芯子隔套（帶凸緣筒形件）沖壓成形工藝及模具設(shè)計,芯子隔套（帶凸緣筒形件）沖壓成形工藝及模具設(shè)計,芯子,凸緣,筒形件,沖壓,成形,工藝,模具設(shè)計 心子隔套沖壓工藝及模具設(shè)計 1 緒 論 目前，我國沖壓技術(shù)與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當(dāng)?shù)穆浜?，主要原因是我國在沖壓基礎(chǔ)理論及成形工藝、模具標(biāo)準化、模具設(shè)計、模具制造工藝及設(shè)備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當(dāng)大的差距，導(dǎo)致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當(dāng)大。 1.1概述 古人云：沒有規(guī)矩不成方圓。 模具行業(yè)是工業(yè)的基礎(chǔ)行業(yè)，工業(yè)的各個領(lǐng)域都廣泛地使用模具。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通訊等產(chǎn)品中，60%一8%0的零部件都要依靠模具成形。用模具生產(chǎn)零件所表現(xiàn)出來的高精度、高復(fù)雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力，并且己成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志。 模具作為工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備，在國民經(jīng)濟中占有重要的地位。近10年來，模具CAD技術(shù)發(fā)展很快，應(yīng)用范圍日益擴大。模具CAD技術(shù)給模具的設(shè)計和制造提供了一個高效、經(jīng)濟而且快速的方法，大幅度地提高了模具的質(zhì)量，縮短了模具的設(shè)計和制造周期，降低了模具成本。 1.2沖壓模具的特點 冷沖壓生產(chǎn)靠壓力機和模具完成加工過程，與其他加工方法相比，在技術(shù)與經(jīng)濟方面具有下列特點： （1）冷沖壓是少、無切屑加工方法之一，所獲得的沖壓件一般無需再加工。（2）普通壓力機每分鐘可生產(chǎn)幾十件，高速壓力機每分鐘可生產(chǎn)千件以上，是一種高效率的加工方法。（3）沖壓件的尺寸精度由模具保證，所以質(zhì)量穩(wěn)定，互換性好。（4）冷沖壓可以加工壁薄、重量輕、剛性好、形狀復(fù)雜的零件，為其他加工方法所不能替代。另外，冷沖壓加工不需加熱、無氧化皮，表面質(zhì)量好，操作方便，費用較低。 由于具有上述突出特點，冷沖壓在生產(chǎn)中得到了廣泛的應(yīng)用。全世界的鋼材中，有60％～70％是板材，其中大部分是經(jīng)過沖壓制成。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公器械、生活器皿等產(chǎn)品中，也有大量沖壓件。冷沖壓可加工各種類型的產(chǎn)品，尺寸從小到鐘表的秒針，大到汽車的縱梁、覆蓋件；沖切厚度已達20 mm以上，加工尺寸幅度大，適應(yīng)性強。 1.3拉深工藝特點 拉深是利用拉深模具將平板毛坯壓制成各種開口的空心工件，或?qū)⒁阎瞥傻拈_口空心件加工成其他形狀空心件的一種沖壓加工方法。其形變過程是：隨著凸模的不斷下行，留在凹模端面上的毛坯外徑不斷縮小，圓形毛坯逐漸被拉進凸、凹模間的間隙中形成直壁，而處于凸模下面的材料則成為拉深件的底，當(dāng)板料全部進入凸、凹模間的間隙里是拉深過程結(jié)束，平面毛坯就變成具有一定的直徑和高度的杯形件。與沖裁模相比，拉深凸、凹模的工作部分不應(yīng)有鋒利的刃口，而具有一定的圓角，凸、凹模間的單邊間隙稍大于料厚。 用拉深工藝可以制得筒形、階梯型、球形、錐形、拋物線型等旋轉(zhuǎn)體零件 1.4有凸緣筒形件拉深模具設(shè)計與制造方面 拉深是沖壓基本工序之一，它是利用拉深模在壓力機作用下，將平板坯料或空心工序件制成開口空心零件的加工方法。它不僅可以加工旋轉(zhuǎn)體零件，還可以加工盒形零件及其他形狀復(fù)雜的薄壁零件，但是，加工出來的制件的精度都很低。一般情況下，拉深件的尺寸精度應(yīng)在IT13級以下，不宜高于IT11級。 只有加強拉深變形基礎(chǔ)理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定拉深工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決拉深變形中出現(xiàn)的各種實際問題，從而，進一步提高制件質(zhì)量。 有凸緣圓筒形件沖壓成形工藝及模具設(shè)計是典型的拉深件，其工作過程很簡單，先落料再拉深，根據(jù)計算確定它可以五次拉深成功。 2 有凸緣筒形件沖壓模設(shè)計 2.1工藝分析 圖2-1 制件圖 25 原始資料：如圖所示 生產(chǎn)批量：大批量 材 料： 08鋼 厚 度： 1.0mm 此工件為帶凸緣筒形件，要求外形尺寸，沒有厚度不變的要求。公差等級為 IT13級。工件底部圓角半徑4mm，外形尺寸為75mm查得其公差為0.54mm，內(nèi)形尺寸為56mm，其公差為0.46mm屬于小型零件。工件高度60mm，其公差為0.46mm可在拉深后采用修邊達到要求。 2.1.1計算毛坯尺寸 根據(jù)附圖所示，D=dt=75mm,d=(56-1)=55mm。由凸緣的相對直徑dt/d=75mm/55mm=1.36，查表4.10得，△h=3.5mm. 由表4-7序號4中得有凸緣圓筒形件的毛坯直徑為： Dp=[ dt2-1.72（r1+r2）d-0.56(r22-r12)+4dH] 1/2 將dt=75， r1=r2=3+t/2=(3+1/2) mm=3.5mm, d=(56-1)=55mm, H=(60-1) mm=59mm 代入上式中，得毛坯的直徑為： Dp=[ 752-1.72×（3.5+3.5）×55+4×55×59] 1/2mm =153mm 2.1.2拉深次數(shù)的確定 （1）判斷能否一次拉成 工件總的拉深系數(shù)m總=d／D=55 mm／153 mm =0.36 ,工件總的拉深相對高度H／d=59 mm／55mm =1.07。 由dt／d=75mm／55mm=1.36,t／D×100=1mm／153mm×100=0.65,查表4.3得，有凸緣圓筒形件第一次拉深的極限拉深系數(shù)m 1=0.55； 由表4.5查得，有凸緣圓筒形件首次拉深的極限相對高度h 1／d1=0.67,由于m總＜m 1，H／d＞h 1／d 1，故此工件不能一次拉出。 （2）試制訂首次拉深系數(shù) 取首次d凸／d 1=0.94，查表4.3得m 1=0.55，而第一次拉深系數(shù)m 1= d 1／D，則第一次拉深的半成品直徑為d 1= m 1 D=0.55×153mm=84.15mm。 第一次拉深的凹模圓角半徑用式計算 r凹1=0.8 將D=153mm, d1=84.15mm,t=1mm代入上式得，凹模的圓角半徑r凹1=6.6mm,則r 1= r凹1+t／2=(6.6+1／2)mm=7mm,并取r凸1= r凹1,則r 2= r 1=7mm,根據(jù)工件圓角重新調(diào)整凸、凹模的圓角，取為r凸1= r凹1=7-1／2=6.5 mm. 工件的第一次相對高度（H 1／d 1）工件=60 mm／84.15 mm=0.71 （3）確定拉深次數(shù) 因為t／D×100=0.6＜1.5，m 1=0.55＜0.6，由表4.4.4查得需要用壓料裝置。 由于有凸緣圓筒形件在以后各次拉深中的拉深系數(shù)可由表4.3選取，且取值應(yīng)略大些。 根據(jù)毛坯的相對高度(t／D)×100=(1mm／153 mm) ×100=0.6,由表4.3【2】可取值為m 2=0.78，m 3=0.80。 各次拉深時半成品的直徑為： 153×0.55=84.15 84.15×0.78=64.54（調(diào)整為64mm） 64×0.8=51.2 選定d 3為工件的直徑65 mm。 查《沖壓工藝與模具設(shè)計》表4-15可得n=3，初步確定需要三次拉成。 2.2工藝方案確定 拉深件的工藝計算是拉深工藝設(shè)計中的一個環(huán)節(jié)，本制件的工藝計算屬于最簡單的。其主要的內(nèi)容包括計算毛坯直徑、決定拉深次數(shù)及確定工序件的尺寸等。 第一步是落料，然后進行兩次拉深。由于本工件每次拉深都有余料返回凸緣，為了去掉筒壁上的壓痕和凸緣上的波紋，須加一次整形工序，最后是修邊。 圖2-2 總工藝方案圖 本說明書針對第二次拉深進行設(shè)計。 2.3必要的工藝計算 2.3.1坯料分析 在工序二中拉深工序的毛坯為直徑96.276mm的杯形件，手工送料放到定位圈，再由壓邊圈進行精定位。 圖2-3 工序圖 2.3.2確定是否用壓邊圈 相對厚度T/D%=1/153%=0.65%，查表1-4得，需要采用壓邊圈。一般采用平面壓邊裝置。首次拉深時一般采用平面壓邊裝置。再次拉深時，采用筒形壓邊圈。一般來說再次拉深所需要的壓邊力較小，而提供壓邊力的彈性力卻隨著行程而增加，所以要用限位裝置。 首次拉深 再次拉深 圖2-4 壓邊結(jié)構(gòu)示意圖 2.3.3實際拉深直徑 調(diào)整各次拉深系數(shù)，使其各次拉深變形程度分配合理。 表2-1 拉深直徑計算表 各次極限拉深系數(shù)[mn] 各次實際拉深系數(shù)mn 拉深系數(shù)差△m= mn－[mn] 各次拉深直徑dn [m1]=0.53 m1=0.625 +0.095 d1=m1 D=0.625×153=95.5調(diào)整為整數(shù) [m2]=0.76 m2=0.85 +0.09 d2=m2 d2=0.85×95.58=81.24≈82 [m3]=0.79 m3=0.80 +0.01 d3=m3 d3=0.80×82=65 2.3.4拉深凸模與凹模的圓角半徑 凸模、凹模的選用在制件拉深過程中有著很大的作用。凸模圓角半徑的選用可以大些，這樣會減低板料繞凸模的彎曲拉應(yīng)力，工件不易被拉裂，極限拉深因數(shù)會變小些；凹模的圓角半徑也可以選大些，這樣沿凹模圓角部分的流動阻力就會小些，拉深力也會減小，極限拉深因數(shù)也會相應(yīng)減小。但是凸、凹模的圓角半徑也不易過大，過大的圓角半徑，就會減少板料與凸模和凹模端面的接觸面積及壓邊圈的壓料面積，板料懸空面積增大，容易產(chǎn)生失穩(wěn)起皺采用壓邊圈，考慮到實際采用的拉深系數(shù)均接近其極值，凹模圓角半徑： 公式表4.58手冊參考文獻[4]計算拉深凸模和凹模的圓角半徑并化整。 將D=153mm,=96mm,t=1.0mm代入上式得， 凹模的圓角半徑: =0.8mm=6.04mm 則= +t/2=(6.04+1.0／2)mm=6.54,取=6.5mm,根據(jù)工件圓角重新調(diào)整凸、凹模的圓角，取為=6.5-1.0/2=6mm。 由《沖壓工藝與模具設(shè)計》式（4-49）和式（4-50）即： r=(0.7—0.8) r和r=(0.7—0.8)r 計算各次拉深凹模與凸模的圓角半徑，分別為： R凹1=6mm R凸1=5mm R凹2=5mm R凸2=4mm R凹3=4mm R凸3=3mm 2.3.5 計算校核拉深高度并 由式（19.4-10）[5]，第一次拉深高度 所以51.75mm 許可最大相對高度 []=0.5~0.6>=0.43所以安全 同樣可以計算出第二、三次拉深高度 h2=52.72mm、h3=70mm 2.3.6壓力中心計算 因為本制件是軸對稱零件，所以壓力中心為其軸對稱中心。 2.3.8卸料力的計算 F卸1=K卸×F落 F卸1=K卸×F拉2 式中：K卸——卸料力因數(shù)。其值由表2.32【1】查得K卸=0.04~0.05 卸料力為： F卸1=0.05×562.25=28.26KN F卸1=0.05×22=1.1 KN 2.3.9拉深力的計算 首次拉深時拉深力= 二次拉深時拉深力=1.3π（d1-d2）tσb 式中：為首次拉深與二次拉深時工件的直徑； 為材料抗拉強度（MPa）； 為修正系數(shù)。 查《沖壓工藝與模具設(shè)計》表4-1可知：=1;=0.85 首次拉深力：= =119.9 KN 二次拉深力：=1.3π（d1-d2）tσb =22KN 2.3.10壓邊力 FQ=AP 式中：A——壓邊圈面積mm2 P——單位壓邊力。由表4-16[3]查得P=3.0Mpa A= D——坯料的直徑，mm; ——首次拉伸直徑，mm; ——拉伸凹模圓角半徑，mm; A1=9219.8mm A2=187.4mm 壓邊力則為： FQ1=9219.8×3.0=27.66KN FQ2=187.4×3.0=0.56KN （1）則復(fù)合?？偟臎_壓力為： F總=F落+F卸+F壓+F拉 =565.25+28.26+27.66+119.9=741.07KN （2）二次拉深模的沖壓力為： F總=F卸+F拉 =1.1+22+0.56=23.66KN （3）初選壓力機 根據(jù)上述公稱壓力的計算，復(fù)合模選用公稱壓力是800KN的壓力機就行了。所以我們可以選擇型號為JH21-80的開式可傾壓力機。 二次拉深模選用公稱壓力30KN的壓力機。在此初選J23-3.15的開式可傾壓力機。 3 模具工作部分設(shè)計 3.1、工件零件結(jié)構(gòu)尺寸的確定 3.1.2凹模板長度L的計算 L=D+2C 查表2.42【1】可知：C取40mm 故： L=D+2C =85+240=210 由于凹模固定在凹模固定板上，故L=210+223=256≈250 故確定凹模板外形尺寸為：25025052 （mm）。 凸模板尺寸按配作法計算。 3.1.3其他零件結(jié)構(gòu)尺寸 表3-1 零件結(jié)構(gòu)尺寸 序號 名稱 長寬厚（mm） 材料 數(shù)量 1 定位板 Φ25620 45鋼 1 2 凸模固定板 Φ22035 45鋼 1 3 凹模固定板 Φ25660 45鋼 1 4 壓邊圈 Φ22045 45鋼 1 3.2工件刃口尺寸的計算 刃口尺寸按凹模實際尺寸配作，用配作法，因此凸?；境叽缗c凹模尺寸相同，保證單邊間隙(mm) 圖3-1 刃口計算示意圖 3.2.2拉深凸模與凹模的尺寸計算 （1）第一次拉深 第一次拉深模,由于其毛坯尺寸與公差沒有必要予以嚴格的限制,這時凸模和凹模尺寸只要取等于毛坯的過渡尺寸即可,以凸模為基準.取公差等級為IT10=0.12mm. 根據(jù)公式 凸模尺寸 dp=（d+0.4△）-δp0 凹模尺寸 dd=(d+0.4△+Zmin)0+δ 式中： Dd Dp——落料凹模和凸模的刃口尺寸，mm dd dp——拉深凹模和凸模的刃口尺寸，mm Zmin——雙面間隙，mm查表2.4【2】 單邊間隙Z/2=0.05。 △——工件公差，mm δ——凸模和凹模的制造公差，mm 凸、凹模的制造公差由表4.56【1】得凹=0.05mm 凸= 0.08mm。 計算出以下尺寸為： 拉深凸模尺寸 dp =（d+0.4△）-δp0= 96.056 拉深凹模尺寸 dd=(d+0.4△+Zmin)0+δ= 96.276 其工作部分結(jié)構(gòu)尺寸如圖所示 圖3-2 拉深刃口尺寸 （2）第二次拉深模 ①凸模 根據(jù)工件外形并考慮加工，將凸模設(shè)計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與修模，采用車床加工，與凸模固定板的配合按H7/m6。 凸模長度 L=H1+H2+Y 式中 H1——凸模固定板厚度 H2——定位板高度 H3——壓邊圈高度 Y——附加長度，包括凸模刃口修磨量，凸模進入凹模的深度52.8mm， 因此凸模長度L=35+20+52.8+21+15=143.8mm。具體結(jié)構(gòu)可參見下圖9所示。 ②凹模 凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。取凹模輪廓尺寸為φ200mm×70mm，結(jié)構(gòu)如下圖10所示。 拉深凸模和凹模工作部分的尺寸及其制造公差: 查表得凸凹的制造公差為: δ凸=0.025mm δ凹=0.035mm 查表2.6【2】，磨損系數(shù)x=0.5,當(dāng)工件要求內(nèi)形尺寸: 凸模尺寸: d凸=(dmin+0.5△)-0δ凸 =(82+0.5×0.54)0-0.025mm=82.270-0.025 mm 凹模尺寸: d凹=( dmin+0.5△+2Z) 0+δ凹 =(82+0.5×0.54+2×0.1)0+0.035=82.47 0+0.035mm 圖3-3 拉深凸模 圖3-4 拉深凹模 4 模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計 1）正倒裝結(jié)構(gòu)：根據(jù)上述分析，本零件為拉深工序，采用正裝結(jié)構(gòu)。 2）送料方式：因是大批量生產(chǎn)，采用手工送料方式。 3）定位裝置：本工件在復(fù)合模中尺寸是較小的，又是大批量生產(chǎn)，采用固定擋料銷定位。首沖時利用條料毛邊抵住擋料銷定位，送料時廢料孔與固定擋料銷作為定位，依此保證條料送進的精度。 4）導(dǎo)向方式：為確保零件的質(zhì)量及穩(wěn)定性，選用導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向。由于已經(jīng)采用了手工送料方式，為了提高開敞性，采用后側(cè)導(dǎo)柱模架。 5）卸料方式：本模具采用正裝結(jié)構(gòu)，工件因重力從凹模經(jīng)由模座上的落料孔掉落。工件厚度為1.0mm，為了簡化模具結(jié)構(gòu)和達到可靠的卸料力，選用剛性卸料板來卸下條料。 4.1模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 4.1.1導(dǎo)柱、導(dǎo)套 對于生產(chǎn)批量大、要求模具壽命高的模具，一般采用導(dǎo)柱、導(dǎo)套來保證上、下模的導(dǎo)向精度。導(dǎo)柱、導(dǎo)套在模具中主要起導(dǎo)向作用。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用間隙配合。根據(jù)沖壓工序性質(zhì)、沖壓的精度及材料厚度等的不同，其配合間隙也稍微不同。因為本制件的厚度為1.0mm，所以采用H7/f7。 4.1.2模柄 對于小型的沖裁模直接利用模 柄與壓力機固定。 4.1.3模具工作部分的計算 （1） 拉深模的間隙 本模具的拉深間隙查參考文獻[8]得出: 有壓料圈拉深時單邊間隙值查得，Z 1／2= Z 2／2= Z 3／2=1.2t=1.2×1mm=1.2 mm，Z 4／2=1.1 t=1.1×1mm=1.1mm，Z 5／2=1.05 t=1.05×1mm=1.05mm。因此各次拉深間隙為：Z 1=2.4mm，Z 2=2.4mm，Z 3=2.4mm，Z 4=2.2mm，Z 5=2.1mm。 （2）選用模架、確定閉合高度及總體尺寸 選用后側(cè)導(dǎo)柱模架，其兩導(dǎo)柱、導(dǎo)套分別裝在上下模座后側(cè)，凹模面積是導(dǎo)套前的有效區(qū)域?？捎糜跊_壓較寬條料，送料及操作方便，可縱向橫向送料。再按其標(biāo)準選擇具體結(jié)構(gòu)尺寸見表15.2~15.4【1】。 表4-1 模架尺寸簡表 名稱 尺寸 材料 熱處理 上模座 250×250×50 HT200 下模座 250×250×65 HT200 導(dǎo)柱 35×230 20 滲碳58～62 導(dǎo)套 48×125 20 滲碳58～62 4.1.4模具的閉合高度 H閉=H上+H凸模固+H凸模固+H定位板+H壓邊圈+H下 =60+35+20+70+90+15=290mm 式中：H凹模固—凹模固定板厚度，H凸模固=60mm； H凸模固—凸模固定板厚度，H凸模固=35mm； H定位板—定位板厚度，H定位板=20mm； H壓邊圈—定位板厚度，H壓邊圈=15mm； 　　　H上—上模座的厚度，H上＝70mm； H下—下模座的厚度，H下＝90mm； 根據(jù)表格15.2~15.4【1】選擇GB/T2855.5,GB/T2855.6，符合要求。 凹模固定板厚度取60mm，即H凹模固=60mm，如圖所示: 圖4-1 凹模固定板 定位板板厚度取20mm，即H定位板=20mm，如圖所示: 圖4-2 定位板 凸模固定板板厚度取35mm，即H凸模固=35mm，如圖所示: 圖4-3 凸模固定板 壓邊圈板厚度取35mm，即H壓邊圈=15mm，如圖所示: 圖4-4 壓邊圈 4.2模具總裝圖 由以上設(shè)計，可得到模具的總裝圖，其工作過程是：將maopei坯料放入定位板中， 壓力機滑塊帶著上模下行，凸模下表面壓住坯料內(nèi)底進行拉深拉深；當(dāng)拉深結(jié)束后上?；爻?，拉深后的工件由凹模突出部分從凸模上卸下，掉落。 圖4-5 總裝圖 1、 下模座 2、螺釘 3、導(dǎo)柱 4、導(dǎo)套 5、壓邊圈 6、上模座 7、螺釘 8、彈簧 9、模柄 10、螺釘 11、凸模 12、螺釘 13、凸模固定板 14、定位板 15、凹模 16、凹模固定板 17、螺釘 18、銷釘 模柄9固定在壓力計滑塊上，上模座6隨壓力機上行，將杯形坯料人工放置到定位板14中，壓邊圈5、凸模11隨滑塊下行，壓邊圈5進入坯料精定位，在彈簧8作用下將坯料壓緊在凹模15上，凸模下行接觸到坯料，繼續(xù)下行，坯料開始變形。坯料被凸模11壓成制件后，凸模上行，制件由于凹模凸出部分的作用，從凸模上脫落。 4.3壓力機的類型選定 壓力機的工作行程需要考慮工件的成形和方便取件。工作行程根據(jù)拉深力的計算結(jié)果和工件的高度，選擇壓力機： 查參考文獻[6]開式可傾壓力機參數(shù)初選壓力機型號為J23-3.15開式固定臺壓力機，對比后發(fā)現(xiàn)雖然公稱壓力該型號壓力機滿足要求，但封閉高度、柱間距、工作臺尺寸均小于要求，J23-40開式固定臺壓力機，選擇見下表： 表4-2 所選擇壓力機的相關(guān)參數(shù) 公稱壓力/KN 400 滑塊行程/mm 80 行程次數(shù)（次/min） 55 （最大閉合高度）固定臺和可傾/mm 330 閉合高度調(diào)節(jié)量/mm 65 （標(biāo)準型）滑塊中心到機身距離（吼深）/mm 250 (標(biāo)準型)工作臺尺寸(左右×前后)/mm 460×700 模柄孔尺寸(直徑×深度)/mm Ф50×70 電動機功率/kW 5.5 4.4機械加工工藝過程卡 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 1 模具號 零件號 零 件 名 稱 00-07 凹模 ZYD-01 牌 號 硬 度 Cr12MoV 58-64HRC 工序號 工 序 名 稱 設(shè) 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 01 下料 02 鍛造達尺寸Φ170×47mm 蒸汽錘 直尺 03 粗車端面和外緣面達尺寸Φ160.5×45.5mm 車床 游標(biāo)卡尺 04 磨上下表面 平面磨床 磁力夾具 砂輪 游標(biāo)卡尺刀口尺 05 精車端面和外緣面達尺寸Φ160×45mm 車床 高度尺、游標(biāo)卡尺 06 車Φ82.47孔， 車床 07 熱處理58-64HRC 熱處理爐 硬度儀，游標(biāo)卡尺 09 鉗工研磨各型孔達尺寸要求 游標(biāo)卡尺 10 檢驗 游標(biāo)卡尺 編制 校對 審核 批準 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 2 模具號 零件號 零 件 名 稱 00-04 凸模 ZYD-01 牌 號 硬 度 T10A 58-60HRC 工序號 工 序 名 稱 設(shè) 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 01 下料 02 鍛造達尺寸Φ100×145mm 蒸汽錘 直尺 03 粗車端面和外緣面達尺寸Φ94.5×144mm,粗車階梯 車床 游標(biāo)卡尺 04 磨上下表面 平面磨床 磁力夾具 砂輪 游標(biāo)卡尺刀口尺 05 精車端面和外緣面達尺寸Φ94×143.8mm，精車階梯 車床 高度尺、游標(biāo)卡尺 06 鉆Φ5孔 鉆床 07 熱處理58-60HRC 熱處理爐 硬度儀 游標(biāo)卡尺 09 鉗工研磨達尺寸要求 游標(biāo)卡尺 10 檢驗 游標(biāo)卡尺 編制 校對 審核 批準 結(jié)論 帶凸緣筒形件屬于簡單拉深件，分析其工藝性，并確定工藝方案。本設(shè)計主要是計算拉深時的間隙、工作零件的圓角半徑、尺寸和公差，并且還需要確定模具的總體尺寸和模具零件的結(jié)構(gòu)，然后根據(jù)上面的設(shè)計繪出模具的總裝圖。 由于在零件制造前進行了預(yù)測，分析了制件在生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的缺陷，采取了相應(yīng)的工藝措施。因此，模具在生產(chǎn)零件的時候才可以減少廢品的產(chǎn)生。 帶凸緣筒形件的形狀結(jié)構(gòu)較為簡單，模具工作零件的結(jié)構(gòu)也較為簡單，它可以相應(yīng)的簡化了模具結(jié)構(gòu)。以便以后的操作、調(diào)整和維護。 帶凸緣筒形件模具的設(shè)計，是理論知識與實踐有機的結(jié)合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想作為一名合格的模具設(shè)計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎(chǔ)，并不斷學(xué)習(xí)新知識新技術(shù)，樹立終身學(xué)習(xí)的觀念，把理論知識應(yīng)用到實踐中去，并堅持科學(xué)、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術(shù)，為國民經(jīng)濟的騰飛做出應(yīng)有的貢獻。 致謝 時光如電，歲月如梭，大學(xué)三年一晃而過，而我也即將離開我們尊敬的老師、友好的同學(xué)和熟悉的校園走進社會。在這畢業(yè)之際，作為一名工科的學(xué)生，畢業(yè)設(shè)計是一件必不可少的事。 畢業(yè)設(shè)計涉及的知識廣泛，很多都是我門的教科書上沒有的，這就需要自己到圖書館查找所需的資料。在設(shè)計中，涉及很多計算的問題，必須通過所學(xué)知識、相關(guān)的資料及自己的不斷努力才能解決。 在學(xué)校中，我們所學(xué)的主要是理論性知識，實踐性比較欠缺，而畢業(yè)設(shè)計就相當(dāng)于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設(shè)計，可以把我們以前學(xué)的專業(yè)知識系統(tǒng)地聯(lián)系起來，使我們既溫故又學(xué)到更多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎(chǔ)。 由于資質(zhì)有限，很多知識掌握的不是很牢固，在設(shè)計的過程中難免要遇到很多問題，但經(jīng)過課程設(shè)計，使我們有了一定的設(shè)計的經(jīng)驗；同時在老師的悉心指導(dǎo)及同學(xué)的熱心幫助下，我克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設(shè)計不斷完善。在此，我在設(shè)計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，汲取了更系統(tǒng)的專業(yè)知識，使自己的能力得到很大程度的提高。 最后，再次感謝翟德梅教授等在這一段時間給予無私的指導(dǎo)和幫助，并向你們致以深深的敬意！在以后的工作上，不辜負你們對我們寄予的厚望！ 參考文獻 [1] 郝濱海主編.沖壓模具簡明設(shè)計手冊[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2004 [2] 原紅玲主編.沖壓工藝與模具設(shè)計[M].北京：機械工業(yè)出版社，2010 [3] 翟德梅主編.模具制造技術(shù)[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2005 [4] 王孝培主編.沖壓手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，1990 [5] 李學(xué)鋒主編.模具設(shè)計與制造實訓(xùn)教程[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2004 [7] 馬宵.互換性與技術(shù)測量[M].南京：南京大學(xué)出版社， 2005 [8] 寇世瑤主編.機械制圖[M].北京：高等教育出版社，2007