(tǒng)；④模具冷卻系統(tǒng)：(a)冷卻水道分布；(b)冷卻水進水溫度。 四、主要吹塑產品的缺陷 擾流板 主要工藝步聚： 經之前下料的過程打開模具、模具內放入金屬嵌件后合上模具 ——模具內吹入氣體，型胚在模具內定型后停止吹入氣體，產品在模具內冷卻、打開模具、取出產品 ——產品去除飛邊后放入定型支架上定型冷卻后放入流轉。 主要缺陷： 針孔，黑點，壁厚不均（產品質量不達標），表面缺料，吹針孔嚴重縮水，表面波紋等。 其中表面缺料是由于射料的長度不夠，一般只要加長射出長度時間。 吹針孔嚴重縮水的原因：（1）、吹針打進產品的速度；（2）、吹氣的時間；（3）、吹針本身的角度。 解決方案：調節(jié)吹針打進速度與吹氣的時間，修改吹針本身的角度。 表面波紋主要是由于模具影響的。 因此，吹塑產品與注塑產品的主要缺陷產生的原因一樣，主要是機床，模具與工藝三方面。 以上是我在吹塑車間所學到的知識，下面我將談談注塑模具的注意事項。 在模具師傅的指導下，我了解到模具的注意事項主要是如下幾方面： 一 模具的安裝作業(yè)： 1． 注塑機的大小能力，應與產品的大小配套。 1） 平常應使用，動作穩(wěn)定的注塑機。 2） 模具安裝面不應有灰塵、異物。 3） 模具安裝面不應凹凸。 2． 應使用指定螺栓直接把模具裝上去，如果不能時才使用壓板。 3． 使用壓板時應考慮好模具重量與成型狀態(tài)再進行安裝。使用螺栓的數量：1噸以上的模具固定側、移動側各8個，1噸以下的模具固定側、移動側各4個。 4． 推頂器桿應使用同一長度，同一直徑的并取好平衡頂出。 5． 確認射嘴R 1） 射嘴R應小于模具唧嘴接觸部分R。 2） 射嘴的孔徑應小于模具的孔徑。 3） 確實對好中心。 4） 射嘴接觸部位不應有裂紋、傷痕。 6． 注塑機模具開閉沖程調整。 7． 確認油壓型心拉出器回路的設定。 8． 用注塑機緊固模具時，確認其平行度低速合模。 一定要取下開關保險銷配件。 9． 推桿、推板是否正常動作，是否完全反射。 應充分注意，并確認與推桿，滑板型芯及內腔干涉部分。 二、成型作業(yè)： 10． 在開始成型作業(yè)時，一定要事先對模具進行加溫。 11. 成型作業(yè)中應關好安全門，安全門處于關閉狀態(tài)時，不要從安全門的上部、下部把身體伸進到里面去。 12. 成型作業(yè)開始時，不要把樹脂一次充填完，應從充填不足狀態(tài)開始分3—4次全部充填完。 13. 不要施加不適當的合模力。（在所需的最小限度內）。 14. 萬一由于過量填充出現溢料時，要馬上完全清除。 1） 滑板中心、彈簧、螺栓頭部、導套等空隙里流有溢料時，應完全清除。 2） 去掉溢料后，確認動作是否異常。 15． 絕對不要進行二次成形。 16． 對于模具的開閉動作，應一直目視到動作結束為上止。 17． 確認是否在留有灰塵，毛刺以及筋部殘留樹脂的狀態(tài)下進行成形。 1. 確認樹脂是否堵塞在模具里。 2. 模具內是否有灰塵等。 18． 確認模具的滑板型芯是否正常動作。 19． 確認推桿，傾斜銷有否卡住，有無異常磨耗。 20． 導銷，導套，機械手，滑板型芯是否斷油。 1. 模具摺動面一周應涂一次潤滑油。（清除臟油） 2. 確認涂在模具摺面上的油，是否粘到產品上。 三、模具的保管： 21． 生產結束時，休息前停機時一定要把模具內部的水抽掉，不然會引起模具內部生銹，冷卻效果不良，水路堵塞現象。一定要用壓縮空氣把殘留的水吹出來。 22. 生產結束時，休息前，停機時一定要往模具上涂上清凈的防銹油。 23. 從成形機取下模具時，一定要裝上模具的開關保險銷配件。 以上就是這個月我在吹塑車間所學到的知識。車間實習已經圓滿結束，然而我非常感謝領導給我在車間實習的機會，讓我學到許多在書本上找不到的知識。同時，感謝領導與同事們對我兩個月以來的照顧與無微不至的關心。 在車間呆了兩個月，我發(fā)現每個工藝員在調工藝時，都是先打出產品，看看產品的缺陷是怎樣的，在依照缺陷調整相應的工藝。因此，正如經理與何飛說的，做什么事，學什么東西都不能只看表面現象，重要的是做的思路與學的思路。尤其對于我們新來的項目工程師必須要有目標，有計劃，有思路的做好每一個項目，每一件事，提高自身的能力。 章勇凡 5月1日