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筒形件沖壓成形工藝與模具設計【落料拉深沖孔復合?！?落料拉深沖孔復合模,筒形件沖壓成形工藝與模具設計【落料拉深沖孔復合?！?筒形件,沖壓,成形,工藝,模具設計,落料拉深,沖孔,復合 筒形件沖壓成形工藝與模具設計 1 緒 論 目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當的落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成型工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 1.1 沖壓模具水平狀況 近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產單套重量達50多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具國內也能生產了。精度達到1～2μm，壽命2億次左右的多工位級進模國內已有多家企業(yè)能夠生產。表面粗糙度達到Ra≤1.5μm的精沖模，大尺寸（Φ≥300mm）精沖模及中厚板精沖模國內也已達到相當高的水平。 1.2 冷沖壓的應用 沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有時也叫板料沖壓。沖壓不僅可以加工金屬板料，而且也可以加工非金屬板料。沖壓加工時，板料在模具的作用下，于其內部產生使之變形的內力。當內力的作用達到一定程度時，板料毛坯或毛坯的某個部位便會產生與內力的作用性質相對應的變形，從而獲得一定的形狀、尺寸和性能的零件。 沖壓生產靠模具與設備完成加工過程，所以它的生產率高，而且由于操作簡便，也便于實現機械化和自動化。 利用模具加工，可以獲得其它加工方法所不能或難以制造的、形狀復雜的零件。 沖壓產品的尺寸精度是由模具保證，所以質量穩(wěn)定，一般不需再經過機械工業(yè)加工便可使用。 沖壓加工不一般不需要加熱毛坯，也不像切削加工那樣大量切削材料，所以它不但節(jié)能，而且節(jié)約材料。沖壓產品的表面質量較好，使用的原材料是冶金工廠大量生產的軋制板料或帶料，在沖壓過程中材料表面不受破壞。 因此，沖壓工藝是一種產品質量較好而且成本低的加工藝。用它生產的產品一般還具有重量輕且剛性好的特點。 沖壓工藝在汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產品以及航空、航天和兵工等的生產方面占據十分重要的地位?，F代各先進工業(yè)化國家的沖壓生產都是十分發(fā)達的。在我國的現代化建設進程中，沖壓生產占有重要的地位。 1.3 沖壓模具的發(fā)展重點與展望 發(fā)展重點的選取應根據市場需求、發(fā)展趨勢和目前狀況來確定?？砂串a品重點、技術重點和其他重點分別敘述。 1.3.1 沖壓模具產品發(fā)展重點 沖壓模具共有7小類，并有一些按其服務對象來稱呼的一些種類。目前急需發(fā)展的是汽車覆蓋件模具，多功能、多工位級進模和精沖模。這些模具現在產需矛盾大，發(fā)展前景好。 汽車覆蓋件模具中發(fā)展重點是技術要求高的中高檔轎車大中型覆蓋件模具，尤其是外覆蓋件模具。高強度板和不等厚板的沖壓模具及大型多工位級進模、連續(xù)模今后將會有較快的發(fā)展。多功能、多工位級進模中發(fā)展重點是高精度、高效率和大型、高壽命的級進模。精沖模中發(fā)展重點是厚板精沖模大型精沖模，并不斷提高其精度。 1.3.2 沖壓模具技術發(fā)展重點 模具技術未來發(fā)展趨勢主要是朝信息化、高速化生產與高精度化發(fā)展。因此從設計技術來說，發(fā)展重點在于大力推廣CAD/CAE/CAM技術的應用，并持續(xù)提高效率，特別是板材成型過程的計算機模擬分析技術。模具CAD、CAM技術應向宜人化、集成化、智能化和網絡化方向發(fā)展，并提高模具CAD、CAM系統(tǒng)專用化程度。 為了提高CAD、CAE、CAM技術的應用水平，建立完整的模具資料庫及開發(fā)專家系統(tǒng)和提高軟件的實用性十分重要。從加工技術來說，發(fā)展重點在于高速加工和高精度加工。高速加工目前主要是發(fā)展高速銑削、高速研拋和高速電加工及快速制模技術。高精度加工目前主要是發(fā)展模具零件精度1μm以下和表面粗糙度Ra≤0.1μm的各種精密加工。提高模具標準化程度，搞好模具標準件生產供應也是沖壓模具技術發(fā)展重點之一。 為了提高沖壓模具的壽命，模具表面的各種強化超硬處理等技術也是發(fā)展重點。 對于模具數字化制造、系統(tǒng)集成、逆向工程、快速原型/模具制造及計算機輔助應用技術等方面形成全方位解決方案，提供模具開發(fā)與工程服務，全面提高企業(yè)水平和模具質量，這更是沖壓模具技術發(fā)展的重點。 2 制件工藝分析及工藝方案確定 零件名稱：無凸緣圓筒形制件 生產批量：大批量 材 料： 08AL 料 厚： 1.0mm 無凸緣圓筒形制件圖 2.1 工藝分析 零件為無緣圓筒形制件，如圖所示，零件結構簡單，尺寸精度不是很高，考慮到加工的經濟性，決定減少加工的工序數目，宜采用落料拉深復合模，該零件沖壓加工工序包括落料、拉深、沖孔。 該制件高度28尺寸為未注公差尺寸，滿足拉深工藝對精度等級的要求;尺寸?68.50+0.5按公差表查得為IT13級，滿足拉深工序對制件公差等級的要求。零件所用材料為08AL，拉深性能較好。 （1） 確定切邊余量 查表4-1,并取σ=4mm. （2） 計算毛坯直徑D 根據公式（4.5） D=(d-2r)2+4dH-r+2πrd-2r+8r2 =d2+4dH-1.72dr-0.56r2 因為毛坯的厚度t=1mm，則各個尺寸應以零件厚度的中心尺寸代入進行計算，故d=(68.5+0.25+1)=69.75mm, H=(28-0.5)+4=31.5mm, r=5.5mm,代入上式得：D=114mm （3） 判斷零件能否一次拉出和是否需要采用壓邊裝置 判斷零件能否一次拉出僅需比較所需的總拉深系數m總和第一次允許的極限拉深系數m1的大小即可。當m總>m1，說明拉深該工件的實際變形程度比第一次允許的極限變形程度要小，工件可以一次拉成。若當m總m1，因此該零件只需一次拉深就能夠達到所需尺寸。 2.2 工藝方案的確定 該工件包括落料，拉深，沖孔，三個基本工序，可以有以下三種工藝方案。 方案一：先落料，再拉深，最后沖孔。采用單工序模生產。 方案二：落料－拉深－沖孔復合沖壓。采用復合模生產。 方案三：落料－拉深－沖孔連續(xù)沖壓。采用連續(xù)模生產。 方案一模具結構簡單，但需三道工序，即需要落料模，拉深模，沖孔模三副模具，生產效率低，難以滿足該零件的年產量要求。方案二只需一副模具，沖壓件的形位精度和尺寸精度易保證，且生產效率也高。盡管模具結構較方案一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。方案三也只需一副模具，生產效率也很高，但零件的沖壓精度稍差。欲保證沖壓件的形位精度，需在模具上設置導正銷導正，故其模具制造，安裝較復合模復雜。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產采用方案二為佳。 2.3制件排樣及相關的計算 采用有廢直排的排列的方式，因為沖件與沖件之間，沖件與條料之間都存在搭邊廢料，這樣沖件尺寸完全由沖模來保證，因此精度較高，模具壽命也較長，但材料的利用率較低。根據零件的形狀和排樣方法確定為直排排樣，排樣圖如下： 沖裁件的面積A： 條料的寬度B=D+2a+c=114+2+0.5=116.5。查表2.9得，最小搭邊值a=1.0mm, ,查表2.12得，條料與導料板間隙。 步距S=D+=114+0.8=114.8mm. 一個步距的材料的利用率： 3 沖壓模具設計 3.1 確定沖模類型及結構形式 在沖壓工藝性分析后擬定沖壓工藝方案時選擇復合模,又因零件的幾何形狀簡單對稱，工件間有搭邊值，復合模結構相對簡單，操作方便，又可直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠、便于操作，所以模具類型為有廢料復合模。 3.2 計算工序壓力，選擇壓力機 在沖裁模設計中，沖壓力是指落料力，缷料力，拉深力，壓邊力，沖孔力，切邊力和推件力的總稱。它是沖裁時選擇壓力機，進行模具設計校核強度和剛度的重要依據。 1)落料力 F落=1.3πDτbt =1.3×3.14×114×320×1N =148911.36N ≈148.9KN 式中τb——材料抗剪強度 查表可知 08鋼τb＝260～360MPa 取τb＝320Mpa 2）卸料力 F卸＝K卸F落 =0.04×148.9KN ≈5.96KN 查《沖壓工藝與模具設計》P30表2.7可知 K卸=0.04 3)拉深力 F拉＝Kπdtδb =0.86×3.14×69.75×1×440N =82875.276N ≈82.88KN 查《沖壓工藝與模具設計》P137表4.6可知 式中 K—修正系數.K=0.86 δb——材料強度極限 08AL的抗拉強度δb＝440MPa 4)壓邊力 F壓＝π/4〔D 2－（d+2r凹）2〕P =3.14/4﹛1142－（69.75＋2×6）2﹜×2.5N =12389.14N ≈12.39KN 式中r凹—凹模圓角半徑，取r凹=6mm P—單位壓邊力，P=2.5MPa。 5）沖孔力 F沖＝1.3πdtτb =1.3×3.14×15×1×320N =19593.6N =19.59KN 式中d—工件孔直徑，d=15mm。 6） 切邊力 F切＝1.3πDtτb =1.3×3.14×70.5×1×320N =92089.92N ≈92.09KN 式中D—工件外輪廓直徑，D=70.5mm。 7） 推件力 F推＝nK推F沖 =3×0.05×19.59KN =2.94KN 式中n—沖孔時卡在凹模內的廢料數，n＝3； K推——推件力因素，K推＝0.05。 故總沖壓力為： F總＝F落+F卸+F拉+F壓+F沖+F切+F推 =148.9+5.96+82.88+12.39+19.59+92.09+2.94KN =364.75KN 從滿足沖壓力要求看，選用630KN規(guī)格的壓力機JB23-63,其主要技術參數為： 公稱壓力 630kN 滑塊行程 100mm 最大閉合高度 400mm 封閉高度調節(jié)量 80mm 工作臺尺寸 860mm×570mm 模柄孔尺寸 最大可傾角 250 3.3 計算壓力中心 因為本制件是軸對稱零件，所以不用計算壓力中心，即X0=0，Y0=0。 3.4 計算模具零件主要工作部分的刃口尺寸 3.4.1 凸、凹模刃口尺寸的確定 凸、凹模刃口尺寸的確定原則： 1）考慮落料和沖孔的區(qū)別，落料件的尺寸取決于凹模。因此，落料模應先決定凹模的尺寸，用減小凸模尺寸來保證合理的間隙。沖孔件的尺寸取決于凸模，因此，沖孔模應先決定凸模尺寸。用增大凹模尺寸來保證合理的間隙。 2）考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響。刃口磨損后尺寸變大， 其刃口的基本尺寸應接近或等于沖件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸變小，應接近或等于沖件的最大極限尺寸。 3）考慮沖件精度與模具精度之間的關系，選擇模具制造公差時，既要保證沖件的精度要求又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較沖件精度高2~3級。 3.4.2 凸、凹模配合加工時的工作部分尺寸 對于沖制復雜形狀沖件的模具或單件生產的模具，其凸凹模常采用配合加工的方法。 凸凹模工作部分尺寸計算： 其落料件按凹模磨損后尺寸增大（A類尺寸），減?。˙類尺寸）和不變（C類尺寸）的規(guī)律分三種。沖件按凸模磨損后尺寸減?。˙類尺寸），增大（A類尺寸）和不變（C類尺寸）的規(guī)律分三種。因為工件屬沖孔，根據設計要求確定凸模刃口尺寸并依次為基準配置凹模，按磨損后其尺寸變大，變小，不變。 （1） 落料凹模刃口尺寸計算 對于落料部分，即落料件尺寸為Φ114 mm，根據查表得沖裁刃口雙面間隙為Zmin=0.1mm,Zmax=0.14mm, Φ114的制造公差查表得δ凹=0.035mm，δ凸=0.025mm δ凹+δ凸=0.035+0.025mm=0.06mm Zmax-Zmin=0.14-0.1mm=0.04mm 由于δ凹+δ凸> Zmax-Zmin,故采用配作法制造模具刃口。磨損系數為X=0.5，則凹模刃口尺寸為 D凹=（D-xΔ）+δ凹0 =(114-0.5×1) +0.0350 mm =113.5+0.0350 mm D凸=113.4-0.0250mm （2）沖孔刃口尺寸計算 對于Φ15的孔尺寸按未注公差IT12級計算，所以沖孔件尺寸為Φ15+0.50。制造公差查表得 δ凹=δ凸=0.02mm 由于δ凹+δ凸=0.02+0.02=0.04mm 即δ凹+δ凸= Zmax-Zmin，故凸模采用分開加工，則： d凸=(d+x△)0-δ凸 =（15+0.5×0.5）0-0.02mm =15.250-0.02mm d凹=（d+x△+Zmin）+δ凹0 =(15+0.5×0.5+0.1) +0.020mm =15.35+0.020mm (3)拉深模的間隙 查表得拉深模的單邊間隙為：Z/2=1.1t=1.1mm 則拉深模的間隙Z=2×1.1=2.2mm 確定間隙后，還要將圓角部間隙比直角部分增大0.1t。 該件要求內徑尺寸，則此增大值由修整凹模得到。 （4） 拉深模的圓角半徑 凹模的圓角半徑r凹查表選取，r凹=6t=6mm。 凸模的圓角半徑r凸等于工件的內圓角半徑，即r凸=r=5mm。 （5） 拉伸部分凸、凹模刃口尺寸計算 由于工件要求內形尺寸，因此以凸模為設計基準。 凸模的計算公式如下：d凸=（dmin+0.4?）-δ凸0 將凸模公差按IT8級選取，則δ凸=0.03mm。 將dmin=68.5mm，?=0.5mm，δ凸=0.03mm代入上式，得到凸模尺寸為： d凸=68.7-0.030mm 間隙取在凹模上，則凹模的尺寸按式d凹=（dmin+0.4?+Z）0+δ凹 將dmin=68.5mm，?=0.5mm，Z=2.2mm，δ凹=0.05mm代入上式，得到凹模尺寸為： d凹=70.90+0.05mm 3.5 彈性元件的設計計算 為了得到較平整的工件，此模具采用彈壓式卸料結構，使條料在落料、拉深過程中始終在一個穩(wěn)定的壓力之下，從而改善了毛坯的穩(wěn)定性，避免材料在切向應力的作用下起皺的可能。 a.上卸料板采用橡膠作為彈性元件，計算橡膠的自由高度： 式中 — 橡膠的自由高度，mm; — 卸料板行程與模具修磨量或調整量（4～6）之和 則： 取 計算橡膠的裝配高度： 取H2 = 30mm 橡膠的斷面面積在模具裝配時按模具空間大小確定。 b.下頂塊壓邊也采用橡膠作為彈性元件 橡膠的自由高度： 取 計算橡膠的裝配高度 取H2 = 34mm 橡膠的斷面面積在模具裝配時按模具空間大小確定 3.6 模具主要零部件的結構設計 3.6.1凸模、凹模、凸凹模的結構設計 （1）落料凸、凹模的結構設計。在落料凹模內部，由于要設置推件塊，所以凹模刃口應采用直壁式刃口，并查表2.21，取得刃口高度h=6mm。該凹模結構簡單，宜采用整體式。 查表2.22，得k=0.15 即凹模高度H=kb=0.15×114=17.1mm 凹模壁厚C=1.5H=1.5×17.1=25.65mm 凹模的外形尺寸的確定：凹模的外形長度L=（114+2×25.65）mm=165.3mm 凹模的外形寬度B=（114+2×25.65）mm=165.3mm 凹模整體尺寸標準化，取為200mm×200mm×35mm。 凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般?。?.5~2.0）d, d 為螺孔的尺寸，由于凹模厚度為35mm，所以根據表查得螺孔選用4×M8的螺釘固定在下模座。 螺孔到凹模外緣的最小距離a=1.5d=1.5×8=12mm （2）沖孔?15mm凸模設計。 為了增加凸模的強度和與剛度，凸模的非工作部分直徑應制成逐漸增大的多級形式。凸模固定板厚度取25mm，凸凹模厚度取18mm，故H=25++46+2=73mm。 （3）凸凹模的結構設計。 本模具為復合沖裁模，除了沖孔凸模和落料凹模外，還有一個凸凹模。確定凸凹模安排在模架上的位置時，要依據計算壓力中心的數據，使壓力中心與模柄中心重合。 校核凸凹模的強度：查表2.23得凸凹模的最小壁厚為2.7mm，而實際最小壁厚為21.25mm，故符合強度要求。凸凹模的高度為74mm。 3.6.2卸料裝置的設計與標準化 在前面已經確定了采用彈性卸料板，設計卸料板為一整體板。本模具的卸料板不僅有卸料作用，還具有外形凸模的導向作用。卸料板的邊界尺寸經查手冊表15.27得：卸料板長度L =200mm,寬度B=200mm厚度h0=8mm。此模具中，卸料板對落料凸模起導向作用，卸料板和凸模按H7/h6配合制造，卸料螺釘選用圓柱頭卸料螺釘，根據JB/T7650.5-94選取M10×100，材料為45鋼。 3.6.3標準模架的選用 模架包括上模座、下模座、導柱和導套，選擇模架結構時要根據工件的受力變形特點，坯料定位、出件方式，材料的送進方向，導柱受力狀態(tài)，操作是否方便等方面進行綜合考慮。選擇模架尺寸時要根據凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長度上及寬度上都應比凹模大30~40mm。模板厚度一般等于凹模厚度的1~1.5倍。選擇模架時還要注意模架與壓力機的安裝關系，模座的寬度比壓力機工作臺孔的孔徑每邊約大40~50mm。沖壓模具的閉合高度應大于壓力機的最小裝模高度，小于壓力機的最大裝模高度等。根據主要工作部分尺寸、結構以及彈性元件的尺寸，參照有關資料，由GB/T2855.5-90選取I級精度的后側導柱模架（滑動導向型）：由凹模周界選用標準模架如圖所示: 凹模周界L＝200mm,B=200mm,（用標準寫法） 材料為ZG45 ,I級精度的后側導柱模架。 導柱標記：28×200 GB/T2861.1 32×210 GB/T2861.1 導套標記：28×100×38 GB/T2861.6 32×105×43 GB/T2861.6 上模座標記：200×200×45 GB/T2855.5 下模座標記：200×200×50 GB/T2855.6 模柄標記：50×70 JB/T 7646.1 3.6.4擋料銷、導料銷的的選用 擋料銷的選用，根據沖壓件的工藝性選擇A型固定擋料銷。材料：45鋼 數量：1 熱處理硬度 43~48HRC，尺寸為高h=8mm,圓頭部分為?6，下面為?3。這種擋料銷的結構簡單，制造容易，廣泛的用于中小型沖裁件的擋料定距。 導料銷的選用，查資料書可知：導料銷材料一般用T7、T8，熱處理硬度46~52HRC，粗糙度1.6mm下，裝配時采用H7/s6配合。其尺寸為?6×20。 3.6.5螺釘與銷釘的選擇 沖模中用到的緊固件主要是螺釘和銷釘，其中螺釘起連接固定作用，銷釘起定位作用。螺釘和銷釘都是標準件。沖模中廣泛的使用螺釘是內六角螺釘，緊固牢靠，螺釘頭不外露且模具外形美觀，銷釘常用圓柱銷。 模具設計時，螺釘和銷釘選用應注意以下幾點： 1同一組合中，螺釘的數量一般不少于3個（對中小型沖模，被連接件為圓形是用3~6個）并盡量沿被連接件的外緣均勻分布，銷釘的數量一般都為兩個，且盡量遠距離錯開分布，以保證定位可靠。 2銷釘的公稱直徑可按與螺釘大徑相同或小一規(guī)格來選取。螺釘的旋入深度和銷釘的配合深度都不能太淺，也不能太深，一般取公稱直徑的1.5~2倍。 3螺釘之間、螺釘與銷釘之間的距離，螺釘、銷釘距凹模刃口及外緣的距離，均不應過小，以防降低模具強度。 4各連接件的銷孔應配合加工，以保證位置精度，銷釘與銷孔之間采用H7m6或H7n6配合。查表選?。郝葆敵叽?M8×90 ，數量4個;特種螺釘尺寸M10×120，數量4個;圓柱銷10×60 ，數量2個。銷釘孔與銷釘采用H7m6的過渡配合。 3.6.6模具中各板的尺寸 查表得：墊板規(guī)格為200×200×8，凸模固定板規(guī)格為 200×200×25，卸料板規(guī)格為200×200×8。 3.6.7推件裝置的選擇 推件裝置主要是剛性推件裝置和彈性推件裝置兩種。一般剛性推件裝置用的較多，基本零件有：推桿、推板、連接推桿和推件塊。有的剛性推件裝置由推桿直接推動推件塊，甚至直接由推桿推件。剛性推件裝置裝于上模部分，在沖壓結束后上模回程時，利用壓力機滑塊上的打料橫桿，撞擊上模內的推桿，推桿傳給推件板，將凹模內的工件推出，其推件力大而且可靠。推板長短要一致，分布要均勻。推板要有足夠的剛度，一般裝在上模座的孔內。本設計采用剛性推件裝置，由推桿直接推動推件塊使制件推出。 3.6.8頂件裝置的選用 頂件裝置一般是彈性的，由頂桿頂件塊和裝在下模底下的彈頂器組成。彈頂器可以做成通用的，其彈性元件是彈簧或橡皮，大型壓力機本身有氣墊作為彈頂器，模具采用這種結構能使沖裁件具有較高的平直度。 此設計采用頂桿，使包在凸模上的制件在氣墊的推動下由頂件塊頂出。 3.6.9壓邊裝置的選擇 目前，在生產實際中常用的壓邊裝置有以下兩大類：1.彈性壓邊裝置，這種壓邊裝置多用于普通沖床，通常有三種結構形式，橡皮壓邊裝置、彈簧壓邊裝置、氣墊式壓邊裝置。2.剛性壓邊裝置，這種結構用于雙動壓力機，凸模裝在壓力機的內滑塊上，壓邊裝置裝在外滑塊上，在拉深過程中，外滑塊保持不動，所以其剛性壓邊力不隨行程變化，拉伸效果好，模具結構簡單。綜合考慮，本設計采用剛性壓邊裝置。 4.筒形件復合模裝配和注意事項 模具裝配是整個模具制造過程的最后階段，模具裝配圖或驗收技術條件是裝配的依據，構成模具的所有復合技術要求的零件，包括標準件、通用件及成型零件等是模具裝配的基礎。但是有了合格的零件，還必須制定合理的裝配工藝，才能裝配符合設計要求的模具。 在裝配過程中，即要保證配合零件的配合精度，又要保證零件之間的位置精度。對于具有相對運動的零部件，還必須保證它們之間的運動精度。模具裝配的高低及質量好壞，直接影響零件能否正常生產以及零件的尺寸、形狀精度和成本。所以說，模具的裝配是模具制造過程中重要環(huán)節(jié)。 沖壓模具裝配完成后，各模具零件組成模具的上模部分和下模部分。沖壓模具工作時，下模部分安裝在壓力機的工作臺上，是模具的固定部分；上模部分通過模柄安裝在壓力機滑塊上，是模具的活動部分。 4.1 沖壓模具裝配的技術要求 （1）模具各組成零件的材料、尺寸精度、幾何形狀精度、表面粗糙度和熱處理工藝以及相對位置精度等都要復合圖樣要求，零件的工作表面不允許有裂紋和機械傷痕等缺陷。 （2）模具裝配后，所有模具的活動部位都應該保證位置準確、配合間隙適當、動作可靠、運動平穩(wěn)。固定的零件應牢固可靠，在使用過程中不得出現松動和脫落。 （3）凸模和凹模的配合間隙應符合設計要求，沿整個刃口輪廓間隙應均勻一致。 （4）模柄裝入上模座后，其軸心線對上模座上平面的垂直度誤差，在全長范圍內不大于0.05mm。 （5）上模座的上平面應和下模座的底平面平行。導柱和導套裝配后，其軸心線應分別垂直度于下模座的底平面和上模座的上平面。 （6）裝配好的模架，其上模座沿導柱上、下移動應平穩(wěn)，無阻滯現象。導柱和導套的配合精度應符合規(guī)定要求。 （7）定位裝置要保證毛坯定位正確可靠。 （8）卸料裝置和頂件裝置應靈活，正確，出料孔暢通無阻，保證制件及廢料不卡在沖模內。 （9）模具應在生產的條件下進行實驗，沖出的制件應符合設計要求。 4.2筒形件復合模裝配的特點 落料拉深復合模在結構上分為上模部分和下模部分，所以裝配過程的總的思路是：將模具零件分別裝配成上模部分和下模部分，然后將上模部分和下模部分裝配成完整的模具。本模具的彈頂裝置屬于下模部分，包括橡膠、底板、聯(lián)接螺釘、螺母等零件，裝配時可以將這些零件先裝配成彈頂裝置，再作為一個整體裝入下模部分。 4.3 試沖與調整 裝機試沖并根據試沖結果作相應調整。沖模中凸凹模之間的間隙大小及其均勻程度是直接影響沖件的質量和模具使用壽命的主要因素之一，因此，在制造沖模時，必須要保證凸凹模間隙的大小及均勻一致性。通常，凸凹模間隙的大小是根據設計要求在凸凹模加工時保證，而凸凹模之間間隙的均勻性則是在模具裝配時保證的。 沖模裝配時調整凸凹模間隙的方法很多，需根據沖模的結構特點、間隙值得大小和裝配條件來確定。這里用墊片法來調整。 墊片法是利用厚度與凸凹模單面間隙相等的墊片來調整間隙，是簡便而常用的一種方法。其方法如下： 1按圖樣要求組裝上模與下模，其中一般上模只用螺釘稍微擰緊，下模用螺釘和銷釘緊固。 2在凹模刃口四周墊入厚薄均勻、厚度等于凸凹模單面間隙的墊片（金屬片或紙片），再將上下模合模，使凸模進入相應的凹?？變?，并用等高墊鐵墊起。 3觀察凸模能否順利進入凹模，并與墊片能否有良好的接觸。若在某方向上與墊片接觸的松緊程度相差較大，表明間隙不均勻，這時可用手錘輕輕敲打凸模固定板，使之調整到凸模在各個方向與凹模孔內墊片的松緊程度一致為止。 4調整合適后，再將上模用螺釘緊固，并配裝銷釘孔，打入定位銷。 4.4 模具零件的制造需要注意的事項 a．全面清理和初檢已經準備好的標準件、原料毛坯等。 b．清理和整理在加工過程中需要用到的刀具、夾具和工具。 c．估計每個模具零件的加工工時，制定加工生產中的生產計劃。 d．根據模具零件的圖紙和加工工藝過程逐一加工每個模具零件。 e．檢驗加工出的模具零件是否符合要求。 4.5 復合模具總裝配 通過以上的設計可以得到落料拉伸沖孔復合模具的總裝圖，如圖所示。模具的上模部分主要由上模座、落料拉伸凸凹模、卸料板、推件塊等組成。下模部分由下模座、落料凹模、拉深凸模、橡膠等組成。 總結 轉眼間，大學生活就要結束，做畢業(yè)設計將成為我們以后對大學生活的美好回憶。這次我的任務是設計一套生產杯形件的落料拉深沖孔復合模，畢業(yè)設計不同于課程設計，畢業(yè)設計是一件很辛苦的工作，如果沒有一定的意志和毅力是很難堅持下去的。 由于以前課程設計的基礎，所以對模具設計的基本流程還不很陌生，我們拿到任務書以后，首先對制件進行工藝性分析，然后選擇加工方案，進而計算坯料的面積，接著根據制件尺寸計算出模具的工作部分尺寸，從而設計出模具的工作零件，最后根據國標選擇模架，及其他標準零部件，畫出裝配圖及部分零件圖，至此模具設計宣告結束。 雖然有過做課程設計的經驗，但這次做畢業(yè)設計還是令我感觸頗深。在這段日子里，我?guī)缀醵荚谒奚岷蛨D書館之間來回奔波，查閱大量的工具書，因為在畢業(yè)設計中每一個公式，每一套數據都要有根據或標準可言，若其中某一項出錯，都將會影響到下面設計的正常進行，所以馬虎不得。這使我認識到以后從事工作的嚴謹性和高度的責任感。 做畢業(yè)設計雖然很艱辛，但做什么事情都是兩面的，只要付出就會有回報。這次畢業(yè)設計使我將以前的所學知識系統(tǒng)連貫起來，好多快遺忘的東西又被拾了回來，從而更加深了對這些知識的理解。更主要的是以前在課堂上講的都是些空虛的理論知識，沒有進行過實際的、系統(tǒng)的設計練習，很多實際上應該很熟悉的東西到用的時候卻感到了陌生，而畢業(yè)設計給了我這樣一個鍛煉的平臺，使我們把這些知識真正轉換為我們自己的東西，讓它在我們腦子里生根。這次在鍛煉我們設計能力的同時，也使我們積累了寶貴的設計經驗，對我們以后從事的設計工作奠定了一定的基礎。 在這次設計過程中，體現出自己單獨設計模具的能力以及綜合運用知識的能力，體會了學以致用、突出自己勞動成果的喜悅心情，從中發(fā)現自己平時學習的不足和薄弱環(huán)節(jié)，從而加以彌補。 通過這段時間的沖壓模具設計，使我對這門課又有了重新的認識，讓我深刻的了解了模具。讓我學到了不同于課堂上的東西，而且也增強了自己的動手能力。 總之，畢業(yè)設計雖然辛苦，但是在設計中不斷的思考問題、研究問題，從而一步步提高了自己，一步步完善自己。同時汲取了更加完整的專業(yè)知識，鍛煉了獨立設計的能力，使我受益匪淺。我相信這些經驗對我以后的工作一定大有益處。 致謝 首先感謝楊占堯教授，他嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣，他循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪，其次感謝其他審閱的老師，老師們淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，老師們給了我鼓勵和幫助，在這里我向您們表示真誠的感謝！ 感謝母校——河南機電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。感謝和我在一起進行課題研究的同學，和你們在一起討論、研究使我受益非淺。 最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！ 由于本人的設計能力有限，在設計過程中難免出現錯誤，懇請老師們多多指教,我十分的樂意接受你們的批評與指正，我將萬分感謝。 參考文獻 [1] 王孝培.沖壓手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，1990. 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