云母片沖壓工藝和模具設計【落料模】,落料模,云母片沖壓工藝和模具設計【落料?！?云母片,沖壓,工藝,以及,模具設計 河南機電高等?？茖W校 畢業(yè)設計評語 學生姓名： 許建華 班級: 模具051 學號： 051305126 題 目： 云母片沖壓工藝及模具設計 綜合成績： 指導者評語： 指導者(簽字)： 2008年6 月 2日 畢業(yè)設計評語 評閱者評語： 評閱者(簽字)： 2008年 6 月5 日 答辯委員會（小組）評語： 答辯委員會（小組）負責人(簽字)： 2008年6月11日 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書 1 緒 論 目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當的落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 1.1 國內模具的現狀和發(fā)展趨勢 1.1.1 國內模具的現狀 我國模具近年來發(fā)展很快，據不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產值530億元。進口模具18.13億?美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。 在2萬多家生產廠點中，有一半以上是自產自用的。在模具企業(yè)中，產值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。?近年來，?模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；專業(yè)模具廠數量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。 雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足: 第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經濟，再加上國內模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。 ??? 第二，開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發(fā)，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現現代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 ?? 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。 ? 第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產自用。模具企業(yè)之間協作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。 第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。 1.1.2 國內模具的發(fā)展趨勢 巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:???? 1） 模具日趨大型化；??? ? 2）在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術；?? ? 3）模具掃描及數字化系統(tǒng)；??? ? 4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術；? ?? 5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；??? 6）發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術；??? 7）模具的精度將越來越高；? ? 8）模具研磨拋光將自動化、智能化；?? ?? 9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程；?? ?10）開發(fā)新的成形工藝和模具。 1.2 國外模具的現狀和發(fā)展趨勢 模具是工業(yè)生產關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產制作表現出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產值的三分之一。? 國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯合會（VDMA）工模具協會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產值就占德國模具產值的90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。 國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％． 1.3 云母片模具設計與制造方面 1.3.1 云母片模具設計的設計思路 沖裁是沖壓工藝的最基本工序之一，它是利用模具使板料沿著一定的輪廓形狀產生分離的一種沖壓工序。它包括落料、沖孔、切邊、修邊、切舌、剖切等工序，其中落料和沖孔是最常見的兩種工序。沖裁在沖壓加工中應用極廣。它既可直接沖出成品零件，還可以對已成形的工件進行再加工。普通沖裁加工出來的制件的精度不高，一般情況下，沖裁件的尺寸精度應在IT12級以下，不宜高于IT10級。 只有加強沖裁變形基礎理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定沖裁工藝參數和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決沖裁變形中出現的各種實際問題，從而，進一步提高制件質量。 云母片是典型的沖壓件，該模具工作過程很簡單就是落料，根據零件圖的結構和尺寸精度以及材料的性能確定完成該沖件所需要的模具類型.因此，綜合考慮各種因素后不采用復合模。根據計算的結果和選用的標準模架，判斷此次沖裁能不能采用標準的模架。為了保證制件的順利加工和順利取件，模具必須有足夠高度。要改變模具的高度，只有從改變導柱和導套的高度,改變導柱和導套的高度的同時,還要注意保證導柱和導套的強度. 導柱和導套的高度可根據沖裁凸凹模與落料凹模工作配合長度決定．設計時可能高度出現誤差，應當邊試沖邊修改高度。 1.3.2 云母片沖壓模具設計的進度 1.了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現狀，所用時間10天； 　　2.確定加工方案，所用時間5天； 　　3.模具的設計，所用時間30天； 4．模具的調試．所用時間5天． 2 云母片的沖壓工藝性分析 零件名稱：云母片 生產批量：大批量 材 料：云母板 厚 度：0.8mm 工件圖：如圖1. 圖1 零件圖 云母板具有易分剝成很薄、平坦的、光滑的和具有彈性的薄片的特性。此外，還具有高的抗電性能和極高的耐熱性、化學穩(wěn)定好、機械強度高、收縮率小、不易燃、不吸潮等。是一種很好的電絕緣材料[1]。 此工件只有落料工序，材料為云母板。具有良好的沖壓性能，適合沖裁，工件外形復雜程度一般，工件的尺寸精度要求一般，邊緣與邊緣之間的距離遠大于凸凹模允許的最小壁厚，故不考慮采用復合模。普通沖裁完全能滿足要求。 綜上分析可知，圖1零件具有較好的沖壓工藝性，適合沖壓生產。 3 分析比較和確定工藝方案 云母片零件所需的基本沖壓工序為落料，可擬定以下二種工藝方案。 方案一：采用單工序模分一次工序進行沖壓。 方案二：采用級進模生產。 各個方案優(yōu)缺點的分析比較: 方案一：模具結構復雜程度一般，能滿足該零件的產量要求。 方案二：生產率很高，但是級進模較難保證內，外形相對位置的一致性。模具制造安裝復雜。 綜合以上二種方案比較，該件采用方案一即單工序模最佳。 4 主要工藝計算 4.1 排樣設計及毛坯尺寸計算 4.1.1 確定零件的排樣方案 設計模具時，條料的排樣方案很重要。合理的排樣應是在保證制件質量，有利于簡化模具結構的前提下，以最少的材料消耗，沖出最多的合格制件。為提高模具的使用壽命，保證沖裁件的質量，降低生產成本。該云母片，采用有廢料直排的排樣方法，排樣方案如圖2所示。 圖2 排樣圖 由表2.5.2[2] 查得最小搭邊值工件間a1=1.5 ㎜ ，a=1.8 ㎜ 但是查[3]得本表只適用低碳鋼，對于其他材料，應當表中數值乘以下列系數，非金屬 1.50～2.0 取系數 2.0 ，得到 a1=3.0 ㎜ ，a=3.6 ㎜ 條料寬度為44.2mm ,步距為49 mm ,一個步距的材料利用率50.6%（計算見表一）。 4.1.2 沖壓力的計算 該模具采用單工序模，試選擇彈性卸料、下出料。沖壓力相關計算見表一。 表一 條料及沖壓力的相關計算 項目分類 項 目 公 式 結 果 備 注 排樣 沖裁力面積A A=687+85.375+324.585　 1096.96 mm2 條料寬度B B=36.5+2×3.6+0.5 44.2mm 查表2-18[3]得a=3.6mm,a1=3mm,采用無側壓裝置，條料與導料板間間隙Cmin=0.5mm。 步距S S=46+3 49mm 一個步距的材料利用率η == =50.6% 50.6% 沖壓力 沖裁力F1 F1=KLtτb=1.3×196.96×0.8×80　 16387N L=196.96mm τb=80Mpa 卸料力Fx FX=Kx=0.05×16387 819.4N 查表[3]KX=0.05 推件力FT FT=NKTF2=10×0.055×16387 9012.9N KT=0.055 n=h/t=8/0.8=10 沖壓工藝總力FZ FZ=F1+F2+FX+FZ=16387+819.4+9012.9 26219.3N 彈性卸料 下出料 4.1.3 初選壓力機 查文獻[4]開式可傾壓力機參數初選壓力機型號為J23-3.15和Ｊ23-10，見表二 表二 所選壓力機的相關參數 型號 公稱壓力/kN 滑塊行程/mm 最大封閉高度/mm 封閉高度調節(jié)量/mm 工作臺尺寸/mm 滑塊底面尺寸/mm J23-3.15 31.5 25 120 25 160×250 90×100 J23-10 100 45 180 35 240×370 180×200 4.1.4 壓力中心的計算 模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。為了保證壓力機和模具的正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機的中心滑塊中心線重合。否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導致滑塊導軌與模具的導向部分不正常的磨損，還會使合理的間隙得不著保證，從而影響制件的質量和降低模具的壽命，甚至損壞模具。 (1) 此為凸模模具的壓力中心，首先計算凸模的壓力中心。 圖3 壓力中心的計算 計算其壓力中心的步驟如下： ①、按比例畫出凸模的工作部分剖面圖 ②、在任意距離處作x-x軸y-y軸 ③、 分別計算出各線段和圓弧的重心到x-x軸的距離y1, y2, y3, y4,y5,y6,y7和到y(tǒng)-y軸的距離x1, x2, x3, x4,x5,x6,x7 ④、凸模的壓力中心到坐標軸的距離下式確定: 到y(tǒng)-y軸的距離 x0= = = －2.44mm 到x-x軸的距離 y0= = =14.3mm 4.2 計算零件刃口尺寸 該零件是非金屬材料，非金屬材料沖裁刃口尺寸計算與金屬沖裁模刃口尺寸計算方法在計算原理上相同，但除云母片外，其他非金屬材料在沖裁后的彈性回復較大，故計算時要考慮其回彈值。由于該沖裁件的形狀復雜一般，板料相對較薄。若采用分開加工法時，為了保證凸凹模一定的間隙值，必須嚴格限制沖模制造公差，增加沖模制造困難，加大了模具的生產周期及制造成本。而采用凸模與凹模配合加工法，則是先做好其中一件（凸?；虬寄＃┳鳛榛鶞始?，然后以此為基準加工另一件，使它們之間保持一定的間隙。這種方法不僅容易保證凸凹模間隙很小，而且還可以放大基準件的制造公差，使模具制造容易。綜上，采用配合加工法。 該沖裁件屬落料件，選凹模為設計基準件，只需要計算落料凹模刃口尺寸制造公差，凸模刃口尺寸由凹模實際尺寸按間隙要求配作.設計時，基準件和刃口尺寸及制造公差應詳細標注，而配作件只標注公稱尺寸，不注公差.由于該工件形狀復雜，其各部分尺寸性質不同。所以，基準件的刃口尺寸應根據凹模磨損后輪廓變化情況進行分別計算，凹模磨損情況有三類[3]： a、凹模磨損后會增大的尺寸-------第一類尺寸A 第一類尺寸：Aj=(Amax-x△)0+0.25△ b、凹模磨損后會減小的尺寸-------第二類尺寸B 第二類尺寸：Bj=(Bmin+x△)0-0.25△ c、凹模磨損后會保持不變的尺寸 第三類尺寸C 第三類尺寸：Cj=(Cmin+0.5△)±0.125△ 式中: Aj、 Bj、 Cj ─ 模具基準件尺寸(mm) Amax、 Bmin 、Cmin─ 工件極限尺寸(mm) △ ─工件公差(mm) X ─磨損系數 ① 查表1—22[5]線性尺寸公差： 46+0.5-0.1mm 17±0.1mm 36.5±0.1mm 16.5±0.1mm 16±0.1mm 11±0.1mm 11±0.1mm 9±0.1mm 14±0.1mm 24.5±0.1mm 查表1—63[5]得倒圓半徑尺寸的極限偏差： 2.5±0.1mm 4.5±0.1mm 查表19.1—10[6]得磨損系數x為0.75mm 和0.5mm 。 ②落料凹模的刃口尺寸計算如下： 第一類尺寸：磨損后增大的尺寸 A1=(Amax-x△) 0+0.25△ =(17.1－0.2×0.75) 0+0.25×0.2 =16.950+0.05mm A2=(Amax-x△) 0+0.25△ =(36.6-0.2×0.75) 0+0.25×0.2 =36.450+0.05mm A3=(Amax-x△) 0+0.25△ =(9.1-0.75×0.2) 0+0.25×0.2 =8.950+0.05mm A4=(Amax-x△) 0+0.25△ =（24.6－0.75×0.2）0+0.25×0.2 =24.450+0.05mm A5=(Amax-x△) 0+0.125△ =（46.5－0.6×0.5）0+0.25×0.6 =46.20+015mm 第二類尺寸：凹模磨損后會減小的尺寸 B1=(Bmin+x△)0-0.25△ =(15.9+0.75×0.2) 0-0.25×0.2 =16.050-0.05mm B2=(Bmin+x△)0-0.25△ =(2.4+0.75×0.2) 0-0.25×0.2 =2.550-0.05mm B3=(Bmin+x△)0-0.25△ =(4.4+0.75×0.2) 0-0.25×0.2 =4.550-0.05mm 第三類尺寸: 凹模磨損后會保持不變的尺寸 C1=(Cmin+0.5△)±0.125△ =(16.4+1/2×0.2) ±0.125×0.2 =16.5±0.025 C2=(Cmin+0.5△)±0.125△ =(10.9+1/2×0.2) ±0.125×0.2 =11±0.025 C1=(Cmin+0.5△)±0.125△ =(10.9+1/2×0.2) ±0.125×0.2 =11±0.025 C1=(Cmin+0.5△)±0.125△ =(13.9+1/2×0.2) ±0.125×0.2 =14±0.025 ③凸模的刃口尺寸 由于落料凸凹模采用的是配作法。所以，落料凸模的基本尺寸與凹模相同，分別是16.95mm、36.45mm、8.95mm、24.45mm、46.2mm、16.05mm、16.5mm、11mm、11mm、14mm、2.5mm、4.5mm，不必標注公差，但要在技術條件中注明：凸模實際刃口尺寸與落料凹模配制，保證最小雙面合理間隙值Zmin。查表[6]得Zmin=0mm。 ③凸模、 凹模的刃口尺寸簡圖分別見圖4、5： 圖4 凹模刃口尺寸 圖5 凸模刃口尺寸 5 計算各主要零部件的尺寸 5.1 凹模厚度 按式2.19[7]其中b=46.5mm k按表2.24[7]查得k=0.35 故： H=kb=46.50.35=16.275mm 凹模的厚度應適當增加故取H=20mm 按式（2-20）[7]凹模壁厚C=（1.5～2）H=40mm 5.2 凸模固定板厚度 H1=0.7H=200.7=14近似數取H1=20mm 5.3 墊板的采用與厚度 是否采用墊板以承壓面較小的凸模進行計算，凸模承壓面的尺寸按式（2—10）[7]其承壓應力： σ = F/A = 25399.9/1096.9623 ≈ 23 Mpa 查表2—39[7]得鑄鐵模板的[σp]為90～140 Mpa 故 σ ＜ [σp] 因此不須采用墊板。 5.4 彈壓卸料板 由表7—8[8]彈壓卸料板厚度H=8mm.由表7—9[8]查得卸料板孔與凸模的單邊間隙c 值: Z1/2=0.10 5.5 卸料橡膠的設計 卸料橡膠的設計見表三，選用4塊橡膠的厚度務必一致，不然會造成受力不均勻，運動產生歪斜，影響模具的正常工作。 表三 卸料橡膠的設計 項目 公式 結果 備注 卸料板工作行程 h工 h工=h1+t+h2 3.8mm h1為凸模凹進卸料板的高度1mm， h2為凸模沖裁后進入凹模的深度2mm 橡膠工作行程H工 H工= h工+h修 8.8mm h修為凸模修模量，取5mm 橡膠的自由高度H自由 H自由=4 H工 35.2mm 取H工為H自由的25% 橡膠的預壓縮量 H預 H預=15% H自由 5.28mm 一般H預=（10%~15%）H自由 每個橡膠承受的載荷F1 F1=F卸/4 204.85N 選用4個圓筒形橡膠 橡膠的外徑D D= 26mm D為圓筒形橡膠的內徑， 取d=12.5mm: P=0.5Mpa 校核橡膠自由高度H自由 0.5≤H自由/D≤1.5 滿足 橡膠的安裝高度 H安 H安= H自由- H預 29.92mm 聚氨酯橡膠：表8—47[8]聚氨酯橡膠尺寸也可選標準件：D=45㎜ d=12.5㎜ H=40㎜ 由表8—50[7]查得內孔d與相應的卸料螺釘尺寸d=12.5 配用螺釘d=12（GB2867.9—81） 注螺釘長度L需視模具結構要求而定 6 模具總體設計 6.1 模具類型的選擇 根據上述分析，本零件的沖壓只有落料工序，采用單工序沖壓，所以模具類型為單工序模。 6.2 定位方式的選擇 因為模具采用是條料，控制條料的送進方向采用導料銷，無側壓裝置，控制條料的送進步距采用固定擋料銷定距。 6.3 卸料方式的選擇 因工件的厚度為0.8mm相對較薄,卸料力也比較小,故可采用彈性卸料。 6.4 導向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質量,方便安裝調試,選用導柱導套導向。為了便于工人的操作提高生產率,該模具采用后側導柱的導向方式。 7 主要零部件設計 7.1 工作零部件的結構設計 7.1.1 凸模的設計 結合工件外形并考慮加工，對于采用線切割和成形磨削的非圓形凸模，則制成沒有臺階的等斷面的形式，將凸模設計成直通式（見圖6），凸模長度一般是根據結構上的需要而確定的，其凸?？傞L度L用下列公式計算： L=h1+h2+h3+h =54㎜ 式中 L—凸模長度， mm h1—凸模固定板高度，mm h2—卸料板高度，mm h3—導尺高度，mm h—附加高度，一般取15～20mm 圖6 凸模 7.1.2 凹模的設計 凹模采用整體式凹模，各沖裁的凹模均采用線切割機床加工，安排凹模在模架的位置時，要計算壓力中心的數據，將壓力中心與模柄中心重合，其輪廓尺寸按下計算。 按式2.19[7] 其中b=46.5mm k按表2.24[7]查得k=0.35故 H=kb=46.50.35=6.275mm 凹模的厚度應適當增加故取H=20mm 按式（2-20）[7]凹模壁厚C=（1.5～2）H=40mm 根據工件尺寸即可估算凹模的外形尺寸： 凹模長度：L=l+2c=46+2×40=126 mm (送料方向) 凹模寬度：B=b+2c=36.5+2×40=116.5 mm 查表3—71[10]標準凹模輪廓尺寸為：160 mm×125 mm×20 mm 由于凹模厚度為20 mm，查表2—46 [10] 和2—47[11]查得螺孔選用4×M6的螺釘固定在下模座，螺孔到凹模外緣的最小距離查表 2—44[11] a=10mm 。螺孔到銷孔的距離一般取 b≥2d ， b=12mm。 長度寬度為160mm125mm結構圖如圖7 圖7 凹模 7.2 定位零件的設計與選用 7.2.1 擋料銷的選用 （1） 由上述可知，該模具采用的是固定擋料銷。查文獻[12]固定擋料銷選用：A10 JB/7649.10。 （2） 導料銷的選用： 查文獻[12]導料銷選用：GB 117—86 D8×30 7.2.2 卸料零件的選用 （1） 卸料板選用： 卸料板的 周邊尺寸與凹模的周邊尺寸相同，厚度為8 mm ，即160 mm×125 mm×8 mm ，卸料板采用45 鋼，淬火硬度為40～45 HRC （2）卸料螺釘的選用： 查文獻[12]選用圓柱頭內六角卸料螺釘：M10×80 JB/T 7650.6—94 7.3 導向零件的選用 該沖裁件的形狀較為復雜，尺寸較大 。若采用導板導向裝置，則導板孔加工困難。為了避免熱處理變形，時常不進行熱處理。所以，其耐磨性差，實際上很難達到和保持穩(wěn)定的導向精度。因此，生產中廣泛地采用導柱導套導向。由于該沖裁件為一般的沖壓加工，采用滑動導柱導套能夠保障導向精度，即該模具采用滑動導柱導套形式。 查文獻[12] 導柱選用：A25 h5×130 GB/T2861.1 查文獻[12] 導套選用：A25 H6×85×33 GB/T2861.6 7.4 固定零件的選用 查文獻[12] 固定板選用：160×125×20 JB/T 7643.2 螺釘選用： M6×50 GB/T 70 銷釘選用： D4×30 GB119 7.5 模架的選用 該模具采用后側導柱模具架，以凹模固界為依據。選擇模架規(guī)格。 凹模固界：L=160 B=125 上模座（GB/T2855.5） 160×125×35 下模座（GB/T2855.6） 160×125×40 導柱（GB/T.2861.1） d/mm×l/mm d/mm×l/mm mm×130mm 28mm×130mm 導套（GB/T2861.6） 導套d/mm×l/mm×D/mm 分別為25×85×33， 28×85×33 上模座厚度H上模取35mm，固定板厚度取20mm，下模座厚度取40mm，那么該模具的閉合高度 H閉=H上+L+H+H下-h2=35+54+20+40-2=147mm 式中：L—凸模長度 l=54mm H—凹模厚度，H=20mm h2—凸模沖裁后進入凹模的深度h2=2mm. 可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23-10 的最大裝模高度( 180mm ),可以使用. 7.6 模柄的選用 查文獻[12] 模柄選用：A25×70 JB/T 7646.1 8 模具總裝圖 8.1 模具總裝圖 圖 8 裝配圖 由以上設計，可得到模具的總裝圖，其工作過程是：上模部分通過模柄安裝在壓力機滑塊上,下模部分通過螺栓壓板安裝在壓力機工作臺面上。導料銷和擋料銷固定在凹模上,條料沿導料銷送進,由定位裝置控制其送進步距。壓力機行程一次沖壓一次；沖裁完畢,壓力機滑塊回程,帶動上模部分上行,卡在凸模外的料由卸料板卸下；卡在凹模內的制件由推件裝置卸出 ,完成一次沖壓。 8.2 沖壓設備的確定 通過校核，選擇開式可傾壓力機J23—10能滿足使用要求。 公稱壓力：100KN 滑塊行程：45㎜ 最大閉合高度：180㎜ 連桿調節(jié)長度：35㎜ 工作臺尺寸（前后×左右）：240mm×370mm 墊板厚度尺寸：50㎜ 模柄孔尺寸：30×50 最大傾斜角度：30° 29 9 結 束 語 云母片屬于典型的沖裁件，分析其工藝性，并確定工藝方案。根據計算確定該制件的沖裁力及模具刃口尺寸，然后選取相應的壓力機。本設計主要是落料凸、凹模及沖孔凸、凹模的設計，需要計算凸凹模的間隙、工作零件的尺寸和公差。此外,還需要確定模具工藝零件和結構零件以及模具的總體尺寸，然后根據上面的設計繪出模具的總裝圖。 由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產過程中可能出現的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產零件的時候才可以減少廢品的產生。 云母片沖裁件的形狀結構較為簡單，但是其尺寸相對不大適合選用標準模架。要保證零件的順利加工和取件，模具必須有足夠的長度，因此需要改變上、下模座的長度，以達到要求。模具工作零件的結構也較為簡單，它可以相應的簡化模具結構。便于以后的操作、調整和維護。 云母片落料模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合格的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為國民經濟的騰飛做出應有的貢獻。 致 謝 首先感謝本人的導師尚波老師，他幫我仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建設性建議。尚波老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，她給了我鼓勵和幫助，在這里我向他表示真誠的感謝！ 由于本人資質有限，很多知識掌握的不是很牢固，因此在設計中難免要遇到很多難題，在有課程設計的經驗及老師的不時指導和同學的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計日趨完善。畢業(yè)設計雖然很辛苦，但是在設計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同時也汲取了更完整的專業(yè)知識，鍛煉了自己獨立設計的能力，使我受益匪淺，我相信這些經驗對我以后的工作一定有很大的幫助，而且也鍛煉我的吃苦耐勞的精神，讓我在這個競爭的社會里有立足之地。 感謝母?！幽蠙C電高等專科學校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。 最后，我衷心感謝各位老師特別是我的指導老師尚波老師在這一段時間給予我無私的幫助和指導，并向你們致意崇高的敬意，以后到社會上我一定努力工作，不辜負你們給予我的知識和對我寄予的厚望！ 參 考 文 獻 [1] 肖祥芷、王孝培主編. 中國模具工程大典第4卷. 北京:電子工業(yè)出版社,2007.3 [2] 劉建超、張寶忠主編. 沖壓模具設計與制造. 北京:高等教育出版社,2004.6 [3] 中國機械工程學會、中國模具設計大典編委會. 中國模具設計大典. 南昌: 江西科學技術出版社,2003.1 [4] 《最新機械產品目錄》編寫組編. 最新機械產品目錄. 北京:兵器工業(yè)出版社,1994.9 [5] 李柱主編. 互換性與測量技術基礎. 北京:計量出版社出版,1984.10 [6] 陳錫棟、周小玉主編. 實用模具技術手冊. 北京:機械工業(yè)出版社,2001.7 [7] 王芳主編. 冷沖壓模具設計指導. 北京:機械工業(yè)出版社,1999.10 [8] 高軍、李熹平、修大鵬等編著. 沖壓模具標準件選用與設計指南. 北京:化學工業(yè)出版社,2007.7 [9] 楊玉英主編. 實用沖壓工藝及模具設計手冊. 北京:機械工業(yè)出版社,2004.7 [10] 郝濱海編著. 沖壓模具簡明設計手冊. 北京:化學工業(yè)出版社,2004.11 [11] 王孝培主編. 沖壓手冊. 北京:機械工業(yè)出版社,2000.10 [12] 中國標準出版社、全國模具標準化技術委員會編. 中國機械工業(yè)標準匯編. 北京:中國標準出版社,1998.12 沖壓成形與板材沖壓 1． 概述 通過模具使板材產生塑性變形而獲得成品零件的一次成形工藝方法叫做沖壓。由于沖壓通常在冷態(tài)下進行，因此也稱為冷沖壓。只有當板材厚度超過8~100mm時，才采用熱沖壓。沖壓加工的原材料一般為板材或帶材，故也稱板材沖壓。某些非金屬板材（如膠木板、云母片、石棉、皮革等）亦可采用沖壓成形工藝進行加工。 沖壓廣泛應用于金屬制品各行業(yè)中，尤其在汽車、儀表、軍工、家用電器等工業(yè)中占有極其重要的地位。沖壓成形需研究工藝設備和模具三類基本問題。 ? 板材沖壓具有下列特點： （1）．高的材料利用率。 （2）．可加工薄壁、形狀復雜的零件。 （3）．沖壓件在形狀和尺寸方面的互換性好。 （4）．能獲得質量輕而強度高、剛性好的零件。 （5）．生產率高，操作簡單，容易實現機械化和自動化。 沖壓模具制作成本高，因此適合大批量生產。對于小批量、多品種生產，常采用簡易沖模，同時引進沖壓加工中心等新型設備，以滿足市場求新求變的需求。板材沖壓常用的金屬材料有低碳鋼、銅、鋁、鎂合金及高塑性的合金剛等。如前所述，材料形狀有板材和帶材。 沖壓生產設備有剪床和沖床。剪床是用來將板材剪切成具有一定寬度的條料，以供后續(xù)沖壓工序使用，沖床可用于剪切及成形。 2． 沖壓成形的特點 生產時間中所采用的沖壓成形工藝方法有很多，具有多種形式餓名稱，但塑性變形本質是相同的。沖壓成形具有如下幾個非常突出的特點。 （1）．垂直于板面方向的單位面積上的壓力，其數值不大便足以在板面方向上使??板材產生塑性變形。由于垂直于板面方向上的單位面積上壓力的素質遠小于板面方向上的內應力，所以大多數的沖壓變形都可以近似地當作平面應力狀態(tài)來處理，使其變形力學的分析和工藝參數的計算大呢感工作都得到很大的簡化。 （2）．由于沖壓成形用的板材毛胚的相對厚度很小，在壓應力作用下的抗失穩(wěn)能力也很差，所以在沒有抗失穩(wěn)裝置（如壓邊圈等）的條件下，很難在自由狀態(tài)下順利地完成沖壓成形過程。因此，以拉應力作用為主的伸長類沖壓成形過程多于以壓應力作用為主的壓縮類成形過程。 （3）．沖壓成形時，板材毛胚內應力的數值等于或小于材料的屈服應力。在這一點上，沖壓成形與體積成形的差別很大。因此，在沖壓成形時變形區(qū)應力狀態(tài)中的靜水壓力成分對成形極限與變形抗力的影響，已失去其在體積成形時的重要程度，有些情況下，甚至可以完全不予考慮，即使有必要考慮時，其處理方法也不相同。 （4）．在沖壓成形時，模具對板材毛胚作用力所形成的約束作用較輕，不像體積成形（如模鍛）是靠與制件形狀完全相同的型腔對毛胚進行全面接觸而實現的強制成形。在沖壓成形中，大多數情況下，板材毛胚都有某種程度的自由度，常常是只有一個表面與模具接觸，甚至有時存在板材兩側表面都有于模具接觸的變形部分。在這種情況下，這部分毛胚的變形是靠模具對其相鄰部分施加的外力實現其控制作用的。例如，球面和錐面零件成形時的懸空部分和管胚端部的卷邊成形都屬這種情況。 ? ?由于沖壓成形具有上述一些在變形與力學方面的特點，致使沖壓技術也形成了一些與體積成形不同的特點。由于不需要在板材毛的表面施加很大的單位壓力即可使其成形，所以在沖壓技術中關于模具強度與剛度的研究并不十分重要，相反卻發(fā)展了學多簡易模具技術。 由于相同原因，也促使靠氣體或液體壓力成形的工藝方法得以發(fā)展。因沖壓成形時的平面應力狀態(tài)或更為單純的應變狀態(tài)（與體積成形相比），當前對沖壓成形匯中毛胚的變形與 力能參數方面的研究較為深入，有條件運用合理的科學方法進行沖壓加工。借助于電子計算機與先進的測試手段，在對板材性能與沖壓變形參數進行實時測量與分析基礎上，實現沖壓過程智能化控制的研究工作也在開展。人們在對沖壓成形過程有離開較為深入的了解后，已經認識到沖壓成型與原材料有十分密切的關系。所以，對板材沖壓性能即成形性與形狀穩(wěn)定性的研究，目前已成為沖壓技術的一個重要內容。對板材沖壓性能的研究工作不僅是沖壓技術發(fā)展的需要，而且也促進了鋼鐵工業(yè)生產技術的發(fā)展，為其提高板材的質量提供了一個可靠的基礎與依據。 3．沖壓變形的分類 ? ?沖壓變形工藝可完成多種工序，其基本工序可分為分離工序和變形工序兩大類。分離工序是使胚料的一部分與另一部分相互分離的工藝方法，主要有落料、沖孔、切邊、剖切、修整等。其中又以沖孔、落料應用最廣。變形工序是使胚料的一部分相對于另一部分產生位移而不破裂的工藝方法，主要有拉深、彎曲、局部成形、脹形、翻邊、縮徑、校形、旋壓等。 從本質上看，沖壓成形就是毛胚的變形區(qū)在外力的作用下產生相應的塑性變形，所以變形區(qū)內的應力狀態(tài)和變形特點景象的沖壓成形分類，可以把成形性質相同的成形方法概括成同一個類型并進行體系化的研究。 絕大多數沖壓成形時毛胚變形區(qū)均處于平面應力狀態(tài)。通常認為在板材表面上不受外力的作用，即使有外力作用，其數值也是較小的，所以可以認為垂直于板面方向上的應力為零，使板材毛胚產生塑性變形的是作用于板面方向上相互的兩個主應力。由于板厚較小，通常都近似地認為這兩個主應力在厚度方向上是均勻分布的?；谶@樣的分析，可以把各種形式沖壓成型中的毛陪變形區(qū)的受力狀態(tài)與變形特點，在平面應力的應力坐標系中與相應的兩向應變坐標系中以應力與應變坐標決定的位置來表示。 4.沖壓用原材料 ? ?沖壓加工用原材料有很多種，它們的性能也有很大的差別，所以必須根據原材料的性能與特點，采用不同的沖壓成形方法、工藝參數和模具結構，才能達到沖壓加工的目的。由于人們對沖壓成形過程板材毛胚的變形行為有了較為深入的認識，已經相當清楚的建立了由原材料的化學成分、組織等因素所決定的材料性能與沖壓成形之間的關系，這就使原材料生產部門不但按照沖壓件的工作條件與使用要求進行原材料的設計工作，而且也根據沖壓件加工過程對板材性能的要求進行新型材料的開發(fā)工作，這是沖壓技術在原材料研究方面的一個重要方向。對沖壓用原材料沖壓性能方面的研究工作有 （1）原材料沖壓性能的含義。 （2）判斷原材料沖壓性能的科學方法，確定可以確切反映材料沖壓性能的參數，建立沖壓性能的參數與實際沖壓成形間的關系，以及沖壓性能參數的測試方法等。 （3）建立原材料的化學成分、組織和制造過程與沖壓性能之間的關系。沖壓用原材料主要是各種金屬與非金屬板材。金屬板材包括各種黑色技術和有色金屬板材。雖然在沖壓生產中所用金屬板材的種類很多，但最多的原材料蛀牙是鋼板、不銹鋼板、鋁合金板及各種復合金屬板。 5．板材沖壓性能及其鑒定方法 ? ? 板材是指對沖壓加工的適應能力。對板材沖壓性能的研究具有飛行重要的意義。為了能夠運用最科學與最經濟合理的沖壓工藝過程與工藝參數制造出沖壓零件，必須對作為加工對象的板材的性能具有十分清楚的了解，這樣才有可能充分地利用板材在加工方面的潛在能力。另一方面，為了能夠依據沖壓件的形狀與尺寸特點及其所需的成形工藝等基本因素，正確、合理地選用板材，也必須對板材的沖壓性能有一個科學的認識與正確的判斷。評定板材沖壓性能的方法有直接試驗法與間接試驗法。 ? ?實物沖壓試驗是最直接的板材沖壓性能的評定方法。利用實際生產設備與模具，在與生產完全相同的條件下進行實際沖壓零件的性能評定，當然能夠的最可靠的結果。但是，這種評定方法不具有普遍意義，不能作為行業(yè)之間的通用標準進行信息的交流。 ? ?模擬試驗是把生產中實際存在的沖壓成形方法進行歸納與簡單化處理，消除許多過于復雜的因素，利用軸對稱的簡化了的成形方法，在保證試驗中板材的變形性質與應力狀態(tài)都與實際沖壓成形相同的條件下進行的沖壓性能的評定工作。為了保證模擬試驗結果的可靠性與通用性，規(guī)定了私分具體的關于試驗用工具的幾何形狀與尺寸、毛胚的尺寸、試驗條件（沖壓速度、潤滑方法、壓邊力等）。 ? ?間接試驗法也叫做基礎試驗法。間接試驗法的特點是：在對板材在塑性變形過程中所表現出的基本性質與規(guī)律進行分析與研究的基礎上，進一步把它和具體的沖壓成形中板材的塑性變形參數聯系起來，建立間接試驗結果（間接試驗值）與具體的沖壓成形性能（工藝參數）之間的相關性。由于間接試驗時所用試件的形狀與尺寸以及加載的方式等都不同于具體的沖壓成形過程，所以它的變形性質和應力狀態(tài)也不同于沖壓變形。因此間接試驗所得的結果（試驗值）并不是沖壓成形的工藝參數，而是可以用來表示板材沖壓性能的基礎性參數。 Characteristics and Sheet Metal Forming 1． The article overview Stamping is a kind of plastic forming process in which a part is produced by means of the plastic forming the material under the action of a die. Stamping is usually carried out under cold state, so it is also called stamping. Heat stamping is used only when the blank thickness is greater than 8~100mm. The blank material for stamping is usually in the form of sheet or strip, and therefore it is also called sheet metal forming. Some non-metal sheets (such as plywood, mica sheet, asbestos, leather)can also be formed by stamping. ?? Stamping is widely used in various fields of the metalworking industry, and it plays a crucial role in the industries for manufacturing automobiles, instruments, military parts and household electrical appliances, etc. ? ?The process, equipment and die are the three foundational problems that needed to be studied in stamping. ? ?The characteristics of the sheet metal forming are as follows: (1)? ? High material utilization (2)? ? Capacity to produce thin-walled parts of complex shape. (3)? ? Good interchangeability between stamping parts due to precision in shape?? and dimension. (4)? ? Parts with lightweight, high-strength and fine rigidity can be obtained. (5)? ? High productivity, easy to operate and to realize mechanization and? ? automatization. ? ? The manufacture of the stamping die is costly, and therefore it only fits to mass production. For the manufacture of products in small batch and rich variety, the simple stamping die and the new equipment such as a stamping machining center, are usually adopted to meet the market demands. The materials for sheet metal stamping include mild steel, copper, aluminum, magnesium alloy and high-plasticity alloy-steel, etc.?? Stamping equipment includes plate shear punching press. The former shears plate into strips with a definite width, which would be pressed later. The later can be used both in shearing and forming. 2．Characteristics of stamping forming There are various processes of stamping forming with different working patterns and names. But these processes are similar to each other in plastic deformation. There are following conspicuous characteristics in stamping: （1）．The force per unit area perpendicular to the blank surface is not large but is enough to cause the material plastic deformation. It is much less than the inner stresses on the plate plane directions. In most cases stamping forming can be treated approximately as that of the plane stress state to simplify vastly the theoretical analysis and the calculation of the process parameters. （2）．Due to the small relative thickness, the anti-instability capability of the blank is weak under compressive stress. As a result, the stamping process is difficult to proceed successfully without using the anti-instability device (such as blank holder). Therefore the varieties of the stamping processes dominated by tensile stress are more than dominated by compressive stress. （3）．During stamping forming, the inner stress of the blank is equal to or sometimes less than the yield stress of the material. In this point, the stamping is different from the bulk forming. During stamping forming, the influence of the hydrostatic pressure of the stress state in the deformation zone to the forming limit and the deformation resistance is not so important as to the bulk forming. In some circumstances, such influence may be neglected. Even in the case when this influence should be considered, the treating method is also different from that of bulk forming. （4）．In stamping forming, the restrain action of the die to the blank is not severs as in the case of the bulk forming (such as die forging). In bulk forming, the constraint forming is proceeded by the die with exactly the same shape of the part. Whereas in stamping, in most cases, the blank has a certain degree of freedom, only one surface of the blank contacts with the die. In some extra cases, such as the forming of the blank on the deforming zone contact with the die. The deformation in these regions are caused and controlled by the die applying an external force to its adjacent area. Due to the characteristics of stamping deformation and mechanics mentioned above, the stamping technique is different form the bulk metal forming: The importance or the strength and rigidity of the die in stamping forming is less than that in bulk forming because the blank can be formed without applying large pressure per unit area on its surface. Instead, the techniques of the simple die and the pneumatic and hydraulic forming are developed. Due to the plane stress or simple strain state in comparison with bulk forming, more research on deformation or force and power parameters has been done. Stamping forming can be performed by more reasonable scientific methods. Based on the real time measurement and analysis on the sheet metal properties and stamping parameters, by means of computer and some modern testing apparatus, research on the intellectualized control of stamping process is also in proceeding. It is shown that there is a close relationship between stamping forming and raw material. The research on the properties of the stamping forming, that is, forming ability and shape stability, has become a key point in stamping technology development, but also enhances the manufacturing technique of iron and steel industry, and provides a reliable foundation for increasing sheet metal quality. 3．Categories of stamping forming ? ? Many deformation processes can be done by stamping, the basic processes of the stamping can be divided into two kinds: cutting and forming.Cutting is a shearing process that one part of the blank is cut from the other. It mainly includes blanking, punching, trimming, parting and shaving, where punching and blanking are the most widely used. Forming is a process that one part of the blank has some displacement from the other. It mainly includes deep drawing, bending, local forming, bulging, flanging, necking, sizing and spinning. In substance, stamping forming is such that the plastic deformation occurs in the deformation zone of the stamping blank caused by the external force. The stress state and deformation characteristic of the deformation zone are the basic factors to decide the properties of the stamping forming. Based on the stress state and deformation characteristics of the deformation zone, the forming methods can be divided into several categories with the same forming properties and be studied systematically. ??The deformation zone in almost all types of stamping forming is in the plane stress state. Usually there is no force or only small force applied on the blank surface. When is assumed that the stress perpendicular to the blank surface equals to zero, two principal stresses perpendicular to each other and act on the blank surface produce the plastic deformation of the material. Due to the small thickness of the blank, it is assumed approximately the two principal stresses distribute uniformly along the thickness direction. Based on this analysis, the stress state and the deformation characteristics of the deformation zone in all kinds of stamping forming can be denoted by the points in the coordinates of the plane principal stresses and the coordinates of the corresponding plane principal strains. 4．Raw materials for stamping forming There are a lot of raw materials used in stamping forming, and the properties of these materials may have large difference. The stamping forming can be succeeded only by determining the stamping method, the forming parameters and the die structures according to the properties and characteristics of the raw materials. The deformation of the blank during stamping forming has been investigated quite thoroughly. The relationships between the material properties decided by the chemistry component and structure of the material and the stamping forming has been established clearly. Not only the proper material can be selected based on the working condition and usage demand, but also the new material can be developed according to the demands of the blank properties during processing the stamping part. This is an important domain in stamping forming research. The research on the material properties for stamping forming is as follows: （1）．Definition of the stamping property of the material. （2）．Method to judge the stamping property of the material, find parameters to express the definitely material property of the stamping forming, establish the relationship between the property parameters and the practical stamping forming, and investigate the testing methods of the property parameters. （3）．Establish the relationship among the chemical component, structure, manufacturing process and stamping property. ?? The raw materials for stamping forming mainly include various metals and nonmetal plate. Sheet metal includes both ferrous and nonferrous metals. Although a lot of sheet metals are used in stamping forming, the most widely used materials are steel, stainless steel, aluminum alloy and various composite metal plates. 5．Stamping forming property of sheet metal and its assessing method The stamping forming property of the sheet metal is the adaptation capability of the sheet metal to stamping forming. It has crucial meaning to the investigation of the stamping forming property of the sheet metal. In order to produce stamping forming parts with most scientific, economic and rational stamping forming process and forming parameters, it is necessary to understand clearly the properties of the sheet metal, so as to utilize the potential of the sheet metal fully in the production. On the other hand, to select plate material accurately and rationally in accordance with the characteristics of the shape and dimension of the stamping forming part and its forming technique is also necessary so that a scientific understanding and accurate judgment to the stamping forming properties of the sheet metal may be achieved. There are direct and indirect testing methods to assess the stamping property of the sheet metal?.Practicality stamping test is the most direct method to assess stamping forming property of the sheet metal. This test is done exactly in the same condition as actual production by using the practical equipment and dies. Surely, this test result is most reliable. But this kind of assessing method is not comprehensively applicable, and cannot be shared as a commonly used standard between factories. ? ? The simulation test is a kind of assessing method that after simplifying and summing up actual stamping forming methods, as well as eliminating many trivial factors, the stamping properties of the sheet metal are assessed, based on simplified axial-symmetric forming method under the same deformation and stress states between the testing plate and the actual forming states. In order to guarantee the reliability and generality of simulation results, a lot of factors are regulated in detail, such as the shape and dimension of tools for test, blank dimension and testing conditions(stamping velocity, lubrication method and blank holding force, etc).???Indirect testing method is also called basic testing method its characteristic is to connect analysis and research on fundamental property and principle of the sheet metal during plastic deformation, and with the plastic deformation parameters of the sheet metal in actual stamping forming, and then to establish the relationship between the indirect testing results(indirect testing value) and the actual stamping forming property (forming parameters). Because the shape and dimension of the specimen and the loading pattern of the indirect testing are different from the actual stamping forming, the deformation characteristics and stress states of the indirect test are different from those of the actual one. So, the results obtained form the indirect test are not the stamping forming parameters, but are the fundamental parameters that can be used to represent the stamping forming property of the sheet metal.