蜂窩煤成型機(jī)設(shè)計【工業(yè)型煤成型機(jī)的設(shè)計】,工業(yè)型煤成型機(jī)的設(shè)計,蜂窩煤成型機(jī)設(shè)計【工業(yè)型煤成型機(jī)的設(shè)計】,蜂窩煤,成型,設(shè)計,工業(yè) 本科畢業(yè)設(shè)計 姓 名： 學(xué) 號： 學(xué) 院： 應(yīng)用技術(shù)學(xué)院 專 業(yè)： 機(jī)械工程及自動化 　 論文題目： 蜂窩煤成型機(jī)設(shè)計成型機(jī) 專 題： 指導(dǎo)教師： XXX 職 稱： XXX大學(xué)畢業(yè)論文任務(wù)書 學(xué)院 專業(yè)年級 學(xué)生姓名 任務(wù)下達(dá)日期：XXX 年 1 月11 日 畢業(yè)論文日期： XXX年 3 月 25 日至 XXX年 6月20 日 畢業(yè)論文題目： 蜂窩煤成型機(jī)設(shè)計成型機(jī) 畢業(yè)論文主要內(nèi)容和要求： 結(jié)合畢業(yè)實習(xí)，采用蜂窩煤成型機(jī)設(shè)計成型技術(shù)原理；利用自重加料方式，設(shè)計一臺工業(yè)型煤成型機(jī)。 輥子轉(zhuǎn)速：8-10轉(zhuǎn)/分（輥子圓周速度0.4-0.5米/秒）； 成型壓力：15-30kn/cm；小時產(chǎn)量： 30-35噸； 型球尺寸：mm；采用液壓加載； 鉸接式框架結(jié)構(gòu)：采用同步式齒輪箱傳動。 1、 明確該裝置的工作原理及相關(guān)的受力分析,參考設(shè)計參數(shù)確定電動機(jī)功率,完成該裝置的總體設(shè)計。 2、 利用三維輔助設(shè)計，完成同步式齒輪箱設(shè)計。 3、 同步齒輪傳動箱組件設(shè)計、零件圖工作圖設(shè)計。 4、 編寫完成整機(jī)設(shè)計計算說明書。 院長簽字： 指導(dǎo)教師簽字： xx大學(xué)畢業(yè)論文指導(dǎo)教師評閱書 指導(dǎo)教師評語（①基礎(chǔ)理論及基本技能的掌握；②獨立解決實際問題的能力；③研究內(nèi)容的理論依據(jù)和技術(shù)方法；④取得的主要成果及創(chuàng)新點；⑤工作態(tài)度及工作量；⑥總體評價及建議成績；⑦存在問題；⑧是否同意答辯等）： 成 績： 指導(dǎo)教師簽字： 年 月 日 XXX大學(xué)畢業(yè)論文評閱教師評閱書 評閱教師評語（①選題的意義；②基礎(chǔ)理論及基本技能的掌握；③綜合運用所學(xué)知識解決實際問題的能力；④工作量的大小；⑤取得的主要成果及創(chuàng)新點；⑥寫作的規(guī)范程度；⑦總體評價及建議成績；⑧存在問題；⑨是否同意答辯等）： 成 績： 評閱教師簽字： 年 月 日 XXX大學(xué)畢業(yè)論文答辯及綜合成績 答 辯 情 況 提 出 問 題 回 答 問 題 正 確 基本 正確 有一般性錯誤 有原則性錯誤 沒有 回答 答辯委員會評語及建議成績： 答辯委員會主任簽字： 年 月 日 學(xué)院領(lǐng)導(dǎo)小組綜合評定成績： 學(xué)院領(lǐng)導(dǎo)小組負(fù)責(zé)人： 年 月 日 目 錄 緒論 1 1.電機(jī)選型及傳動比計算 2 1.1選擇電動機(jī) 2 1.1.1選擇電動機(jī)的類型和結(jié)構(gòu)形式 2 1.1.2選擇電動機(jī)的容量 2 1.2計算傳動裝置的總傳動比并分配各級傳動比 3 1.2.1傳動裝置的總傳動比 3 1.2.2分配各級傳動比 3 2.V帶設(shè)計計算 4 2．1確定計算功率 4 2．2選擇帶型 4 2．3確定帶輪基準(zhǔn)直徑 4 2．4驗算帶的速度 5 2．5初定中心距 5 2．6確定基準(zhǔn)長度 5 2．7確定實際軸間距 6 2．8驗算小帶輪包角 6 2．9單根V帶的基本額定功率 6 2．10單根V帶的功率增量 6 2．11V帶的根數(shù) 6 2．12單根V帶的預(yù)緊力 7 2.13帶輪的結(jié)構(gòu) 7 2.13.1小帶輪的結(jié)構(gòu) 7 3．基本參數(shù)計算 8 各軸的轉(zhuǎn)速、傳遞功率、轉(zhuǎn)矩 8 4．同步齒輪減速箱齒輪的設(shè)計計算 9 4.1I軸齒輪設(shè)計計算 9 4.1.1選擇齒輪材料 9 4.1.2初定齒輪主要參數(shù) 9 4.1.3校核齒面接觸疲勞強(qiáng)度 12 4.2Ⅱ軸齒輪設(shè)計計算 14 4.2.1選擇齒輪材料 14 4.2.2初定齒輪主要參數(shù) 14 4.2.3校核齒面接觸疲勞強(qiáng)度 17 4.3Ⅲ軸齒輪設(shè)計計算 19 4.3.1選擇齒輪材料 19 4.3.2初定齒輪主要參數(shù) 19 4.3.3校核齒面接觸疲勞強(qiáng)度 22 4.4Ⅳ軸齒輪設(shè)計計算 24 4.4.1選擇齒輪材料 24 5．同步齒輪減速箱軸的設(shè)計計算 29 5.1Ⅰ軸的設(shè)計計算 29 5.1.1選擇軸的材料 29 5.1.2初步估算軸的的直徑 29 5.1.3軸上零部件的選擇和軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 29 5.1.4軸的受力分析 30 5.1.5軸的強(qiáng)度計算 32 5.2Ⅱ軸的設(shè)計計算 33 5.2.1選擇軸的材料 33 5.2.2初步估算軸的的直徑 33 5.2.3軸上零部件的選擇和軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 33 5.2.4軸的受力分析 34 5.2.5軸的強(qiáng)度計算 37 5.3Ⅲ軸的設(shè)計計算 38 5.3.1選擇軸的材料 38 5.3.2初步估算軸的的直徑 38 5.3.3軸上零部件的選擇和軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 39 5.3.4軸的受力分析 39 5.3.5軸的強(qiáng)度計算 44 5.4Ⅳ軸的設(shè)計計算 44 5.4.1選擇軸的材料 44 5.4.2初步估算軸的的直徑 44 5.4.3軸上零部件的選擇和軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 45 5.4.4軸的受力分析 45 5.5.5軸的強(qiáng)度計算 53 6.同步齒輪減速箱軸承的校核 54 6.1I軸軸承的校核 54 6.1.1計算軸承支反力 54 6.1.2軸承的派生軸向力 54 6.1.3軸承所受的軸向載荷 54 6.1.4軸承的當(dāng)量動載荷 55 6.1.5軸承壽命 55 6.2II軸軸承的校核 55 6.2.1計算軸承支反力 56 6.2.2軸承的派生軸向力 56 6.2.3軸承所受的軸向載荷 56 6.2.4軸承的當(dāng)量動載荷 56 6.2.5軸承壽命 57 6.3III軸軸承的校核 57 6.3.1計算軸承支反力 57 6.3.2軸承的派生軸向力 57 6.3.3軸承所受的軸向載荷 57 6.3.4軸承的當(dāng)量動載荷 58 6.3.5軸承壽命 58 6.4IV軸軸承的校核 58 6.4.1計算軸承支反力 59 6.4.2軸承的派生軸向力 59 6.4.3軸承所受的軸向載荷 59 6.4.4軸承的當(dāng)量動載荷 59 6.4.5軸承壽命 60 6.5V軸軸承的校核 60 6.5.1計算軸承支反力 60 6.5.2軸承的派生軸向力 60 6.5.3軸承所受的軸向載荷 60 6.5.4軸承的當(dāng)量動載荷 61 6.5.5軸承壽命 61 7.同步齒輪減速箱鍵的校核 61 7.1I軸鍵的校核 61 7.2II軸健的校核 62 7.3III軸健的校核 62 7.4IV軸健的校核 62 7.5V軸鍵的校核 63 8.同步齒輪減速箱箱體及附件設(shè)計計算 63 8.1箱體設(shè)計 63 8.1.1箱體結(jié)構(gòu)設(shè)計 63 8.2減速器附件 63 8.2.1檢查孔及其蓋板 63 8.2.2通氣器 63 8.2.3軸承蓋和密封裝置 63 8.2.4定位銷 64 8.2.5油面指示器 64 8.2.6放油開關(guān) 64 8.2.7起吊裝置 64 9機(jī)架及成型裝置的設(shè)計計算 64 9.1型輥軸的設(shè)計 64 9.1.1選擇軸的材料 64 9.1.2初步估算軸的的直徑 64 9.1.3軸上零部件的選擇和軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 64 9.2輥心的設(shè)計 65 9.2.1選擇輥心的材料 65 9.2.2輥心結(jié)構(gòu)設(shè)計 65 9.3型板的設(shè)計 66 10 液壓加載裝置的選型 66 結(jié)論 67 參考文獻(xiàn) 68 第70頁 緒論 1.型煤概況 隨著機(jī)械化采煤程度的提高，產(chǎn)生了大量的粉煤。粉煤的市場價值很低，造成大量的積壓。市場對型煤的需求量較大，型煤技術(shù)有很大的市場空間。同時生產(chǎn)型煤的原料煤的質(zhì)地不受限制。 2.成型設(shè)備概況 成型設(shè)備是型煤生產(chǎn)中的關(guān)鍵設(shè)備,選擇成型設(shè)備應(yīng)以原煤的特性，型煤的用途及成時壓力等諸多因素為基礎(chǔ)。目前工業(yè)上應(yīng)用最廣的是對輥式成型機(jī)。另外,還有沖壓式成型機(jī),環(huán)式成型機(jī)和螺旋式成型機(jī)等 3.對輥成型機(jī)概況 對輥成型機(jī)可用于成型、壓塊和顆粒的高壓破碎，它的給料系統(tǒng)和輥面的設(shè)計要根據(jù)使用要求來設(shè)計。下面就對輥成型機(jī)在成型方面的應(yīng)用進(jìn)行描述。 對輥成型機(jī)主要包括以下幾個主要部件： 3.1同步齒輪傳動系統(tǒng) 對輥成型機(jī)的同步齒輪傳動系統(tǒng)由包括兩個同步齒輪在內(nèi)的減速器，安全聯(lián)軸器等組成。安全聯(lián)軸器是一個能自動復(fù)位的機(jī)構(gòu)，它可以在正常工作時驅(qū)動轉(zhuǎn)距的1.7～1.9倍范圍內(nèi)調(diào)整。最主要的是，同步齒輪和齒輪聯(lián)軸器的連接保證了提供給型輥完全均勻的線速度。 3.2成型系統(tǒng) 對輥成型機(jī)的最主要部分是型輥。由于成型壓力大，直徑大，所以采用八塊型板拼裝的方式，輥芯由鑄鋼材料鑄造而成，型板由強(qiáng)度高的耐磨材料制造。 3.3液壓加載系統(tǒng) 液壓加載系統(tǒng)用于提供壓力迫使浮輥向被壓實的物料和固定輥靠近。為滿足特殊的工作需要，壓力的高低和大小可以自由調(diào)整。壓力的梯度隨間距的變化而升高，通過改變液壓儲能器中氮的分壓可以在很大范圍內(nèi)調(diào)整壓力的梯度。在其他尖硬物料被壓入壓輥的間隙時液壓系統(tǒng)也用作安全裝置。 1.電機(jī)選型及傳動比計算 1.1選擇電動機(jī) 1.1.1選擇電動機(jī)的類型和結(jié)構(gòu)形式 按工作條件和要求，選用一般用途的Y系列三相異步電動機(jī)，為臥式封閉結(jié)構(gòu)。 1.1.2選擇電動機(jī)的容量 輥子轉(zhuǎn)速：n=8~10r/min 輥子圓周速度：v=0.4~0.5m/s ω=nπ/30 v=ωr 初計算型輥半徑 = 型球體積 每塊型煤質(zhì)量 型輥周向上分布型窩個數(shù) （個） 型輥軸向上分布型窩數(shù) 取整 型輥長度 取整 B=630 mm 輥上合力 KN 阻力矩 工作機(jī)所需的功率： P= 式中 =93000Nm n=10 r/min 代入上式得 P=KW 電動機(jī)所需功率：P=P/η 從電動機(jī)到輥輪主軸之間的傳動裝置的總效率： η=ηηηη 式中 η=0.95 V帶傳動效率 η=0.98 聯(lián)軸器效率 η=0.99 軸承效率 η=0.97 齒輪傳動效率 代入上式得 η=0.95×0.98×0.99×0.97 =0.6777 =P/η =97.4/0.6777 =143.2 KW 選擇電動機(jī)額定功率P≥P，根據(jù)傳動系統(tǒng)圖和推薦的傳動比合理范圍V帶傳動的傳動比 2-4 ； 單級圓柱齒輪傳動比 3-6 。 所以選擇Y315L1-4電動機(jī)，額定功率160kw,滿載轉(zhuǎn)速1480 r/min 。 1.2計算傳動裝置的總傳動比并分配各級傳動比 1.2.1傳動裝置的總傳動比 ===148 1.2.2分配各級傳動比 該傳動裝置中使用的是三級圓柱齒輪減速器，考慮到以下原則： 1）使各級傳動的承載能力大致等（齒面接觸強(qiáng)度大致相等） 2）使減速器能獲得最小外形尺寸和重量 3）使各級傳動中大齒輪的浸油深度大致相等，潤滑最為簡便 分配各級齒輪傳動比為 =4。25 =4 =1.8 輥輪的直徑為956mm,兩輥輪這間的間隙取1mm,所以兩輥輪的中心距為957mm。由此調(diào)節(jié)可初定同步齒輪的傳動比為2.4 。則V帶傳動的傳動比為2。 2.V帶設(shè)計計算 2．1確定計算功率 根據(jù)工作情況 查表12-12選擇工況系數(shù) 設(shè)計功率 2．2選擇帶型 根據(jù)和 選擇25N窄V帶(有效寬度制) 2．3確定帶輪基準(zhǔn)直徑 小帶輪的基準(zhǔn)直徑 參考表12-19和圖12-4取 傳動比 取彈性滑動系數(shù) 大帶輪基準(zhǔn)準(zhǔn)直徑 取標(biāo)準(zhǔn)值 實際轉(zhuǎn)速 實際傳動比 2．4驗算帶的速度 2．5初定中心距 取 2．6確定基準(zhǔn)長度 由表12-10選取相應(yīng)基準(zhǔn)長度 2．7確定實際軸間距 安裝時所需最小軸間距 張緊或補償伸長所需最大軸間距 2．8驗算小帶輪包角 2．9單根V帶的基本額定功率 根據(jù)和 由表12-17n查得25N型窄V帶 2．10單根V帶的功率增量 考慮傳動比的影響，額定功率的增量由表12-17n查得 2．11V帶的根數(shù) 由表12-13查得 由表12-16查得 根 取7根 2．12單根V帶的預(yù)緊力 由表12-14 2.13帶輪的結(jié)構(gòu) 2.13.1小帶輪的結(jié)構(gòu) 小帶輪采用實心輪結(jié)構(gòu)。 由Y280M-4電動機(jī)可知，其軸伸直徑，長度， 小帶輪軸孔直徑應(yīng)取，轂長應(yīng)小于. 由表12-22查得，小帶輪結(jié)構(gòu)為實心輪 由V帶的實際傳動比，對減速器的傳動比進(jìn)行重新分配。 傳動裝置總傳動比 V帶傳動傳動比 同步齒輪的傳動比 則三級減速器的傳動比為 ，，以達(dá)到傳動比的調(diào)節(jié)。則 3．基本參數(shù)計算 各軸的轉(zhuǎn)速、傳遞功率、轉(zhuǎn)矩 Ⅰ軸 = = Ⅱ軸 Ⅲ軸 Ⅳ軸 Ⅴ軸 4．同步齒輪減速箱齒輪的設(shè)計計算 4.1I軸齒輪設(shè)計計算 4.1.1選擇齒輪材料 小齒輪 20CrMnTi 滲碳淬火 HRC 56~62 大齒輪 20CrMnTi 滲碳淬火 HRC 56~62 齒輪的疲勞極限應(yīng)力按中等質(zhì)量（MQ）要求從圖14-32和圖14-24中查得 參考我國試驗數(shù)據(jù)（表14-45）后，將適當(dāng)降低： 4.1.2初定齒輪主要參數(shù) 初定齒輪主要參數(shù) 考慮載荷有輕微沖擊、非對稱軸承布置，取載荷系數(shù)K=2 按齒根彎曲疲勞強(qiáng)度估算齒輪尺寸，計算模數(shù): 按表14-34，并考慮傳動比，選用小齒輪齒數(shù)=24， 大齒輪齒數(shù) 取 = 102 按表14-33，選齒寬系數(shù) 由圖14-14查得大小齒輪的復(fù)合齒形系數(shù)（時） 由于輪齒單向受力，齒輪的許用彎曲應(yīng)力 由于，故按小齒輪的抗彎強(qiáng)度計算模數(shù) 采用斜齒輪，按表14-2，取標(biāo)準(zhǔn)模數(shù)。 初取β=13°（表14-33），則齒輪中心距 由于單件生產(chǎn)，不必取標(biāo)準(zhǔn)中心距，取。 準(zhǔn)確的螺旋角 齒輪分度圓直徑 工作齒寬 為了保證，取。 齒輪圓周速度 按此速度查表14-78，齒輪精度選用8級即可，齒輪精度8-7-7（GB10095-1988） 校核重合度 縱向重合度 （圖14-8） 端面重合度 （圖14-3） 總重合度 4.1.3校核齒面接觸疲勞強(qiáng)度 分度圓上的切向力 由表14-39查得使用系數(shù) 動載荷系數(shù) 式中 （表14-40） 齒數(shù)比 將有關(guān)數(shù)據(jù)代入計算式 齒向載荷分布系數(shù) 齒向載荷分配系數(shù)，根據(jù) 查表14-43 得 節(jié)點區(qū)域系數(shù)，按和 查圖14-11 得 材料彈性系數(shù) 查表14-44 得 重合度系數(shù) 查圖14-12 得 螺旋角系數(shù) 查圖14-13 得 由于可取 計算接觸強(qiáng)度強(qiáng)度安全系數(shù) 式中各系數(shù)的確定 計算齒面應(yīng)力循環(huán)數(shù) 按齒面不允許出現(xiàn)點蝕，查圖14-37 得壽命系數(shù) 潤滑油膜影響系數(shù) 查表14-47 得 齒面工作硬化系數(shù) 按圖14-39 查得 尺寸系數(shù) 按，查圖14-40 得 將以上數(shù)據(jù)代入計算式 由表14-49，按一般可靠度要求，選用最小安全系數(shù)。 和均大于，故安全。 4.2Ⅱ軸齒輪設(shè)計計算 4.2.1選擇齒輪材料 小齒輪 20CrMnTi 滲碳淬火 HRC 56~62 大齒輪 20CrMnTi 滲碳淬火 HRC 56~62 齒輪的疲勞極限應(yīng)力按中等質(zhì)量（MQ）要求從圖14-32和圖14-24中 得 參考我國試驗數(shù)據(jù)（表14-45）后，將適當(dāng)降低： 4.2.2初定齒輪主要參數(shù) 按齒根彎曲疲勞強(qiáng)度估算齒輪尺寸，計算模數(shù) 按表14-34，并考慮傳動比，選用小齒輪齒數(shù)=26， 大齒輪齒數(shù) 取整 =102 按表14-33，選齒寬系數(shù) 由圖14-14查得大小齒輪的復(fù)合齒形系數(shù)（時） 由于輪齒單向受力，齒輪的許用彎曲應(yīng)力 由于，故按小齒輪的抗彎強(qiáng)度計算模數(shù) 采用斜齒輪，按表14-2，取標(biāo)準(zhǔn)模數(shù)。 初取β=13°（表14-33），則齒輪中心距 由于單件生產(chǎn)，不必取標(biāo)準(zhǔn)中心距，取。 準(zhǔn)確的螺旋角 齒輪分度圓直徑 工作齒寬 為了保證，取。 齒輪圓周速度 按此速度查表14-78，齒輪精度選用8級即可，齒輪精度8-7-7（GB10095-1988） 校核重合度 縱向重合度 （圖14-8） 端面重合度 （圖14-3） 總重合度 4.2.3校核齒面接觸疲勞強(qiáng)度 分度圓上的切向力 由表14-39查得使用系數(shù) 動載荷系數(shù) 式中 （表14-40） 齒數(shù)比 將有關(guān)數(shù)據(jù)代入計算式 齒向載荷分布系數(shù) 齒向載荷分配系數(shù)，根據(jù) 查表14-43 得 節(jié)點區(qū)域系數(shù)，按和 查圖14-11 得 材料彈性系數(shù) 查表14-44 得 重合度系數(shù) 查圖14-12 得 螺旋角系數(shù) 查圖14-13 得 由于可取 計算接觸強(qiáng)度強(qiáng)度安全系數(shù) 式中各系數(shù)的確定 計算齒面應(yīng)力循環(huán)數(shù) 按齒面不允許出現(xiàn)點蝕，查圖14-37 得壽命系數(shù) 潤滑油膜影響系數(shù) 查表14-47 得 齒面工作硬化系數(shù) 按圖14-39 查得 尺寸系數(shù) 按，查圖14-40 得 將以上數(shù)據(jù)代入計算式 由表14-49，按一般可靠度要求，選用最小安全系數(shù)。 和均大于，故安全。 4.3Ⅲ軸齒輪設(shè)計計算 4.3.1選擇齒輪材料 小齒輪 20CrMnTi 滲碳淬火 HRC 56~62 大齒輪 20CrMnTi 滲碳淬火 HRC 56~62 齒輪的疲勞極限應(yīng)力按中等質(zhì)量（MQ）要求得 參考我國試驗數(shù)據(jù)（表14-45）后，將適當(dāng)降低： 4.3.2初定齒輪主要參數(shù) 按齒根彎曲疲勞強(qiáng)度估算齒輪尺寸，計算模數(shù) 按表14-34，并考慮傳動比，選用小齒輪齒數(shù)=40， 大齒輪齒數(shù) 取72 按表14-33，選齒寬系數(shù) 由圖14-14查得大小齒輪的復(fù)合齒形系數(shù)（時） 由于輪齒單向受力，齒輪的許用彎曲應(yīng)力 由于，故按小齒輪的抗彎強(qiáng)度計算模數(shù) 采用斜齒輪，按表14-2，取標(biāo)準(zhǔn)模數(shù)。 初取β=13°（表14-33），則齒輪中心距 由于單件生產(chǎn)，不必取標(biāo)準(zhǔn)中心距，取。 準(zhǔn)確的螺旋角 齒輪分度圓直徑 工作齒寬 為了保證，取。 齒輪圓周速度 按此速度查表14-78，齒輪精度選用8級即可，齒輪精度8-7-7（GB10095-1988） 校核重合度 縱向重合度 （圖14-8） 端面重合度 （圖14-3） 總重合度 4.3.3校核齒面接觸疲勞強(qiáng)度 分度圓上的切向力 由表14-39查得使用系數(shù) 動載荷系數(shù) 式中 （表14-40） 齒數(shù)比 將有關(guān)數(shù)據(jù)代入計算式 齒向載荷分布系數(shù) 齒向載荷分配系數(shù)，根據(jù) 查表14-43 得 節(jié)點區(qū)域系數(shù)，按和 查圖14-11 得 材料彈性系數(shù) 查表14-44 得 重合度系數(shù) 查圖14-12 得 螺旋角系數(shù) 查圖14-13 得 由于可取 計算接觸強(qiáng)度強(qiáng)度安全系數(shù) 式中各系數(shù)的確定 計算齒面應(yīng)力循環(huán)數(shù) 按齒面不允許出現(xiàn)點蝕，查圖14-37 得壽命系數(shù) 潤滑油膜影響系數(shù) 查表14-47 得 齒面工作硬化系數(shù) 按圖14-39 查得 尺寸系數(shù) 按，查圖14-40 得 將以上數(shù)據(jù)代入計算式 由表14-49，按一般可靠度要求，選用最小安全系數(shù)。 和均大于，故安全。 4.4Ⅳ軸齒輪設(shè)計計算 4.4.1選擇齒輪材料 小齒輪 20CrMnTi 滲碳淬火 HRC 56~62 大齒輪 20CrMnTi 滲碳淬火 HRC 56~62 齒輪的疲勞極限應(yīng)力按中等質(zhì)量（MQ）要求得 參考我國試驗數(shù)據(jù)后，將適當(dāng)降低： 4.4.2初定齒輪主要參數(shù) 按齒根彎曲疲勞強(qiáng)度估算齒輪尺寸，計算模數(shù) 按表14-34，并考慮傳動比，選用小齒輪齒數(shù)=24， 大齒輪齒數(shù) 取58 按表14-33，選齒寬系數(shù) 由圖14-14查得大小齒輪的復(fù)合齒形系數(shù)（時） 由于輪齒單向受力，齒輪的許用彎曲應(yīng)力 由于，故按小齒輪的抗彎強(qiáng)度計算模數(shù) 采用斜齒輪，按表14-2，取標(biāo)準(zhǔn)模數(shù)。 初取β=13°（表14-33），則齒輪中心距 由于單件生產(chǎn)，不必取標(biāo)準(zhǔn)中心距，取。 準(zhǔn)確的螺旋角 齒輪分度圓直徑 工作齒寬 為了保證，取。 齒輪圓周速度 按此速度查表14-78，齒輪精度選用8級即可，齒輪精度8-7-7（GB10095-1988） 校核重合度 縱向重合度 （圖14-8） 端面重合度 （圖14-3） 總重合度 4.4.3校核齒面接觸疲勞強(qiáng)度 分度圓上的切向力 由表14-39查得使用系數(shù) 動載荷系數(shù) 式中 （表14-40） 齒數(shù)比 將有關(guān)數(shù)據(jù)代入計算式 齒向載荷分布系數(shù) 齒向載荷分配系數(shù)，根據(jù) 查表14-43 得 節(jié)點區(qū)域系數(shù)，按和 查圖14-11 得 材料彈性系數(shù) 查表14-44 得 重合度系數(shù) 查圖14-12 得 螺旋角系數(shù) 查圖14-13 得 由于可取 計算接觸強(qiáng)度強(qiáng)度安全系數(shù) 式中各系數(shù)的確定 計算齒面應(yīng)力循環(huán)數(shù) 按齒面不允許出現(xiàn)點蝕，查圖14-37 得壽命系數(shù) 潤滑油膜影響系數(shù) 查表14-47 得 齒面工作硬化系數(shù) 按圖14-39 查得 尺寸系數(shù) 按，查圖14-40 得 將以上數(shù)據(jù)代入計算式 由表14-49，按一般可靠度要求，選用最小安全系數(shù)。 和均大于，故安全。 5．同步齒輪減速箱軸的設(shè)計計算 5.1Ⅰ軸的設(shè)計計算 5.1.1選擇軸的材料 該軸上的齒輪的分度圓直徑和軸徑相差不大，故做成齒輪軸，選用45號鋼，調(diào)質(zhì)處理，其力學(xué)性能 5.1.2初步估算軸的的直徑 取軸徑為70mm 5.1.3軸上零部件的選擇和軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 5.1.3.1初步選擇滾動軸承 根據(jù)軸的受力，選取30000型圓錐滾子軸承，為了便于軸承的裝配，取裝軸承處的直徑。初選滾動軸承為33015型，其尺寸為，定位軸肩高度 5.1.3.2根據(jù)軸向定位的要求確定軸的各段直徑和長度 Ⅰ軸段為圓柱形軸伸，查表21-9，的軸伸長 。Ⅱ軸段直徑為，根據(jù)減速器與軸承端蓋的結(jié)構(gòu)，確定端蓋總寬度為，考慮端蓋與帶輪間隙，。Ⅲ軸段安裝軸承，由于圓柱形軸伸的原因，采用雙列軸承，取，。Ⅳ軸段軸肩長度，按齒輪距箱體內(nèi)壁這距離取，考慮到箱體的鑄造誤差，滾動軸承應(yīng)距箱體內(nèi)壁，取，從各軸的結(jié)構(gòu)選，。Ⅴ軸安裝軸承，， 5.1.4軸的受力分析 5.1.4.1作出軸的計算簡圖 5.1.4.2軸受外力的計算 軸傳遞的轉(zhuǎn)矩 齒輪的圓周力 齒輪的徑向力 齒輪的軸向力 5.1.4.3求支反力 在水平面內(nèi)的支反力 由得 由得 彎矩圖 在垂直面內(nèi)的支反力 由得 由得 彎矩圖 扭矩圖 5.1.5軸的強(qiáng)度計算 按彎扭合成強(qiáng)度條件計算 由于齒輪作用力在D截面的最大合成彎矩 D截面的當(dāng)量彎矩 安全 5.2Ⅱ軸的設(shè)計計算 5.2.1選擇軸的材料 選用45號鋼，調(diào)質(zhì)處理。 5.2.2初步估算軸的的直徑 取軸徑為110mm 5.2.3軸上零部件的選擇和軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 5.2.3.1初步選擇滾動軸承 根據(jù)軸的受力，選取30000型圓錐滾子軸承，為了便于軸承的裝配，取裝軸承處的直徑。初選滾動軸承為30222型，其尺寸為。 5.2.3.2根據(jù)軸向定位的要求確定軸的各段直徑和長度 Ⅰ軸段安裝軸承，取，。Ⅱ軸段安裝齒輪，齒輪左端采用套筒定位，右端使用軸肩定位。取軸段直徑，齒輪寬度為110mm,為了全套筒端面可靠地壓緊齒輪，軸段長度應(yīng)略短于齒輪輪轂寬度取。Ⅲ軸段軸環(huán)，。Ⅳ軸段為齒輪軸寬度取。Ⅴ軸段安裝軸承，， 5.2.4軸的受力分析 5.2.4.1作出軸的計算簡圖 5.2.4.2軸受外力的計算 軸傳遞的轉(zhuǎn)矩 大齒輪的圓周力 大齒輪的徑向力 大齒輪的軸向力 小齒輪的圓周力 齒輪的徑向力 齒輪的軸向力 5.2.4.3求支反力 在水平面內(nèi)的支反力 由得 由得 彎矩圖 在垂直面內(nèi)的支反力 由得 由得 彎矩圖 扭矩圖 5.2.5軸的強(qiáng)度計算 由于齒輪作用力在D截面的最大合成彎矩 D截面的當(dāng)量彎矩 由于齒輪作用力在E截面的最大合成彎矩 E截面的當(dāng)量彎矩 安全 5.3Ⅲ軸的設(shè)計計算 5.3.1選擇軸的材料 選用45號鋼，調(diào)質(zhì)處理，其力學(xué)性能 5.3.2初步估算軸的的直徑 取軸徑為170mm 5.3.3軸上零部件的選擇和軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 5.3.3.1初步選擇滾動軸承 根據(jù)軸的受力，選取30000型圓錐滾子軸承，取裝軸承處的直徑。初選滾動軸承為32034型，其尺寸為。 5.3.3.2根據(jù)軸向定位的要求確定軸的各段直徑和長度 Ⅰ軸段安裝軸承，取，。Ⅱ軸段安裝齒輪，，，齒輪左端采用套筒定位，右端使用軸肩定位。取軸段直徑，齒輪寬度為230mm,為了套筒端面可靠地壓緊齒輪，軸段長度應(yīng)略短于齒輪輪轂寬度取。Ⅲ軸段軸肩高度，取，，為。 5.3.4軸的受力分析 5.3.4.1作出軸的計算簡圖 5.3.4.2軸受外力的計算 軸傳遞的轉(zhuǎn)矩 大齒輪的圓周力 大齒輪的徑向力 大齒輪的軸向力 小齒輪的圓周力 小齒輪的徑向力 小齒輪的軸向力 5.3.4.3求支反力 在水平面內(nèi)的支反力 由得 得 彎矩圖 在垂直面內(nèi)的支反力 由得 由得 彎矩圖 扭矩圖 5.3.5軸的強(qiáng)度計算 按彎扭合成強(qiáng)度條件計算 由于齒輪作用力在D截面的最大合成彎矩 D截面的當(dāng)量彎矩 5.4Ⅳ軸的設(shè)計計算 5.4.1選擇軸的材料 選用45號鋼，調(diào)質(zhì)處理，其力學(xué)性能由表21-1查得 5.4.2初步估算軸的的直徑 取軸徑為170mm 5.4.3軸上零部件的選擇和軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 5.4.3.1初步選擇滾動軸承 根據(jù)軸的受力，選取30000型圓錐滾子軸承，為了便于軸承的裝配，取裝軸承處的直徑。初選滾動軸承為32034型，其尺寸為。 5.4.3.2根據(jù)軸向定位的要求確定軸的各段直徑和長度 Ⅰ軸段安裝軸承，取，。Ⅱ軸段安裝齒輪，齒輪左端采用套筒定位，右端使用軸肩定位。取軸段直徑，齒輪寬度為130mm,為了全套筒端面可靠地壓緊齒輪，軸段長度應(yīng)略短于齒輪輪轂寬度取。Ⅲ軸段軸肩高度，取，。軸環(huán)寬度，取，則。Ⅳ軸段為中間段, ,。Ⅴ軸段為軸肩，，。VI軸段安裝齒輪，齒輪右端采用套筒定位，左端使用軸肩定位。取軸段直徑，。ⅤII軸段安裝軸承，，。 5.4.4軸的受力分析 5.4.4.1作出軸的計算簡圖 5.4.4.2軸受外力的計算 軸傳遞的轉(zhuǎn)矩 大齒輪的圓周力 大齒輪的徑向力 大齒輪的軸向力 小齒輪的圓周力 齒輪的徑向力 齒輪的軸向力 5.4.4.3求支反力 在水平面內(nèi)的支反力 由得 由得 彎矩圖 在垂直面內(nèi)的支反力 由得 由得 彎矩圖 扭矩圖 5.4.5軸的強(qiáng)度計算 按彎扭合成強(qiáng)度條件計算 由于齒輪作用力在D截面的最大合成彎矩 D截面的當(dāng)量彎矩 5.5Ⅴ軸的設(shè)計計算 5.5.1選擇軸的材料 選用45號鋼，調(diào)質(zhì)處理。 5.5.2初步估算軸的的直徑 取軸徑為220mm 5.5.3軸上零部件的選擇和軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 5.5.3.1初步選擇滾動軸承 根據(jù)軸的受力，選取20000型調(diào)心滾子軸承，為了便于軸承的裝配，取裝軸承處的直徑。初選滾動軸承為23072型，其尺寸為。 5.5.3.2根據(jù)軸向定位的要求確定軸的各段直徑和長度 Ⅰ軸段安裝軸承，取，。Ⅱ軸段安裝齒輪，齒輪左端采用套筒定位，右端使用軸肩定位。取軸段直徑，齒輪寬度為300mm,取。Ⅲ軸段軸肩高度，取，。軸環(huán)寬度，取，則。IⅤ軸段安裝軸承，，。V軸段伸出軸,聯(lián)接聯(lián)軸器,取，。 5.5.4軸的受力分析 5.5.4.1作出軸的計算簡圖 5.5.4.2軸受外力的計算 軸傳遞的轉(zhuǎn)矩 齒輪的圓周力 齒輪的徑向力 齒輪的軸向力 5.5.4.3求支反力 在水平面內(nèi)的支反力 由得 得 彎矩圖 在垂直面內(nèi)的支反力 由得 得 彎矩圖 扭矩圖 5.5.5軸的強(qiáng)度計算 按彎扭合成強(qiáng)度條件計算 由于齒輪作用力在D截面的最大合成彎矩 D截面的當(dāng)量彎矩 6.同步齒輪減速箱軸承的校核 6.1I軸軸承的校核 初選滾動軸承為32215型，其尺寸為 基本額定載荷Cr: 170kN 6.1.1計算軸承支反力 合成支反力 6.1.2軸承的派生軸向力 6.1.3軸承所受的軸向載荷 因 6.1.4軸承的當(dāng)量動載荷 ， ， 6.1.5軸承壽命 因，故按計算 查得， 6.2II軸軸承的校核 初選滾動軸承為32317型，尺寸為。 基本額定載荷Cr: 180kN e=0.29 Y=2.1 6.2.1計算軸承支反力 合成支反力 6.2.2軸承的派生軸向力 6.2.3軸承所受的軸向載荷 因 6.2.4軸承的當(dāng)量動載荷 ， ， 6.2.5軸承壽命 因，故按計算查得， 6.3III軸軸承的校核 初選滾動軸承為32022型，其尺寸 為。 e=0.43 Y=1.4 基本額定載荷Cr: 245kN 6.3.1計算軸承支反力 合成支反力 6.3.2軸承的派生軸向力 6.3.3軸承所受的軸向載荷 因 6.3.4軸承的當(dāng)量動載荷 ， ， 6.3.5軸承壽命 因，故按計算 查得， 6.4IV軸軸承的校核 初選滾動軸承為32034型，其尺寸為 。 e=0.44 Y=1.4 基本額定載荷Cr: 520kN 6.4.1計算軸承支反力 合成支反力 6.4.2軸承的派生軸向力 6.4.3軸承所受的軸向載荷 因 6.4.4軸承的當(dāng)量動載荷 ， ， 6.4.5軸承壽命 因，故按計算 查得， 6.5V軸軸承的校核 初選滾動軸承為23044型，其尺寸為。 基本額定載荷Cr: 760kN 6.5.1計算軸承支反力 合成支反力 6.5.2軸承的派生軸向力 6.5.3軸承所受的軸向載荷 因 6.5.4軸承的當(dāng)量動載荷 ， ， 6.5.5軸承壽命 因，故按計算 查得， 7.同步齒輪減速箱鍵的校核 7.1I軸鍵的校核 I軸的伸出軸,選用圓頭普通平鍵（C型），b=18mm,h=11mm,L=125mm,I軸傳遞的扭矩T=676940Nmm.當(dāng)鍵用45鋼制造時,主要失效形式為壓潰,通常只進(jìn)行擠壓強(qiáng)度計算. , 合格 7.2II軸健的校核 II軸的鍵用于齒輪和軸的聯(lián)接，軸徑為，選用選用圓頭普通平鍵（C型），b=25mm,h=14mm,L=90mm,II軸傳遞的扭矩T=2509780Nmm. 7.3III軸健的校核 III軸的鍵用于齒輪和軸的聯(lián)接，軸徑為，選用選用圓頭普通平鍵（C型），b=32mm,h=18mm,L=125mm,II軸傳遞的扭矩T=8072570Nmm. 采用雙鍵聯(lián)接。成對稱布置，考慮到制造誤差使鍵上載荷分布不均，按1.5個鍵計算。 合格 7.4IV軸健的校核 IV軸的鍵用于齒輪和軸的聯(lián)接，鍵1軸徑為，選用普通平鍵（B型），b=45mm,h=25mm,L=160mm,II軸傳遞的扭矩T=28054080Nmm. 采用雙鍵聯(lián)接。成對稱布置，考慮到制造誤差使鍵上載荷分布不均，按1.5個鍵計算。 合格 鍵2軸徑為，選用選用圓頭普通平鍵（C型），b=45mm,h=25mm,L=250mm,II軸傳遞的扭矩T=28054080Nmm. 采用雙鍵聯(lián)接。成對稱布置，考慮到制造誤差使鍵上載荷分布不均，按1.5個鍵計算。 合格 7.5V軸鍵的校核 V軸的鍵用于齒輪和軸的聯(lián)接，軸徑為，選用選用普通平鍵（B型），b=50mm,h=28mm,L=250mm,II軸傳遞的扭矩T=66668550Nmm. 采用雙鍵聯(lián)接。成對稱布置，考慮到制造誤差使鍵上載荷分布不均，按1.5個鍵計算。 合格 8.同步齒輪減速箱箱體及附件設(shè)計計算 8.1箱體設(shè)計 8.1.1箱體結(jié)構(gòu)設(shè)計 箱體是減速器的重要組成部件。它是傳動零件的基座，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度。由于本設(shè)計中沖擊載荷不大，箱體采用灰鑄鐵鑄造箱體。為了便于軸系零件的安裝和拆卸，箱體制成沿軸心線水平剖分式。上箱蓋和下箱座用普通螺栓聯(lián)接成一整體。軸承座的聯(lián)接螺栓應(yīng)盡量靠近軸承座孔，座旁的凸臺應(yīng)有足夠的承托面，并保證旋緊螺栓時需要的扳手空間。為了保證箱體有足夠的剛度，在軸承座附近加支承肋。為了保證減速器安置在基座的穩(wěn)定性，并盡可能減少箱體底座平面的機(jī)械加工面積。 8.2減速器附件 為了保證減速器的正常工作，除了對齒輪、軸、軸承組合和箱體的結(jié)構(gòu)設(shè)計應(yīng)予足夠的重視外，還應(yīng)考慮到為減速器潤滑油池油池注油、排油、檢查油面高度、檢修折裝時的上下箱的精確定位、吊運等輔助零部件的合理選擇和設(shè)計。 8.2.1檢查孔及其蓋板 為了檢查傳動零件的嚙合情況、接觸斑點、側(cè)隙，并向箱體內(nèi)注入潤滑油，應(yīng)在箱體的適當(dāng)位置設(shè)置檢查孔。其大小應(yīng)允許將手伸入箱內(nèi)，以便檢查齒輪嚙合情況。 8.2.2通氣器 減速器工作時，箱體內(nèi)溫度升高，氣體膨脹，壓力增大，為使箱內(nèi)受熱膨脹的空氣自由排出，以保證箱體內(nèi)外壓力平衡，通常在箱體頂部裝設(shè)通氣器。設(shè)計中采用的通氣器結(jié)構(gòu)有濾網(wǎng)，用于工作環(huán)境多塵的場合，防塵效果較好。 8.2.3軸承蓋和密封裝置 為了固定軸系部件的軸向位置并承受軸向載荷，軸承座孔兩端軸承蓋封閉。軸承蓋有凸緣式和嵌入式兩種。設(shè)計中采用凸緣式軸承蓋，優(yōu)點是拆裝、調(diào)整軸承比較方便。在軸伸處的軸承蓋是透蓋，透蓋中裝有密封裝置。 8.2.4定位銷 為了精確地加工軸承座孔，并保證每次拆裝后軸承座的上下半孔始終保持加工時的位置精度，應(yīng)在精加工軸承座孔前，在上箱蓋和下箱座的聯(lián)接凸緣上配裝定位銷，并呈對稱布置以加強(qiáng)定位效果。 8.2.5油面指示器 為了檢查減速器內(nèi)油池油面的高度，以便經(jīng)常保證油池內(nèi)有適當(dāng)?shù)挠土恳话阍谙潴w便于觀察、油面較穩(wěn)定的部位，裝設(shè)油面指示器。設(shè)計中采用油標(biāo)尺。 8.2.6放油開關(guān) 換油時，為了排出污油和清洗劑，應(yīng)在箱體底部、油池的最低位置處開設(shè)放油孔，平時放油孔有帶有管螺紋的龍頭堵住。 8.2.7起吊裝置 當(dāng)減速器的質(zhì)量超過25KG時，為了便于搬運，常需在箱體上設(shè)置起吊裝置。設(shè)計中上箱蓋設(shè)有兩個吊耳，下箱座焊接有六個吊鉤。 9機(jī)架及成型裝置的設(shè)計計算 9.1型輥軸的設(shè)計 9.1.1選擇軸的材料 選用45號鋼，調(diào)質(zhì)處理。 9.1.2初步估算軸的的直徑 取軸徑為280mm 9.1.3軸上零部件的選擇和軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 9．1．3．1初步選擇滾動軸承 根據(jù)軸的受力，選取20000型調(diào)心滾子軸承，為了便于軸承的裝配，取裝軸承處的直徑。初選滾動軸承為23072型，其尺寸為。 9．1．3．2根據(jù)軸向定位的要求確定軸的各段直徑和長度 Ⅰ軸段安裝聯(lián)軸器，取，。Ⅱ軸段安裝軸承蓋。取軸段直徑， 。Ⅲ軸段加工螺紋M340，長度23mm.IV軸段安裝軸承，取軸段直徑，，V段安裝軸承內(nèi)端蓋，取軸段直徑，。VI，VII段安裝輥心，便于結(jié)構(gòu)考慮，VI段軸徑略大于VII段，取軸段直徑， ， ， 。VIII段安裝軸承內(nèi)端蓋，取軸段直徑，。IX軸段安裝軸承，取軸段直徑，。 9.2輥心的設(shè)計 9.2.1選擇輥心的材料 選用碳素鑄鋼材料，強(qiáng)度和加工性良好。 9.2.2輥心結(jié)構(gòu)設(shè)計 輥心鑄成六邊形結(jié)構(gòu)，便于型板的安裝和更換。 9.3型板的設(shè)計 9.3.1型板材料的選擇 由于成型壓力大，球窩的接觸線磨損大，選用15Cr3Mo材料。持久強(qiáng)度較高。 9.3.2型板結(jié)構(gòu)的設(shè)計 輥輪的輥面分成六塊型板，每一塊用螺釘固定在輥心上，由于球窩的接觸線磨損較大，所以球窩交錯排列。這樣有利于提高輥面的利用率，并且可以減少物料在輥面上非工作“突臺區(qū)”產(chǎn)生的峰壓。由前計算可得： 輥子沿周向布排球窩數(shù)：=54 輥子沿寬度方向可布排球窩：=10.01 圓整取10排 輥子寬度：55.5×9+50+70+10=630mm 單塊型板的球窩布排沿周向是9個，布10排。 10 液壓加載裝置的選型 選用UZ系列微型液壓泵站，油箱容積20L，最大壓力200MPa。 結(jié)論 此次畢業(yè)設(shè)計歷時近三個多月的時間，設(shè)計的主要內(nèi)容是工業(yè)對輥成型機(jī)的整機(jī)設(shè)計。GD1146/90型對輥成型機(jī)，基本上可以滿足年產(chǎn)10萬噸的要求。該機(jī)型具有剛性好、效率高、操作靈活等特點。 此次設(shè)計對輥成型機(jī)，主要有以下幾方面的優(yōu)點： 1．由于采用了安全聯(lián)軸器，可以避免成型機(jī)在工作時由于物料(粉煤)帶有的小件鐵器等堅硬物進(jìn)入輥輪嚙合區(qū)而阻止輥輪的轉(zhuǎn)動。所以設(shè)計的聯(lián)軸器具有退讓和安全保護(hù)的功能。 2．采用方形軸承座。對于固定對輥組件,其軸承座由定位平衡固定在機(jī)架的上、下端架之間;對于活動對輥組件,其軸承座可以沿上、下端架上的導(dǎo)向平鍵平移。在活動對輥組件有液壓加載裝置，可以提高成型力，并且在有較硬的鐵器物質(zhì)或其他物質(zhì)進(jìn)入輥輪間時可以避讓，以免損壞對輥組件。 3．本成型機(jī)采用自重加料裝置。 在指導(dǎo)老師的悉心指導(dǎo)下，我不僅完成了設(shè)計任務(wù)，對成型機(jī)的成型原理有了更深的了解，而且還學(xué)到了很多書本上沒有的知識，拓寬了自己的知識面。另外還提高了綜合運用知識的能力，為將來工作打下了扎實的基礎(chǔ)。 參考文獻(xiàn) 1.吳宗澤 《機(jī)械設(shè)計手冊上冊》 北京：機(jī)械工業(yè)出版社 2002.1 2.吳宗澤 《機(jī)械設(shè)計手冊下冊》 北京：機(jī)械工業(yè)出版社 2002.1 3.王洪欣 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Workshop Proceedings. Cuatemala City.OK1.1989 致謝 此次畢業(yè)設(shè)計忙碌了三個多月的時間。在此期間，指導(dǎo)老師不辭辛勞為 我們悉心指導(dǎo)，使我學(xué)到了很多知識。在此，我非常感謝指導(dǎo)老師。 這次的畢業(yè)設(shè)計，既鍛煉了我綜合運用所學(xué)專業(yè)知識的能力，也讓我學(xué)到了很多書本上學(xué)不到的知識。此外，我也十分感謝中國礦業(yè)大學(xué)以及各位老師四年對我的悉心栽培。使我在畢業(yè)后走向社會能成為一名真正對社會有 用之人。