引線片沖裁件的沖壓工藝及模具設計【接線端子】【焊片】【沖孔落料級進?！俊菊f明書+CAD】,接線端子,焊片,沖孔落料級進模,說明書+CAD,引線片沖裁件的沖壓工藝及模具設計【接線端子】【焊片】【沖孔落料級進?！俊菊f明書+CAD】,引線,片沖裁件,沖壓,工藝,模具設計,接線,端子,沖孔,落料級進模 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文 引線片沖裁件模具設計 摘 要 本設計題目為引線片沖裁模，體現(xiàn)了典型沖裁模的設計要求、內(nèi)容及方向，有一定的設計意義。通過對該模具的設計，加強了設計者對沖裁模設計基礎知識的理解和運用，為設計更復雜的沖裁模具做好了鋪墊。 本設計運用沖裁工藝及模具設計的基礎知識，首先分析了板材的性能要求，為選取模具的類型做好了準備；然后計算了沖裁件的沖裁力，便于選取壓力機噸位及確定壓力機型號；最后分析了沖裁件的特征，便于確定模具的設計參數(shù)、設計要點及卸件裝置。 本設計采用了沖孔—落料級進模成形引線片。成形原理可劃分為兩個階段：首先沖孔凸模與凹模共同作用先沖出兩個1.85mm和兩個6.5mm的孔，而后利用第一步?jīng)_出的兩個1.85mm和兩個6.5mm的孔做精確定位使外形凸模與凹模共同作用使工件落料成形。 關鍵詞： 沖孔—落料級進模 沖孔凸模 凹模 壓力機噸位 引線片沖裁件模具設計 Abstract The topic for the design is gasket blanking die design,It has manifested the typical blanking dies design request, the content and the direction, has certain design significance.Through the design of the component mold, strengthens the designer’s understand and utilize to the blanking die design basical knowledge,has prepareed for designing more complex blanking die. The design has utilize blanking craft and the basical knowledge of the mold design, has first analyzed the property requirement of the plate , has prepared for selecting the mold type；then has calculated the blanking strength,has advantaged to select the press tonnage and determine press model; Finally has analyzed the characteristic of the products, has advantaged to finite the mold design variable,the design main point and shedder. This design used piercing and blanking progressive die to form the products.The forming principle can be divided to two stages: First, piercing punch and die affect together and pierce two holes of1.85mm and two holes of6.5mm,then use the three holes as pinpoint to make the product formed. Key word: Piercing and blanking progressive die Piercing punch Press Tonnage 緒 論 目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜?，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。在學校的近三年學習中，已完成了模具專業(yè)教學計劃中所要求的理論課程。在畢業(yè)前夕，通過畢業(yè)設計的實踐環(huán)節(jié)，進行已學知識的全面總結和應用，提高綜合能力的培訓及擴大模具領域的新知識。 畢業(yè)設計其目的在于鞏固所學知識，熟悉有關資料，樹立正確的設計思想，掌握設計方法，培養(yǎng)實際工作能力。通過設計，使我在工藝性分析、工藝方案論證、工藝計算、零件結構設計、編寫技術文件和閱讀技術文獻等方面受到一次綜合訓練。 畢業(yè)設計要達到的具體要求是： 1.系統(tǒng)總結，鞏固過去所學的基礎知識和專業(yè)課知識。 2. 運用所學知識解決模具技術領域內(nèi)的實際工程問題，以此進行綜合知識的訓練。 3.通過某項具體工程設計和實驗研究，達到多種綜合能力的培養(yǎng)，掌握設計和科研的基本過程和基本方法。 4.提高和運用與工程技術有關的人文科學，價值工程和技術經(jīng)濟的綜合知識。 改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業(yè)一直以15％左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大的變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速的發(fā)展。浙江寧波和黃巖地區(qū)的模具之鄉(xiāng)；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造中心；中外合資和外商獨資的模具企業(yè)現(xiàn)已有幾千家。 隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術得到愈來愈廣泛的應用。近年來，隨著我國經(jīng)濟的騰飛和產(chǎn)品制造業(yè)的蓬勃發(fā)展，模具制造業(yè)也相應進入了高速發(fā)展的時期。據(jù)中國模具工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計，1995年我國模具工業(yè)總產(chǎn)值約為145億，而2003年已達450億左右，年均增長14%。另據(jù)統(tǒng)計，我國（不含臺灣、香港、澳門地區(qū)）現(xiàn)有模具生產(chǎn)廠點已超過20000家，從業(yè)人員有60萬人，模具年產(chǎn)值在一億以上的企業(yè)已達十多家?？梢灶A見，我國經(jīng)濟的高速發(fā)展將對模具提出更為大量、更為迫切的需求，特別需要發(fā)展大型、精密、復雜、長壽命的模具。同時要求模具設計、制造和生產(chǎn)周期達到全新的水平。我國模具制造業(yè)面臨著發(fā)展的機遇，無疑也面臨著更大的挑戰(zhàn)。 我做的是冷沖壓模具設計，冷沖壓是利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得需要零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方法。因為它通常是在室溫下進行加工，所以稱為冷沖壓。 冷沖壓與其他加工方法相比，具有獨到的特點，所以在工業(yè)生產(chǎn)中，尤其在大批量生產(chǎn)中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用冷沖壓加工產(chǎn)品零部件，如汽車、拖拉機、電器、儀表、電子、國防以及日用品等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重相當大。不少過去有鑄造、鍛造、切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在已經(jīng)被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。通過沖壓加工制造，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了成本?？梢哉f如果在生產(chǎn)中不廣泛采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門的產(chǎn)品要提高生產(chǎn)率，提高質(zhì)量，降低成本，進行產(chǎn)品的更新?lián)Q代是難以實現(xiàn)的。 在大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器有限公司、洛陽中國一拖的生產(chǎn)實習，我對于模具特別是沖壓模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了零的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡了最大努力做畢業(yè)設計。 在設計的過程中，雖然有一定的困難，但在指導老師的細心指導、同學間的討論和自己的努力下，自信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于我的水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設計中難免會出現(xiàn)疏漏和不妥之處，敬請各位老師指正。 設計者：高 震 2007.04.01 工件名稱：引線片沖裁件 工件簡圖：如圖所示 生產(chǎn)批量：大批量 材 料：A3鋼 材料厚度：1.5 mm 圖1 一．沖裁件工藝性分析 此工件只有落料和沖孔兩個工序。材料為A3鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結構相對簡單，有一個1.85mm的孔和一個6.5mm的孔；孔與孔、孔與邊緣之間也滿足要求，最小壁厚為2.5mm。工件未標注尺寸公差的部分為自由公差，可看作IT14級，尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。 二．沖裁工藝方案的確定 該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可有以下三種工藝方案： 方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。 方案二：落料—沖孔復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。 方案三：沖孔—落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。 方案一模具結構簡單，但需兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)率低，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高，但工件最小壁厚2.5mm小于凸凹模許用最小壁厚2.7mm，模具強度較差，制造難度大，并且沖壓后制品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。方案三也只有一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便。工件精度也能滿足要求。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案三為佳。 三．主要設計計算 １．排樣方式的確定及其計算 設計級進模，首先要設計條料排樣圖。引線片的形狀相對對稱，但在這里我們考慮到材料利用率所以采用斜對排，如圖所示的排樣方法： 圖--排樣 一個步距內(nèi)的材料利用率η為： 查《沖壓模具設計與制造》表2.5.2，確定搭邊值： 兩工件間的搭邊：a=0.5mm; 工件邊緣搭邊：a=1.0mm； 步 距為：10.4mm; 條 料 寬 度：B=33mm 沖裁件面積：A=×4.7+2.76×1.5+0.5×1.85+3.5×3.7-1.65×1.3-×0.925-×3.25=53.828mm 查板材標準，宜選200mm×300mm的鋼板，每張鋼板可剪裁為6張條料(33mm×300mm)，每張鋼板可沖346個工件，則η為： η= ×100% =×100% =62.1%. 表（1）----排樣及材料利用率計算 項目 公式 結果 備注 沖裁件的面積A 如上式所求 53.828 mm 查表2.5.2得最小搭邊值a=0.5mm a1=1.0mm采用側(cè)壓裝置 條料寬度B B=30.4+1.3×2 33mm 步距S 10.4mm 一個步距材料利用率η η=nA/BS×100% 62.74% 材料的利用率η總 η=×100% 62.1% 2、沖壓力的計算 該模具采用級進模，擬選擇彈性卸料、下出件。沖壓力的相關計算如下： 由《沖壓模具設計與制造》中沖裁力公式--2.6.1得： F=KLtTb 公式中 F 沖裁力 L 沖裁周邊長度 對于φ6.5的孔：L=3.14×6.5=20.41mm 對于φ1.85的孔:L=3.14×1.85=5.81mm t 材料厚度 t=1.5mm Tb 材料抗剪強度 取360MPa K 安全系數(shù) 安全系數(shù)K是考慮到實際生產(chǎn)，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損，板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)。一般取K=1.3 對于φ6.5的孔: F1=1.3×3.14×6.5mm×1.5mm×360MPa=14328N 對于φ1.85的孔: F2=1.3×3.14×1.85mm×1.5mm×360MPa=4078N 因為F1＞F2所以選擇沖床時的沖裁力為F1。 根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算可得： F=14328N 下面對卸料力進行計算： 由P70 2.6.3公式得 :卸料力Fx=KxF 由P70 2.6.4公式得 推件力Ft=KtF 公式中: F 沖裁力為14328N Kx 卸料力系數(shù) 由《沖?！稰70表2.6.1查得Kx=0.05 n 同時在凹模內(nèi)的廢料 n=h/t 式中 h 凹模洞口的直刃高度 t 板料厚度 Kt 為推件力系數(shù) 由表2.6.1查得Kt=0.55 由于采用彈性卸料裝置，下出件，故據(jù)P71 2.6.6公式得： F總=F+Fx+Ft =F+0.05F+0.55nF 根據(jù)凹模的修模余量的一般要求，取h=8mm，則n=8/2=4 故 F總=46566N 3．壓力中心的確定及相關計算 計算壓力中心時，先畫出凹模型口圖，如下圖所示。在圖中將xOy坐標建立在圖示的對稱中心線上，將總裁輪廓線按幾何圖形分解成-共6組基本線段，用解析法求得該模具的壓力中心C點的坐標(270.72,135.72)。有關計算如下表1所示。 圖3 凹模型口圖 表（2）--壓力中心數(shù)據(jù)表 基本要素長度 L/mm 各基本要素壓力中心的坐標值 x Y =54.96mm 260.32 144.80 =20.41mm 281.15 144.80 =54.96mm 260.32 126.83 =20.41mm 281.15 126.83 =5.81mm 274.21 137.84 =5.81mm 288.06 137.76 合計162.36mm 267.05 135.35 由以上計算結果可以看出，該工件總裁力不大，壓力中心偏移坐標原點(270.72,135.72)較小，為了便于模具的加工和裝配，模具中心仍選在坐標原點O。若選用J23-25沖床，（267.05，135.35）點仍在壓力機模柄投影面積范圍內(nèi)，滿足要求。 4．工作零件刃口尺寸計算 　在確定工作零件刃口尺寸之前，首先要考慮到工作零件的加工方法和模具的裝配方法，結合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凸模、凹模、凹模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各孔的同軸度，使裝配工作簡化，因此工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法來計算。 1）落料加工工序 對于形狀復雜或料薄的沖裁件，為了保證凸、凹模之間一定的間隙值，必須采用配合加工。在落料加工工序中要完成的是對一個長為18mm寬為9.4mm的矩形進行落料，并帶有兩個R=1.85mm的圓角和一個深度為1.3mm的槽，尺寸未注公差根據(jù)設計的規(guī)則取自由公差、為IT14級精度，其他標準公差值由《公差配合與技術測量》表查得 而所需沖裁的制件外輪廓需要落料來進行，應以凹模為基準件，凹模的磨損情況可分為三類： 1） 凹模磨損后變大的尺寸 2） 凹模磨損后變小的尺寸 3） 凹模磨損后不變的尺寸. 凹模刃口尺寸計算如下: φ9.4凹=(9.4-0.75×0.1) 0+0.025=9.3250+0.025 1.5凹=(1.5-0.75×0.12) 0+0.03=1.410+0.03 3.7凹=(3.7-0.75×0.12) 0+0.03=3.610+0.03 R1.85凹=(1.85-0.5×0.25) 0+0.063=1.7250+0.063 1.65凹=(1.65+0.75×0.12) -0.030=1.74-0.030 13.3凹=(13.2+0.5×0.2) ±0.025=13.3±0.025 9.8凹=(9.7+0.5×0.2) ±0.025=9.8±0.025 2.2凹=(2.2+0.5×0.25) ±0.031=2.235±0.031 由于沖裁時凹模承受沖裁力和側(cè)向擠壓力的作用.由于凹模結構形式及固定方法不同,受力情況又比較復雜,目前還不能用理論方法來確定凹模輪廓尺寸.在生產(chǎn)中,通常根據(jù)沖裁的板料厚度和沖裁件的輪廓尺寸,或凹?？卓谌斜陂g的距離,按經(jīng)驗公式來確定:由<<沖壓模具設計與制造>>中式2.9.3得: 凹模厚度 : H=kb(>>15mm) 凹模壁厚 : C=(1.5-2)H (>>30—40mm) 查表2.9.5可得 k取0.4而b為(18+9.4=27.4)mm 于是有H=27.4×0.4=10.96 綜合考慮取H=20 所以凹模壁厚C=(1.5-2)H=25 L=2c+b=78mm B=2c+9.4=69.4mm 凹模外形尺寸的確定如下圖所示: 圖--凹模外形尺寸的確定 ２）沖孔加工工序 同樣的采用自由公差為IT14級精度，要同時沖出一個φ6.5mm和一個φ1.85mm的孔，還要保證孔與孔之間的相互位置關系均為IT14級精度，凸、凹模的加工同樣要采用IT6和IT7分別進行加工。 ①當沖直徑為6.5mm的孔時，因為為IT12取X=0.75 由《沖?！稰58表2.4.1得 凸模制造偏差δT=0.020mm 凹模制造偏差δA=0.020mm 由《公差》P13表2-4查得 直徑為5mm的公差為0.15mm 由《沖?！稰55表2.3.3得 Zmax=0.240mm Zmin=0.132mm 則Zmax- Zmin=0.240-0.132=0.108mm 則根據(jù)公式： dT=(dmin+ x△) -δT 0 dA=(dT+ Zmin) 0+δA 則 dT=(6.5+0.75×0.15) -0.0200 dA=(6.6125+0.132) 0+0.020 校核：∣δA∣+∣δT∣≤Zmax- Zmin 0.04＜0.108 故滿足間隙公差 ②當沖直徑為1.85mm的孔時，因為IT13取X=0.75 由《沖模》P58表2.4.1得 凸模制造偏差δT=0.020mm 凹模制造偏差δA=0.020mm 由《公差》P13表2-4查得 直徑為1.85mm的公差為0.14mm 由《沖?！稰55表2.3.3得 Zmax=0.240mm Zmin=0.132mm 則Zmax- Zmin=0.240-0.132=0.108mm 則根據(jù)公式： dT=(dmin+ x△) -δT 0 dA=(dT+ Zmin) 0+δA 則dT=(1.85+0.75×0.14) -0.0200 dA=(1.955+0.132) 0+0.020 校核：∣δA∣+∣δT∣≤Zmax- Zmin 0.040＜0.108 故滿足間隙公差 表（3）--工件零件刃口尺寸的計算 分類 尺寸 尺寸轉(zhuǎn)換 計算公式 結果 沖孔 φ6.5 φ6.5 0+0.15 dT=(dmin+ x△) -δT 0 dA=(dT+ Zmin) 0+δA 6.6125 -0.0200 6.7445 0+0.020 沖孔 φ3 φ1.85 0+0.14 dT=(dmin+ x△) -δT 0 dA=(dT+ Zmin) 0+δA 1.955 -0.0200 2.087 0+0.020 5．卸料橡膠的設計 卸料橡膠的設計計算見下。要求選用的4塊橡膠板的厚度務必一致，不然會造成受力不均勻，運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。其結構見圖4所示： 模具工作行程： ==1+1+2=4mm. 為凸模凹進卸料板的高度1mm. t為料厚. 為凸模沖裁后進入凹模的深度2mm. 橡膠工作行程： =+=4+5=9mm. 為凸模的修磨量，取5mm. 橡膠自由高度： =4=4×9=36mm. 橡膠的預壓縮量： =15% =15%×36=5.4mm. 一般取(10%-15%). 圖4-- 橡膠形狀圖 每個橡膠承受的載荷： =/4=2005.2/4=501.3N. 選用4個圓筒形橡膠. 橡膠的外徑D： = 30mm d為圓筒形橡膠的內(nèi)徑，取d=11mm.p=0.5Mpa. 校核橡膠自由高度： 0.5/D=0.951.5滿足要求. 橡膠的安裝高度： =- =36mm-5.4mm =31mm (取標準為=30mm) 四．模具總體設計 1、模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用級進沖壓，所以模具類型為級進模。 2、定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，導正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為調(diào)料長度有一定的余量，可以靠操作工來目測定。 3、卸料、出件方式的選擇 因為工件料厚為1.5mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可以采用彈性卸料。又因為是級進模生產(chǎn)，所以采用下出件比較便于操作和提高生產(chǎn)效率。 ４、導向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整等因素該級進模采用中間導柱的導向方式。 五．主要零部件設計 1．工作零件的結構設計 (1) 落料凸模 結合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計成直通式，采用線切割機床加工，2個M8螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按。其其總長L可按《沖壓模具設計與制造》公式2.9.2計算： =15+12+1.5+12.5 =40(mm) 式中:L——凸模長度(mm); ——凸模固定板厚度(mm); ——卸料板厚度(mm); ——材料厚度(mm); ——增加長度。它包括凸模的修磨量、凸模進入凹模的深度（0.5-1mm）、凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取10-20mm. 落料凸模具體結構可參見圖5所示: 圖5--落料凸模 凸模固定板具體結構可參見圖6所示: 圖6--凸模固定板 (2)沖孔凸模 因為所沖的孔均為圓形，而且都不屬于需要特別保護的小凸模，所以沖孔凸模采用臺階式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換。沖φ1.85mm孔和沖φ6.5mm的凸模具體結構可參見圖7所示： 凸模-1 凸模-2 圖7--沖孔凸模 (3)凹模 凹模采用整體凹模，各總裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸可按《沖壓模具設計與制造》公式2.9.3、2.9.4計算： 凹模厚度　0.4×(18+9.4)=10.96mm.(查表2.9.5得＝0.4) 凹模壁度　16.44-21.92mm. 取凹模厚度20mm，凹模壁度25mm. 凹模寬度　(27.4+2×25)=77.4mm.考慮到模具模具強度及整體外觀取B=100mm. 凹模長度　L取90mm(送料方向) 凹模輪廓尺寸為　90mm×100mm×20mm，結構如圖8所示： 圖8--凹模 2．定位零件的設計 落料凸模下部設置兩個導正銷，分別借用工件上兩邊兩個mm的孔和兩個φ6.5mm的孔作導正孔。導正孔的導正銷的結構如下圖所示。導正應在卸料板壓緊板料之前完成導正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面1mm，所以導正銷直線部分的長度為2mm。導正銷采用安裝在落料凸模端面，導正銷導正部分與導正孔采用配合。 　圖9導正銷 3．導料板的設計 導料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平，導料板與條料之間的間隙取0.5mm，這樣就可確定了導料板的寬度，導料板的厚度按《沖壓模具設計與制造》表2.9.7選擇。導料板采用45鋼制作，熱處理硬度為43-48HRC,用螺釘和銷釘固定在凹模上。導料板的進料端安裝有承料板。 導料板的結構可參見圖10所示： 圖10導料板 承料板的結構可參見圖11所示： 　　　　　　　　　　 圖11承料板 4．卸料部件的設計 (1)卸料板的設計 卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為15mm. 卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為43-48HRC.卸料板的結構可參見圖12所示： 圖12卸料板 (2)卸料螺釘?shù)倪x用 卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為10mm，螺紋部分為M10×10mm。卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。故卸料螺釘查《五金簡明手冊》知M10×75mm， 5．模架及其它零部件設計 該模具采用中間導柱模架，這種模架的導柱在模具中間位置，沖壓時可防止由于偏心矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。查《中國模具設計大典》知： 導柱分別為20mm×130mm. 導套分別為20mm×70mm×28mm. 上模座厚度取30mm；上模墊板厚度取10mm；凹模厚度取20mm；下模座厚度取40mm；那么，該模具的閉合高度： =(30+10+63+20+40-2)mm =161mm 式中：——凸模長度，=63mm; ——凹模厚度,=20mm; ——凸模沖裁后進入凹模的深度，=2mm。 可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23-25的最大裝模同度（220mm），可以使用。 六．模具總裝圖 通過以上設計，可得到如圖12所示的模具總裝圖。模具上模部分主要由上模座、墊板、凸模（６個）、凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、導料板等組成。沖孔廢料和成品件均由漏料孔漏出。 條料送進時采用固定擋料銷作為粗定距，在落料凸模上安裝兩個導正銷，得用條料上兩邊兩個孔作為導正銷孔進行導正，以此作為條料送進的精確定距。操作時完成第一步?jīng)_壓后，把條料抬起向前移動，用落料孔套在固定擋料銷上，并向前推緊，沖壓時凸模上的導正銷再作精確定距。 圖12---引線片級進模裝配圖 1.下模座 2.凹模 3.M8×40內(nèi)六角螺釘 4.導料板 5.導正銷 6.彈性橡膠體 7.凸模固定板 8.M5×15緊固螺釘 9.M8×45內(nèi)六角螺釘 10.止動銷11.模柄 12.M10×75內(nèi)六角卸料螺釘 13.×60圓柱銷 14.上模座 15.墊板 16.導套 17.導柱 18.小孔凸模 19.外形凸模 20.卸料板 21.固定擋料銷 22.承料板 七．沖壓設備的選定 通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23-25能滿足使用要求。其主要技術參數(shù)如下： 公 稱 壓 力：250KN 滑 塊 行 程：65mm 最大閉合高度：270mm 最大裝模高度：220mm 連桿調(diào)節(jié)長度：55mm 工作臺尺寸(前后×左右)：370mm×560mm 墊板尺寸（厚度×孔徑）：50mm×200mm 模柄孔尺寸：mm×60mm 最大傾斜角度： 八．模具零件加工工藝 本副沖裁模，模具零件加工的關鍵在工作零件、固定板以及卸料板，若采用線切割加工技術，這些零件的加工就變得相對簡單。 圖5所示落料凸模的加工工藝過程如下表（3）所示： 表（4）----落料凸模的加工工藝過程 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 工序簡圖(示意圖) 1 備 料 將毛坯鍛造成長方體 45×20×65mm 2 熱 處 理 退 火 3 刨 刨6面，互為直角，留單邊余量0.5 4 熱 處 理 調(diào) 質(zhì) 5 磨 平 面 磨6面，互為直角 6 鉗工劃線 劃出各孔位置線 7 加工螺釘孔、 安裝孔及穿絲孔 按位置加工螺紋孔、銷釘孔及穿絲孔等 8 熱 處 理 按熱處理工藝，淬火回火達到58-62HRC 9 磨 平 面 精磨上、下平面 10 線 切 割 按圖線切割，輪廓達到尺寸要求 11 鉗工精修 全面達到設計要求 12 檢 驗 按產(chǎn)品零件圖檢驗 圖6所示沖孔凸模的加工工藝過程如下表（4）所示： 表（5）---沖孔凸模加工工藝過程 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 工序簡圖(示意圖) 1 備 料 備毛坯尺寸5×65mm 2 熱處理 退火 3 車 削 車削毛坯輪廓，留0.3mm單邊余量 4 熱處理 按熱處理工藝，淬火回火達到58-62HRC 5 磨 精磨外圓 6 表面拋光 表面拋光達到 輪廓達到尺寸要求 7 檢 驗 按產(chǎn)品零件圖檢驗 圖7所示凹模的加工工藝過程如下表（5）所示： 表（6）----凹模加工工藝過程 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 工序簡圖(示意圖) 1 備 料 將毛坯鍛成長方體110×100×25mm 2 熱 處 理 退 火 3 粗 刨 刨六面達到100×90×21mm，互為直角 4 熱 處 理 調(diào) 質(zhì) 5 磨 平 面 磨六面，互為直角 6 鉗工劃線 劃出各孔位置線 7 銑漏料孔 達到設計要求 8 加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔 按位置加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔 9 熱 處 理 按熱處理工藝，淬火回火達到60-60HRC 10 磨 平 面 精磨上、下平面 11 線 切 割 按圖切割型孔達到尺寸要求 12 鉗工精修 全面達到設計要求 13 檢 驗 按產(chǎn)品零件圖檢驗 九．模具的裝配 根據(jù)級進模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙、試沖、返修。具體裝配見下表（6）所示： 表（7）----引線片級進模的裝配 序號 工 序 工 藝 說 明 1 凸、凹模預配 1) 裝配前仔細檢查各凸模形狀及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。 2) 將各凸模分別與相應的凹模孔相配，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換。 2 凸模裝配 以凹?？锥ㄎ唬瑢⒏魍鼓７謩e壓入凸模固定板的形孔中，并擠緊牢固。 3 裝配下模 1) 在下模座上劃中心線，按中心預裝凹模、導料板； 2) 在下模座、導料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲； 3) 將下模座、導料板、凹模、固定擋料銷裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘。 4 裝配上模 1) 在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入0.12的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模； 2) 預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔、銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔； 3) 用螺釘將固定板組合、墊板15、上模座連在一起，但不要擰緊； 4) 將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調(diào)節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約1mm； 5) 復查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘； 6) 安裝導正銷、承料板； 7) 切紙檢查，合適后打入銷釘。 5 試沖與調(diào)整 裝機試沖并根據(jù)試沖結果作相應調(diào)整。 十、主要參考文獻 參考文獻 [1] 劉建超，張寶忠主編.沖壓模具設計與制造.北京：高等出版社，2004.6 [2]王秀鳳、萬良輝主編.冷沖壓模具設計與制造.北京：北京航空航天出版社，2005.4 [3] 中國機械工程學會，中國模具設計大典編委員會.中國模具設計大典3.南昌：江西科學出版社，2003.1 [4] 任嘉卉主編.公差與配合手冊. 北京：機械出版社，2000.4 [5] 馮炳光主編.模具設計與制造簡明手冊.上海：上海科學技術出版社，1998.5 [6] 中國標準出版社，全國彈簧標準化技術委員會編.中國機械工業(yè)標準匯編彈簧卷.北京：中國標準出版社，1999.6 [7] 薛啟翔編著. 沖壓模具與制造北京:化學工業(yè)出版社,2004.3 [8] 冷沖模設計及制造/中國機械教育工業(yè)協(xié)會組編.—北京:機械工業(yè)出版社,2001.9 十一、致謝 致 謝 首先感謝本人的導師原紅玲老師，她仔細審閱了本文的全部內(nèi)容并對我的畢業(yè)設計內(nèi)容提出了許多建設性建議。原紅玲老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，她給了我鼓勵和幫助，在這里我向她表示真誠的感謝！ 感謝母?！幽蠙C電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。 最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！ 第31頁 共32頁