筒形件沖壓成形工藝與模具設計【筒形件落料拉深復合模沖壓模具設計】,筒形件落料拉深復合模沖壓模具設計,筒形件沖壓成形工藝與模具設計【筒形件落料拉深復合模沖壓模具設計】,筒形件,沖壓,成形,工藝,模具設計,筒形件落料拉深,復合 筒形件沖壓成形工藝與模具設計 1 緒 論 目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜?，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 1.1國內模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1.1.1國內模具的現(xiàn)狀 我國模具近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產(chǎn)廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產(chǎn)值530億元。進口模具18.13億?美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。 在2萬多家生產(chǎn)廠點中，有一半以上是自產(chǎn)自用的。在模具企業(yè)中，產(chǎn)值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。?近年來，?模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。 雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經(jīng)濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足: 第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經(jīng)對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經(jīng)濟，再加上國內模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。 ??第二，開發(fā)能力較差，經(jīng)濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中經(jīng)常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產(chǎn)值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 ??第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數(shù)控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。 ? 第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產(chǎn)的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產(chǎn)自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。 第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產(chǎn)模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。 1.1.2　國內模具的發(fā)展趨勢 巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經(jīng)濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:???? 1） 模具日趨大型化； 2）在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術； 3）模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)； 4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術； 5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率； 6）發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術； 7）模具的精度將越來越高； 8）模具研磨拋光將自動化、智能化； 9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程； 10）開發(fā)新的成形工藝和模具。 1.2　國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 模具是工業(yè)生產(chǎn)關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。? 國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產(chǎn)值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。 國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％． 1.3　深圓筒拉深件模具設計與制造方面 1.3.1 深圓筒拉深模具設計的設計思路 拉深是沖壓基本工序之一，它是利用拉深模在壓力機作用下，將平板坯料或空心工序件制成開口空心零件的加工方法。它不僅可以加工旋轉體零件，還可以加工盒形零件及其他形狀復雜的薄壁零件，但是，加工出來的制件的精度都很底。一般情況下，拉深件的尺寸精度應在IT13級以下，不宜高于IT11級。 只有加強拉深變形基礎理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定拉深工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決拉深變形中出現(xiàn)的各種實際問題，從而，進一步提高制件質量。 圓筒件是最典型的拉深件，其工作過程很簡單就一個拉深，根據(jù)計算確定它不能一次拉深成功.因此，需要多次拉深。在最后的一次拉深中由于制件的高度太高，根據(jù)計算的結果和選用的標準模架，判斷此次拉深不能采用標準的模架。為了保證制件的順利加工和順利取件，模具必須有足夠高度。要改變模具的高度，只有從改變導柱和導套的高度。導柱和導套的高度可根據(jù)拉深凸模與拉深凹模工作配合長度決定．設計時可能高度出現(xiàn)誤差，應當邊試沖邊修改高度。 1.3.2深圓筒拉深模具設計的進度 1.了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀，所用時間20天； 　　2.確定加工方案，所用時間5天； 　　3.模具的設計，所用時間30天； 4．模具的調試．所用時間5天． 2 深圓筒件的工藝分析 沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產(chǎn)中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。 在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。 模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產(chǎn)準備時間。 模座、模架、導向件的標準化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產(chǎn))、復合模、多工位級進模(供大量生產(chǎn))，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產(chǎn)的先進沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產(chǎn)。 沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。以現(xiàn)代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產(chǎn)率的自動沖壓生產(chǎn)線。 在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設備和質量事故。因此，沖壓中的安全生產(chǎn)是一個非常重要的問 沖裁件的工藝性是指沖裁件在沖裁加工中的難易程度。所謂沖裁工藝性好是指能用普通的沖裁方法，在模具壽命和生產(chǎn)率較高、成本較低的條件下得到質量合格的沖裁件。因此，沖裁件的結構形狀、尺寸大小、精度等級、材料及厚度等是否符合沖裁的工藝要求，對沖裁件質量、模具壽命和生產(chǎn)效率有很大的影響。 2.1 拉深件的結構工藝性 2.1.1制件的總體分析 工件名稱：端蓋（如圖2-1） 生產(chǎn)批量：大批量 圖2-1 落料拉深零件圖 材料：08 該沖壓件為圓筒形拉深件，拉深高度不高。沖壓件的材料為08鋼。拉深成形性能比較好。又由于產(chǎn)品批量大。工序分散的單一工序生產(chǎn)不能滿足生產(chǎn)需要。（應考慮工序集中的工序方法。綜合分析論證，采用落料拉深復合模。既能滿足生產(chǎn)量的要求，又能保證產(chǎn)品質量和模具的合理性。 零件材料為08鋼，有很良好的塑性，料厚為1.5mm屬薄料，沖壓性能好。 零件的結構：零件需要一次沖裁和一次拉深成型。零件的結構比較對稱，沖壓性能仍然很良好。 2.2工藝方案的確定 工藝方案的內容是確定沖裁件的工藝路線，主要包括確定工序數(shù)，工序的組合和工序的順序安排等。應在工藝分析的基礎上制定幾種可能的方案，再根據(jù)工件的批量，形狀，尺寸等方面的因素，全面考慮，綜合分析，選取一個較為合理的方案。沖裁工序按工序的組合程度可分為單工序沖裁，復合沖裁和級進沖裁。 復合沖裁是在壓力機的一次行程中，在模具的同一位置同時完成兩個或兩個以上的工序；級進沖裁是把一個沖裁件的幾個工序，排列成一定順序，組成級進模。在壓力機的一次行程中，模具的不同位置同時完成兩個或兩個以上的工序，除最初幾次行程外，每次沖程都可以。 方案一：先落料，再拉深，采取單工序模生產(chǎn)。 方案二：落料——拉深，采用復合模生產(chǎn)。 方案三：先拉深，再落料，采用級進模生產(chǎn)。 方案一結構簡單，需兩道工序，兩副模具才能完成，生產(chǎn)效率也低。從經(jīng)濟的角度考慮不妥當，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。 方案三是一種多工位效率高的加工方法，但級進模輪廊尺寸較大，制造復雜，成本較高，一般適用于大批量小型沖壓件，而且工作周期長，模具結構復雜，生產(chǎn)成本過高。 綜上所述，由于產(chǎn)品批量大，工序分散的單一工序生產(chǎn)不滿足生產(chǎn)需要。應采用方案二（模具結構緊湊，沖出的制件精度及生產(chǎn)效率都比較高，適合大批量生產(chǎn)）。 2.3主要工藝參數(shù)的計算 2.3.1毛坯尺寸計算 計算毛坯直徑 該工件為無凸緣圓筒形件。根據(jù)等面積原則，用解析法求毛坯直徑，如圖；將工件分為三個簡單的幾何體，如圖（2-2）中的第1，2，3部分，按工件厚度中心計算 圖2-2 零件圖 h=9.5mm d=43mm r=2.5mm 則毛坯直徑為： D=d2+4dh-1.72rd-0.56r2 （2-1） =43×43+4×43×9.5-1.72×2.5×43-0.56×2.5×2.5 ≈57mm 2.3.2確定是否加修邊余量 根據(jù)沖壓件相對高度：hd=9.542.50.22<0.5 可以不考慮加修邊余量。 2.3.3確定是否需要壓邊圈 根據(jù)坯料相對厚度： tD×100=157×100=1.75>1.5 所需要壓邊圈。 2.4確定拉深系數(shù) 根據(jù)沖壓件的相對高度和坯料的相對厚度的大小查表確定拉深系數(shù)。 相對高度：hd=0.22 ； 相對厚度：tD=1.75 查手冊可知:由于沖壓件相對高度0.22遠遠小于一次拉深時相對高度0.94~0.77。則可一次拉深成形。 2.5排樣及材料的利用率 2.5.1毛坯排樣設計 在進行模具設計時，首先先要設計條料排樣圖，條料排樣圖的設計是模具設計時的重要依據(jù)模具條料排樣圖設計的好壞，對模具設計的影響是很大的。排樣圖設計錯誤會導致制造出來的模具無法沖制零件。條料排樣圖一但確定，也就確定了被沖制零件各部分在模具中的沖制順序，模具的工位數(shù)，零件的排樣方法，模具的步距的公稱尺寸，條料解體的設計形式等一系列問題。在本模具中，排樣設計總的原則是先進行沖切廢料，然后拉深，最后切斷，并且考慮模具的強度，剛度，結構的合理性。 沖裁件在條料，帶料或板料上的布置方法叫排樣。排樣合理就能用同樣的條料沖出更多的零件來，降低材料的消耗。大批量生產(chǎn)時，材料費用一般占沖裁件的成本的60%以上。因此，材料的經(jīng)濟利用是一個重要的問題，特別對貴重的有色金屬。材料的合理與否將影響到材料的經(jīng)濟利用，沖裁質量，生產(chǎn)效率，模具結構與壽命，生產(chǎn)操作方便與安全等。 排樣的意義就在于保證用最低的材料消耗和最高的勞動生產(chǎn)率得到合格的零件。 毛坯在板料上可以截取的方位很多，這也就決定了毛坯排樣方案的多樣性。 典型毛坯排樣：單排，斜排，對排，無廢料排樣，多排，混合排。根據(jù)該沖壓件的形狀特征，采用單排排樣，采用這種毛坯排樣的模具結構的相對簡單，模具制造較為方便。 2.5.2條料搭邊值的確定 搭邊是指排樣時零件之間以及零件與條料側邊制件留下的剩料，其作用是使條料定位，保證零的質量和精度，補償定位誤差，確保沖出合格的零件，并使條料有一定的剛度，不拉深，便于送進，并能使沖模的壽命得到提高，（如圖2-3所示）： 圖2-3 排樣圖 查設計資料選擇搭邊值：a=a’=1.5mm 2.5.3條料的寬度與步距 條料寬度：b=D+2a （2-2） =57+2×1.5=60-0.010mm 步距：沖裁模的步距是確定條料在模具中每送進一次，所需要向前移動的固定距離。步距的精度直接影響到?jīng)_件的精度，設計連續(xù)模時，要合理的確定步距的基本尺寸和精度。步距的基本尺寸就是模具中相鄰工位的距離，連續(xù)模任何相鄰的兩個工位距離都必須相等。 此次設計的條料為單排，步距的基本尺寸等于沖壓件的外形輪廊尺寸和兩沖壓件間的搭邊寬度之和。 2.5.4送料步距的確定 為了節(jié)約材料，應合理的選擇搭邊值。搭邊值過小，會使作用在凸模側表面上的方向應力沿切口分布不均，降低沖裁質量和模具壽命，所以必須使搭邊值的最小寬度大于沖裁時塑性變形區(qū)的寬度，一般可以取材料的厚度。若搭邊值小于材料的厚度，沖裁時搭邊可能被拉斷，有時還會被拉入到凸凹模間隙中，使零件產(chǎn)生毛刺，甚至損壞模具刃口。 搭邊值的大小與材料的性能、零件的外形尺寸、材料的厚度、送料及擋料的方卸料的方式有關。硬材料的搭邊值可以小一些，軟材料和脆材料的搭邊值可以大一些。零件尺寸大或者有尖凸時，搭邊值應答一些，厚材料的搭邊值取大一些。 送料進距：s=D+a’ （2-3） =57+1.5=58.5mm 板料規(guī)格的選用：1mm×500mm×1500mm 每張鋼板裁板條數(shù)：n‘=1500÷57=26（為了操作方便，采用橫裁） 每條裁板上的沖壓件數(shù)： n’‘=Bs （2-4） =50058.5 =8個 每張鋼板上的沖壓件總數(shù)： N=n’×n‘’ （2-5） =26×8 =208個 板料的利用率：y=NπD24LB×100% （2-6） =91×3.14×57×574×500×1500×100%=71% 2.6相關計算 2.6.1沖壓工藝力的計算 工藝計算是模具設計的基礎，只有正確的計算出各道工序的凸凹模尺寸、沖壓力、毛坯尺寸等，才能設計出正確的模具，而且是選用壓力機，模具設計以及強度校核的重要依據(jù)。為了充分發(fā)揮壓力機的潛力，避免因超載而損壞壓力機，所以計算是非常必要的。 2.6.2沖裁力的計算 沖裁力是沖裁力、卸料力、推件力和頂料力的總稱。 沖裁力是凸模和凹模相對運動使工件與板料分離所需要的力，他與板料的厚度、工件的周長、板料的力學性能等參數(shù)有關。沖裁力是設計模具，選擇壓力機的重要參數(shù)。計算沖裁力的大小是為了合理的利用沖壓設備和設計模具，選用沖壓設備的標稱壓力必須大于所計算的沖裁力，所設計的模具必須能過傳遞和承受所計算的沖壓力，以便適應沖裁的要求。（表2-1） 沖裁力的計算 類別 計算公式 結論 落料力 p落=1.3πDτt=1.3×3.14×57×320×1=74455.68≈74 τ表示材料抗剪強度 08鋼τ=260~360μpa 取τ=320pa p落=74.5KN 卸料力 p卸=k卸 p落=0.04×74.5≈2.98 p卸=2.98KN 拉深力 p拉kπdtτb=0.45×3.14×43×1×400=24303.6≈24.3Kn 式中k為修正系數(shù)，k=0.45 τb為材料的強度極限 08鋼τb=324~441 τb取400pa P拉=24.3kN 總沖壓力 p總=p落+p卸+p拉=74.5+2.98+24.3=101.78kN P總=101.8kN 2.6.3沖壓設備的選擇 沖壓設備的選擇是沖壓工藝過程設計的一項重要內容，它直接關系到設備的安全和使用的合理，同時也關系到?jīng)_壓工藝過程的順利完成及產(chǎn)品質量、零件精度、生產(chǎn)效率、模具壽命、板料的性能與規(guī)格、成本的高低等一系列重要問題。 為使壓力機能安全工作，取p壓機≥1.6~1.8p總 (2-7) =1.7×101.78=173.026kN 故選250KN的開式壓力機 其主要技術參數(shù)如下： 公稱壓力：250KN 工作臺墊板孔尺寸：?260 滑塊行程：75mm 模柄孔尺寸：?40mm×60mm 最大封閉高度：260mm 工作臺墊板厚度：50mm 封閉高度調節(jié)量：55mm 工作臺尺寸：370mm×560mm 2.7壓力中心的計算 沖壓力合力的作用點稱為沖模壓力中心。沖模壓力中心應盡可能和模柄的軸線以及和壓力機滑塊的中心線重合，以便使沖模穩(wěn)定的工作，減少導向機構滑塊件之間的磨損，提高運動精度以及模具和壓力機的壽命。 沖模壓力中心線的求法：采用求平衡力系合力作用點的方法。由于絕大部分沖裁件沿沖裁輪廊的斷面厚度不變，輪廊各部分的沖裁力與輪廊長度成正比，所以，求合力作用點可轉化為求輪廊線的重心，具體的方法如下： 1按比例畫出沖壓輪廊線，選定直角坐標系。 2把圖形分成幾部分，計算出各部分的長度，求出各部分重心位置的坐標值。 3求出沖壓力中心的坐標值。由于該零件形狀對稱，所以壓力中心在該零件的中心上。 3.模具結構的確定 3.1模具的形式 復合模又可以分為正式和倒裝式：1.正式復合模具的特點：沖出的工件表面比較平直，為后續(xù)加工提供條件；2.倒裝式復合模具的特點：操作方便，應用很廣，但工作表面平直度較差，凸凹模承受的張力較大，因此凸凹模的壁厚應嚴格控制，以免強度不足。 3.1.1定位裝置 采用固定式擋料銷縱向定位。固定擋料銷其結構簡單、制造容易，工作很方便。 3.1.2卸料裝置 設計卸料裝置的目的是沖裁后將卡在凸模外、凹模內的工件或廢料卸掉，保證下次沖裁順利進行。一般有彈性卸料裝置、剛性卸料裝置、廢料切刀三種形式。本設計采用彈性卸料裝置，固定卸料板的外形尺寸一般與凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的0.8~1倍 工件卸除，采用打料裝置將工件從落料凹模中推下，落在模具表面上。 3.1.3導向零件 導向零件有許多種，如用導板導向，則在模具上安裝不便而且阻擋操作者視線，所以不采用，若用滾珠式導柱導套進行導向，雖然導向精度高，壽命長，但結構比較復雜，所以不采用；針對本次加工的產(chǎn)品的精度要求不高，采用滑動式導柱導套極限導向即可，而且模具在壓力機上的安裝比較簡單，操作又方便，還可以降低成本。 3.1.4送進導向零件 送進導向零件有導料銷、導料板、承料板等。本設計采用導料銷作為送進導向零件。導料銷一般有兩個，設在條料的同側，條料沿著兩個導料銷確定的直線送進。從右向左送料時，導料銷在后側；從前向后送料時，導料銷在左側。固定導料銷一般設在凹模面上，活動導料銷一般設在彈壓卸料板上，導料螺釘一般設在固定板或下模座平面上。 3.1.5 模架 模架是由上下模座，模柄及導向裝置（最常用的是導柱導套）組成。 標準模架中，應用最廣泛的是導柱、導套作為導向裝置的模架。根據(jù)導柱導套配置不同，模架分為四種基本形式：對角導柱模架、后側導柱模架、中間導柱模架，四導柱模架。 若采用中間導柱模架，則導柱對稱分布，受力平衡，滑動平穩(wěn)，拔模方便，但是只能一個方向送料；若采用對角導柱模架，則受力平衡、滑動平穩(wěn)，可以縱向和橫向送料；若采用后側導柱模架，則可分為三方向送料，操作者視線不被阻擋，結構比較緊湊，但是受力不平衡，滑動不平穩(wěn)。綜合考慮，采用后側導柱模架。 3.2 模具零件主要工作部分尺寸計算 3.2.1沖裁工序 工件尺寸精度查公差表均為IT14級，查表的X=0.5. Zmax=0.14mm Zmin=0.10mm Zmax-Zmin=0.04;凸模制造精度采用IT6級，凹模制造精度采用IT7級。 3.2.2拉深工序 工件未注公差，按IT14級，凸凹模的制造精度采用IT9級；拉深單邊間隙Zz=1.1t (表3-1) 模具零件主要工作部分計算 沖壓性質 零件尺寸 計算公式 凹模尺寸 凸模尺寸 落料 ?51-0.10 查表得：δ凸=0.03 δ凹=0.02 δ凹-δ凸=0.03+0.02=0.05mm D凹=（D-x?）0+δ凹=（57-0.5×0.1）0+0.03=56.950+0.03 D凸=（D凹-Zmin）-δ凸0=（56.95-0.01）-0.020=56.85-0.020 由于δ凹+δ凸>Zmax-Zmin不滿足間隙公差條件，應縮小δ凹δ凸提高制造精度，才能保證間隙在合理范圍內。取 δ凸=（Zmax--Zmin）=0.016 δ凹=0.6Zmax-Zmin=0.024 故 D凹=56.950+0.04 D凸=56.85-0.0160 D凹=56.950+0.024 D凸=56.85-0.0160 拉深 ?44-0.870 凸凹模制造公差按IT9級制造。查表得： δ凸=δ凹=0.087mm D凹=（D-0.75?）0+δ凹=(44-0.75×0.87)0+0.087≈43.350+0.87 D凸=(D凹-Z)-δ凸0=（43.35-2×1.1×1）-0.0870≈41.15-0.0870 D凹=43.350+0.087 D凸=41.15-0.0870 3.2.3凹模外形尺寸的確定 凹模厚度的確定： H=kb （H≥15mm），其中b為最大型孔的寬度尺寸，取57mm；k為系數(shù)。查沖壓設計手冊，取0.28，則 H=0.25×57=15.96mm 查表確定凹模厚度H=22mm 凹模長度的確定：L=l+2c （l是沿凹模長度方向刃口型孔的最大距離)，查表確定c取30mm，則L=57+60=117mm 凹模寬的確定：B=b+2c（b 是沿凹模寬度方向刃口型孔的最大距離），查表確定c取30mm，則 B=57+60=117mm。 凹模采用螺釘和銷釘直接固定在凹模固定板上，凹模的刃口為直筒式，這種刃口為直筒式，這種刃口的強度高，修磨后刃口尺寸不變。 3.2.4刃壁高度 垂直于凹模平面的刃壁，其高度h0可以按下列規(guī)則計算： 沖件料厚：t≤3mm h0=6mm 沖件料厚：t>3mm h0=t 所以，取 h0=6mm 3.2.5 拉深凸模輪廊尺寸的確定 根據(jù)零件的形狀可以選擇圓形凸模，刃口采用平刃，凸模的固定方法采用臺肩固定，凸模與凸模固定板的配合部分按過度配合（H7n6）制造。 3.2.6拉深凸模的長度計算 凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍，所以經(jīng)計算取h=15mm;本設計采用剛性卸料板，查表取其厚度為h=12mm；導料板厚度h取決于導料方式和板料厚度，因為采用固定擋料銷，所以查表得h=4mm。 則：凸模長度L=h1+h2+h3+h（h為附加長度，主要考慮凸模進入凹模的深度0.5mm~1mm，以及模具閉合狀態(tài)下卸料板到凸模固定板的安全距離15mm~20mm等因素） 所以L=4+12+15+19=50mm 3.2.7彈性元件的設計計算 為了得到平整的工件，此模具采用彈壓卸料結構，使條料在落料和拉深過程始終處在一個穩(wěn)定的壓力作用之下，從而改善毛坯的穩(wěn)定性，避免材料在切向應力的作用下起皺的可能，橡膠在這個過程中起卸料和壓力料的作用。在模具裝配時按模具空間大小確定，為保證橡膠墊墊不過早失去彈性而破壞，一般取自由高度的35%-45%，橡膠墊的預縮量一般取自由高度的10%-15%。 3.3 主要零部件的選擇 3.3.1 卸料板的選擇 卸料板的選擇是根據(jù)凸凹模的外形尺寸來確定的。即125×125×12 3.3.2固定板的選擇 凸模固定板的作用是將凸?；蛲拱寄９潭ㄔ谏夏Ｗ蛳履Ｗ恼_位置上。本設計凸模固定板采用方形板件，外形尺寸通常與凹模一致。厚度可取凹模厚度0.6~0.8倍，固定板與凸?；蛲拱寄Ｖg為H7n6或H7m6配合。壓裝后應將凸模端面與固定板一起磨平。 h=（0.6~0.8）×22 （3-1） =13.2~17.6mm 所以，取15mm. 平面尺寸為125×125×15，固定板材料選用Q235鋼制造，無需熱處理淬硬 3.3.3推件裝置的選擇 推件裝置主要是剛性推件裝置和彈性推件裝置兩種。一般剛性推件裝置用的較多，基本零件有：推桿、推板、連接推桿和推件塊。有的剛性推件裝置由推桿直接推動推件塊，甚至直接由推桿推件。剛性推件裝置裝于上模部分，在沖壓結束后上?；爻虝r，利用壓力機滑塊上的打料橫桿，撞擊上模內的推桿，推桿傳給推件板，將凹模內的工件推出，其推件力大而且可靠。推板長短要一致，分布要均勻。推板要有足夠的剛度，一般裝在上模座的孔內。本設計采用剛性推件裝置，由推桿直接推動推件塊使制件推出。 3.3.4頂件裝置的選用 頂件裝置一般是彈性的，由頂桿頂件塊和裝在下模底下的彈頂器組成。彈頂器可以做成通用的，其彈性元件是彈簧和橡皮，大型壓力機本身有氣墊作為彈頂器，模具采用這種結構能使沖裁件具有較高的平直度。 此設計采用頂桿，使包在凸模上的制件在氣墊的推動下由壓邊圈頂出。 3.3.5壓邊裝置的選擇 目前，在生產(chǎn)實際中常用的壓邊裝置有以下兩大類：1.彈性壓邊裝置，這種壓邊裝置多用于普通沖床，通常有三種結構形式，橡皮壓邊裝置、彈簧壓邊裝置、氣墊式壓邊裝置。2.剛性壓邊裝置，這種結構用于雙動壓力機，凸模裝在壓力機的內滑塊上，壓邊裝置裝在外滑塊上，在拉深過程中，外滑塊保持不動，所以其剛性壓邊力不隨行程變化，拉伸效果好，模具結構簡單。綜合考慮，本設計采用剛性壓邊裝置。 4 標準件的選用 4.1模架的選擇 根據(jù)凹模的周界尺寸選擇模架。因此，選擇I級精度的后側導柱模架：模架 125×125×120~150I,以及上模座尺寸為： 125×125×30 GBT2855.5 (材料HT200 數(shù)量 1)，下模座尺寸為：125×125×35 GBT2855.6(材料 HT200 數(shù)量 1) （查?沖壓模具設計手冊?表10—29） 注意： 1模座的上下表面平行度應達到要求，平行度公差一般為4級。 2上下模座到導柱導套安裝孔距離一般一致，精度一般要求在?0.02mm以下;模座的導柱、導套安裝孔的軸線應與模座的上下平面垂直。安裝滑動式導柱和導套時，垂直度公差一般為4級。 3模座的上下表面的粗糙度Ra值為1.6~0.8um，在保證平行度的前提下，可允許Ra值降低為3.2~1.6um。 4.2 導柱導套的選擇 根據(jù)模架的選取，選擇導柱22mm×110mm 導套22mm×80mm×28mm，其中導柱和導套一般采用過盈配合H7r6分別壓入模座和上模座的安裝孔內，導柱導套之間采用H7h6的間隙配合，其配合間隙小于沖裁間隙。為了增加表面硬度和耐磨性，應進行表面滲碳處理，滲碳后的淬火硬度為58~62HRC. 4.3模柄的選用 根據(jù)實際情況，查?沖壓模具手冊?表10—45.可知：選用B型凸緣模柄，凸緣式模柄用3~4個螺釘緊固于上模座，模柄的凸緣與上模座的孔采用H7m6的過渡配合，這種模柄多用于大型的模具或上模座中開設推板孔的中小型模具 4.4擋料銷的選用 根據(jù)沖壓件的工藝性選擇B型固定擋料銷。材料：45 數(shù)量：1 熱處理硬度 43~48HRC.這種擋料銷的結構簡單，制造容易，廣泛的用于中小型沖裁件的擋料定距。 4.5螺釘與銷釘?shù)倪x擇 沖模中用到的緊固件主要是螺釘和銷釘，其中螺釘起連接固定作用，銷釘起定位作用。螺釘和銷釘都是標準件。沖模中廣泛的使用螺釘是內六角螺釘，緊固牢靠，螺釘頭不外露且模具外形美觀，銷釘常用圓柱銷。 模具設計時，螺釘和銷釘選用應注意以下幾點： 1同一組合中，螺釘?shù)臄?shù)量一般不少于3個（對中小型沖模，被連接件為圓形是用3~6個）并盡量沿被連接件的外緣均勻分布，銷釘?shù)臄?shù)量一般都為兩個，且盡量遠距離錯開分布，以保證定位可靠。 2銷釘?shù)墓Q直徑可按與螺釘大徑相同或小一規(guī)格來選取。螺釘?shù)男肷疃群弯N釘?shù)呐浜仙疃榷疾荒芴珳\，也不能太深，一般取公稱直徑的1.5~2倍。 3螺釘之間、螺釘與銷釘之間的距離，螺釘、銷釘距凹模刃口及外緣的距離，均不應過小，以防降低模具強度。 4各被連接件的銷孔應配合加工，以保證位置精度，銷釘與銷孔之間采用H7m6或H7n6配合。 查表選取 螺釘M8×45 數(shù)量為兩個 M5×40 數(shù)量為一個 M5×20 數(shù)量為兩個 ；圓柱銷 M10×60 材料為鋼，數(shù)量一個 M10×50 數(shù)量一個。銷釘孔與銷釘采用H7m6的過渡配合。 5模具的裝配和模具的制造注意事項 5.1模具的裝調 復合模一般以凸凹模作為裝配基件。其裝配順序為：1裝配模架，導套與上模座采用H7r6配合，導柱與下模座采用R7h6基軸制配合；2裝配凸凹模組件（凸凹模及其固定板）和凸模組件（凸模及其固定板）；3將凸凹模組件用螺釘和銷釘安裝固定在指定模座（正裝式復合模為上模座，倒裝式復合模為下模座）的相應位置上；4 以凸凹模為基準，將凸模組件及凹模初步固定在另一模座上，調整凸模組件及凹模的位置，使凸模刃口分別與凸凹模的內外刃口配合，并保證配合間隙均勻后緊固凸模組件與凹模；5 試沖檢查合格后，將凸模組件、凹模和相應模座一起鉆鉸銷孔；6 卸開上下模，安裝相應的定位、卸料、推件或頂出零件，再重新組裝上下模，并用螺釘和定位銷緊固。 5.1.1凸凹模裝配 裝配前仔細檢查各凹模形狀及尺寸以及凹模型孔，是否符合圖紙要求尺寸精度，形狀。將各模分別于相應的凹模孔相配，檢查其間隙是否加工均勻，不合適者應重新修?；蚋鼡Q。 5.1.2凸模裝配 以凹?？锥ㄎ?，將凸模壓入凸模固定板的型孔中，并擠緊牢固。 5.1.3裝配下模 在下模座畫上中心線，按中心預裝凹模、導料板；在下模座、導料板上，用已經(jīng)加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔攻絲，將下模座、導料板、凹模、固定擋料銷裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘。 5.1.4裝配上模 在已經(jīng)裝好的下模上放等高墊鐵，再在凸凹模中放入0.12mm的紙片，然后將凹模與固定板組合裝入凹模。預裝上模座，劃線與凸模固定板相應螺孔。銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔，用螺釘將凸凹模、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊；將彈性卸料板裝置安裝在以裝入的凸凹模上，裝上墊圈和卸料螺釘，并調節(jié)。復查凸凹模與各個零件的問題并調整合適后，緊固螺釘切紙檢查，合適后打入銷釘。 5.1.5模具總裝圖 圖5-1 落料拉深復合模總裝配圖 5.2試沖與調整 裝機試沖并根據(jù)試沖結果作相應調整。沖模中凸凹模之間的間隙大小及其均勻程度是直接影響沖件的質量和模具使用壽命的主要因素之一，因此，在制造沖模時，必須要保證凸凹模間隙的大小及均勻一致性。通常，凸凹模間隙的大小是根據(jù)設計要求在凸凹模加工時保證，而凸凹模之間間隙的均勻性則是在模具裝配時保證的。 沖模裝配時調整凸凹模間隙的方法很多，需根據(jù)沖模的結構特點、間隙值得大小和裝配條件來確定。這里用墊片法來調整。 墊片法是利用厚度與凸凹模單面間隙相等的墊片來調整間隙，是簡便而常用的一種方法。其方法如下： 1按圖樣要求組裝上模與下模，其中一般上模只用螺釘稍微擰緊，下模用螺釘和銷釘緊固。 2在凹模刃口四周墊入厚薄均勻、厚度等于凸凹模單面間隙的墊片（金屬片或紙片），再將上下模合模，使凸模進入相應的凹?？變?，并用等高墊鐵墊起。 3觀察凸模能否順利進入凹模，并與墊片能否有良好的接觸。若在某方向上與墊片接觸的松緊程度相差較大，表明間隙不均勻，這時可用手錘輕輕敲打凸模固定板，使之調整到凸模在各個方向與凹?？變葔|片的松緊程度一致為止。 4調整合適后，再將上模用螺釘緊固，并配裝銷釘孔，打入定位銷。 5.2.1.模具零件的制造需要注意的事項 a．全面清理和初檢已經(jīng)準備好的標準件、原料毛坯等。 b．清理和整理在加工過程中需要用到的刀具、夾具和工具。 c．估計每個模具零件的加工工時，制定加工生產(chǎn)中的生產(chǎn)計劃。 d．根據(jù)模具零件的圖紙和加工工藝過程逐一加工每個模具零件。 e．檢驗加工出的模具零件是否符合要求。 總 結 大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器有限公司、在洛陽中國一拖的生產(chǎn)實習，我對于冷沖模具、塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富和加深了對各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了全新的理解。在指導老師的細心指導下和在工廠師傅的講解下，我們對于模具的設計和制造工藝有了系統(tǒng)而深刻的認識。同時在實習現(xiàn)場親手拆裝了一些典型的模具實體并查閱了很多相關資料，通過這些實踐，我們熟練掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。通過在圖書館借閱相關手冊和書籍，更系統(tǒng)而全面了細節(jié)問題，鍛煉了縝密的思維和使我們初步具備了設計工作者應有的素質。設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。 在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正 感 謝 首先感謝我的導師文秀海老師，他對我的仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建設性的意見。文秀海老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，他給了我鼓勵和幫助，在這里我向他表示真誠的感謝！ 感謝母?！幽蠙C電高等專科學校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。 感謝和我在一起進行課題研究的同窗陳科萌同學，和他在一起討論、研究使我受益非淺。 最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！ 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