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模具設(shè)計(jì)與制造技能訓(xùn)練設(shè)計(jì)說明書 設(shè) 計(jì) 題 目 ： 設(shè) 計(jì) 者： 班 級(jí)： 指 導(dǎo) 教 師： 哈爾濱理工大學(xué) 2013年 12 月 26 日 摘 要 論文根據(jù)工程實(shí)際的需要完成ABS隔弧板的注射模設(shè)計(jì)。在設(shè)計(jì)中采用塑料注射成型論文中具體分析了產(chǎn)品的工藝性,確定了所采用塑料的工藝參數(shù)和所采用的成型設(shè)備,確定了模具制作的總體方案,分析并解決了模具的總體結(jié)構(gòu)和各工作部分的具體結(jié)構(gòu),并進(jìn)行了一些必要的尺寸計(jì)算和強(qiáng)度的校核。論文中還對(duì)分型面、澆注系統(tǒng)、脫模機(jī)構(gòu)和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)進(jìn)行了分析設(shè)計(jì)，完成了工件工程圖設(shè)計(jì)，圓滿完成了模具設(shè)計(jì)所要求的各項(xiàng)工作。 本文中針對(duì)ABS隔弧板注射模具制定出合理的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，其中包括成型部分及其零部件設(shè)計(jì)，澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)，冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)等。根據(jù)分析，設(shè)計(jì)了一套塑料注射模具，并對(duì)模具以及主要零件進(jìn)行了CAD繪圖。 關(guān)鍵字：注射模具，澆注系統(tǒng)，脫模機(jī)構(gòu)，冷卻系統(tǒng) 目 錄 摘 要 II 目 錄 III 第1章 前言 1 第2章 塑件的工藝分析 2 2.1塑件的工藝性分析 2 2.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析 3 2.2.1結(jié)構(gòu)分析 3 2.2.2尺寸精度分析 3 2.2.3表面質(zhì)量分析 4 2.3 計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量 4 2.4 注射機(jī)的初選 4 第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 5 3.1 注射模具分型面的選擇 5 3.1.1 分型面的基本形式 5 3.1.2 分型面選擇的基本原則 5 3.1.3 分型面的選擇 5 3.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 6 3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成 6 3.2.2 注射模具主流道的設(shè)計(jì) 7 3.2.3 冷料穴的設(shè)計(jì) 9 3.2.4 分流道設(shè)計(jì) 10 3.2.5 澆口設(shè)計(jì) 12 第4章 成型零件的設(shè)計(jì) 15 4.1 模具型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 15 4.2 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 16 4.3 成型零件的尺寸確定 17 4.4模體設(shè)計(jì) 21 第5章 頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 22 第6章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 26 第7章 排氣系統(tǒng) 28 第8章 成型設(shè)備有關(guān)參數(shù)校核 29 第9章 模具特點(diǎn)和工作原理 31 總 結(jié) 32 參考文獻(xiàn) 34 第1章 前言 先進(jìn)制造技術(shù)的發(fā)展使人們不再單純地依賴產(chǎn)品圖或產(chǎn)品樣件來設(shè)計(jì)制作模具,逆向工程技術(shù)的應(yīng)用使產(chǎn)品的圖片、照片或影像資料,甚至產(chǎn)品模具本身,都可以作為模具的設(shè)計(jì)依據(jù)。逆向工程技術(shù)特別在消化、吸收國(guó)外先進(jìn)模具技術(shù)方面具有突出的優(yōu)勢(shì), 由此還帶來設(shè)計(jì)思路上的變化,有時(shí)可以先設(shè)計(jì)模具型腔,然后據(jù)此再完善產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖樣[1]。 塑料制品的成型是塑料成為具有實(shí)用價(jià)值制品的重要環(huán)節(jié)。塑料成型方法已達(dá)40多種。其中最重要的是注射，擠出，吹塑和壓制等。它們幾乎占了整個(gè)塑料成型的85%；其中注射尤為突出，占塑料成型的30%以上。注射模具成形是熱塑性塑料成型的一種方法，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型，有些熱固性塑料也可以用注射模塑成型。 33 第2章 塑件的工藝分析 第2章 塑件的工藝分析 該塑件是ABS隔弧板產(chǎn)品，其零件圖如圖所示。本塑件的材料采用ABS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 圖2.1 ABS隔弧板圖 2.1塑件的工藝性分析 該材料為ABS，ABS樹脂是目前產(chǎn)量最大，應(yīng)用最廣泛的聚合物，它將PS，SAN，BS的各種性能有機(jī)地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學(xué)性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。 ABS塑料-名稱 化學(xué)名稱 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料 英文名稱 Acrylonitrile Butadiene Styrene plastic 一般性能 ABS外觀為不透明呈象牙色粒料，其制品可著成五顏六色，并具有高光澤度。ABS相對(duì)密度為1.05左右，吸水率低。ABS同其他材料的結(jié)合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。ABS的氧指數(shù)為18～20，屬易燃聚合物，火焰呈色，有黑煙，并發(fā)出特殊的臭味。 力學(xué)性能 ABS有優(yōu)良的力學(xué)性能，其沖擊強(qiáng)度極好，可以在極低的溫度下使用；ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉(zhuǎn)速下的軸承。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的彎曲強(qiáng)度和壓縮強(qiáng)度屬塑料中較差的。ABS的力學(xué)性能受溫度的影響較大。 熱學(xué)性能 ABS的熱變形溫度為93~118℃，制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時(shí)仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40~100℃的溫度范圍內(nèi)使用。 電學(xué)性能 ABS的電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響，可在大多數(shù)環(huán)境下使用。 分析塑件的結(jié)構(gòu)工藝性塑件尺寸較小，內(nèi)部結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，對(duì)塑件的測(cè)量和計(jì)算沒較大影響，符合塑件的設(shè)計(jì)要求。 塑件精度要求,塑件工作要求不高，故選普通精度：４級(jí) 2.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析 2.2.1結(jié)構(gòu)分析 從零件圖上分析，該零件總體形狀為圓形。因此,模具設(shè)計(jì),該零件屬于中等復(fù)雜程度. 2.2.2尺寸精度分析 從塑件的壁厚上來看,壁厚最大處為2.5mm,壁厚均勻,，在制件的轉(zhuǎn)角處設(shè)計(jì)圓角，防止在此處出現(xiàn)缺陷，由于制件的尺尺寸中等。 2.2.3表面質(zhì)量分析 該零件的表面除要求沒有缺陷﹑毛刺，內(nèi)部不得有雜質(zhì)外，沒有什么特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實(shí)現(xiàn)。 綜上分析可以看出,注塑時(shí)在工藝控制得較好的情況下,零件的成型要求可以得到保證. 2.3 計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量 計(jì)算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機(jī)及確定模具型腔數(shù)。 計(jì)算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機(jī)及確定模具型腔數(shù)。 計(jì)算塑件的體積：V=40562.2mm3（單個(gè)） 計(jì)算塑件的質(zhì)量：根據(jù)設(shè)計(jì)手冊(cè)可查得ABS的密度為ρ=1.06kg/dm 塑件質(zhì)量：M=Vρ＝48.5g(通過3D軟件測(cè)量得到) 2.4 注射機(jī)的初選 根據(jù)塑件的計(jì)算重量或體積，選擇設(shè)備型號(hào)規(guī)格，確定型腔數(shù)當(dāng)未限定設(shè)備時(shí)，須考慮以下因素： 采用一模四腔的模具結(jié)構(gòu)，考慮其外形尺寸，注塑時(shí)所需壓力和工廠現(xiàn)有設(shè)備等情況，初步選用注塑機(jī)XS-ZY-4000型。 第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 3.1 注射模具分型面的選擇 3.1.1 分型面的基本形式 分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面。 3.1.2 分型面選擇的基本原則 選擇分型面的基本原則：（1）保持塑料外觀整潔；（2）分型面應(yīng)有利于排氣；（3）應(yīng)考慮開模是塑料留在動(dòng)模一側(cè)；（4）應(yīng)容易保證塑件的精度要求；（5）分型面應(yīng)力求簡(jiǎn)單適用并易于加工；（6）考慮側(cè)向分型面與主分型面的協(xié)調(diào)；（7）分型面應(yīng)與成型設(shè)備的參數(shù)相適應(yīng)；（8）考慮脫模斜度的影響[11]。 3.1.3 分型面的選擇 打開模具取出塑件或澆注系統(tǒng)凝料的面稱之為分型面。分型面設(shè)計(jì)是型腔設(shè)計(jì)和第一步，它受塑件的形狀、壁厚、外觀、尺寸精度和模具型腔數(shù)目，排氣槽及澆口（和形式）等諸多因素影響。 分型面的選擇原則： 1） 分型面的數(shù)量和形狀通常只采用一個(gè)與注射機(jī)開模運(yùn)動(dòng)方向相垂直的方向，特殊情況下采用一個(gè)以上的分型面或其他形狀的分型面。確定分型面形狀時(shí)應(yīng)以模具制造及脫模方便的原則。 2） 型腔方位的確定在決定型腔在模具內(nèi)的方位時(shí)，分型面的選擇應(yīng)盡量防止孔或側(cè)凹，以免采用較復(fù)雜的模具結(jié)構(gòu)。 3） 確保塑件質(zhì)量分型面應(yīng)不要選擇在塑件光滑的外表面，避免影響外觀質(zhì)量；將塑件要求同軸度的部分放到分型面的同一側(cè)，以確保塑件的同軸度；要考慮脫模斜度造成塑件大、小端的尺寸差異要求等。 4） 有利于塑件的脫模由于模具脫模機(jī)構(gòu)通常只設(shè)在動(dòng)模一側(cè)，故選擇分型面時(shí)應(yīng)盡可能使開模后塑件留在動(dòng)模一側(cè)。這對(duì)于自動(dòng)化生產(chǎn)使用的模具尤其顯得重要。 1、確定成型位置 由于塑件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,所以不用設(shè)計(jì)小型心,型腔直接開設(shè)在定模板和中間板上.采用兩排各4個(gè)型腔分布. 2、確定分型面 采用單分型面注射模,從AA分型面一次分型,如下圖所示: 圖3.1 分型面 3.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成 澆注系統(tǒng)是將熔融的塑料從成型設(shè)備噴嘴進(jìn)入模具型腔所經(jīng)的通道，它包括主流道、分流道、澆口及冷料。在設(shè)計(jì)注射模具的澆注系統(tǒng)應(yīng)注意以下幾項(xiàng)原則。 （1）根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設(shè)計(jì)合理的澆注系統(tǒng)布局。 （2）根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等諸多因素，并結(jié)合選擇分型面的形式選擇澆注系統(tǒng)的形式及位置。 （3）應(yīng)盡量的縮短物料的流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提升注射效率。 （4）應(yīng)根據(jù)所選用塑件的成型性能，特別是它的流動(dòng)性能，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長(zhǎng)度，并使其圓滑過渡以利于物流的流動(dòng)。 3.2.2 注射模具主流道的設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機(jī)噴嘴起到型腔入口為止的塑料熔體的流動(dòng)通道，或是在此通道內(nèi)冷凝的固體塑料。澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。本設(shè)計(jì)采用普通澆注系統(tǒng)。 １－分流道　?。玻髁鞯酪r套　　３－主流道　?。矗淞涎? 5—澆口　　　 主流道是連接注射機(jī)噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機(jī)噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度。其形狀為圓錐形，便于塑料熔體按序順利地向前流動(dòng)。開模時(shí)主流道凝料又能順利的拔出。主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動(dòng)速度和充模時(shí)間，還可以影響塑件內(nèi)在質(zhì)量。熱塑性塑料的主流道一般由澆口套構(gòu)成。 1. 注流道圓錐角 =2～6，對(duì)流動(dòng)性差的塑料可取 3～6 內(nèi)壁粗糙度為Ra0.63 2. 主流道大端呈圓角，半徑r=1～3mm,以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時(shí)的阻力。 3. 在模具結(jié)構(gòu)允許在情況下，主流道盡可能短，一般小于60mm,過長(zhǎng)則會(huì)影響熔體的順利充型。 4. 對(duì)小型模具可將主流道襯套與定位圈設(shè)計(jì)成整體式，但在大多數(shù)情況下是將主流道襯套和定位圈設(shè)計(jì)成兩個(gè)零件，然后配合在固定模板上，主流道襯套與定模板采用H7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用H9/f9間隙配合。 5. 主流道襯套一般采用T8、T10制造，熱處理強(qiáng)度為52～56HRC。 對(duì)于采用點(diǎn)澆口的三板式模具，若要采用推流道板使流道凝料自動(dòng)墜落時(shí)，則澆口套與推流道板的滑動(dòng)配合部分要有5～15的錐度，以保證使用安全，動(dòng)作可靠。 主流道主要參數(shù)如下： 主流道圓錐角 內(nèi)壁粗糙度 主流道大端半徑 主流道長(zhǎng)度 L =70 主流道襯套材料 3.2.3 冷料穴的設(shè)計(jì) 冷料穴一般位于主流道對(duì)面的動(dòng)模板上。其作用就是存放料流峰的“冷料”，防止“冷料”進(jìn)入型腔而形成冷接縫；此外，在開模時(shí)又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長(zhǎng)度約為主流道大端的直徑。 綜上所述，本設(shè)計(jì)采用與拉料桿匹配的冷料穴，其形狀如下圖： 冷料穴主要技術(shù)參數(shù)： 冷料穴直徑： 冷料穴長(zhǎng)度： 3.2.4 分流道設(shè)計(jì) 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流各轉(zhuǎn)向的作用。多型腔模具必定設(shè)置分流道，單型腔大型塑件在使用多個(gè)澆口時(shí)也要設(shè)置分流道。 1. 分流道的截面形狀 通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、U形和六角形等。 為了減小流道內(nèi)的壓力損失和傳熱損失，希望流道的截面積大，表面積小。因此可用流道截面積與其周長(zhǎng)的比值來表示流道的效率。 梯形分流道容易加工，且熔體的熱量散發(fā)和流動(dòng)阻力都不大，故選擇梯形分流道。 2. 分流道的尺寸 因?yàn)楦鞣N塑料的流動(dòng)性有差異，分流道截面尺寸要根據(jù)塑件的成形體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料的工藝性能、注射速率和分流道長(zhǎng)度等到因素來確定。對(duì)于壁厚小于3mm，質(zhì)量在200g以下的塑件，可通過以下經(jīng)驗(yàn)公式確定分流道的直徑： D=0.2654· 式中，m—流經(jīng)分流道的塑料量（g） L—分流長(zhǎng)度（mm） D—分流道直徑（mm） 對(duì)于黏度大的塑料，可按上式算得的D值再乘以1.2-1.25的系數(shù)。 3. 分流道布置 分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式與非平衡式兩種。 4. 分流道的設(shè)計(jì)要點(diǎn) A．分流道對(duì)熔體的阻力要小，在首先保證足夠的注射壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道的截面積與長(zhǎng)度要取小值，尤其對(duì)于小型塑件更為重要。分流道轉(zhuǎn)折處要以圓弧過渡。 B．各型腔均衡進(jìn)料，為此當(dāng)塑件形狀、大小相同時(shí)，各分流道的截面積和長(zhǎng)度都要對(duì)稱相等，各支分流道長(zhǎng)度也要一致，并要取短。平衡式布置的分流道能滿足這點(diǎn)。當(dāng)一模同時(shí)成形幾個(gè)不同形狀及大小或不同重量的逆件時(shí)，各分流道的截面積和長(zhǎng)度要與塑件相對(duì)應(yīng)。 C. 表面粗糙度要求達(dá)到Ra0.8為佳。 D．分流道較長(zhǎng)時(shí)，要在分流道的末端開設(shè)冷料井。 E．分流道的位置可單獨(dú)開設(shè)在定模板或動(dòng)模板上，也可同時(shí)開設(shè)在動(dòng)、定模板上，合模后形成分流道的截面形狀，這主要取決于模具結(jié)構(gòu)、塑料特性和塑件脫出方法。通常分流道多開設(shè)在模具一邊，以有利于開模時(shí)將流道凝料脫出。 F．分流道與澆口的連接外要加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動(dòng)和填充。 綜上所述，本設(shè)計(jì)采用平衡式布置，通常四個(gè)型腔以下的H形和圓形排列能達(dá)到最佳的熱平衡和塑料和流動(dòng)平衡。 在這套模具中，其分流道與澆口的連接如下圖所示： 3.2.5 澆口設(shè)計(jì) 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對(duì)塑件的質(zhì)量影響很大。其主要作用是： a. 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流；b.較容易切除澆口凝料；c.對(duì)于多型腔模具，可以用平衡進(jìn)料；對(duì)于多澆口單型腔模具，用以控制熔接縫的位置。 澆口的理想尺寸很難用理論公式計(jì)算，通常根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。一般澆口的截面積為分流道面積的3%-9%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長(zhǎng)度為0.5-2mm,表面粗糙度Ra不低于0.4。 （一）澆口的類型和特點(diǎn) A.非限制性澆口 又稱直澆口、直接澆口或注流道型澆口。在多型腔模中又稱為進(jìn)料口。在單型模腔中，塑料熔體直接流進(jìn)型腔，因而壓力損失小，進(jìn)料速度快，成形比較容易，對(duì)各種塑料都能適應(yīng)。它傳遞壓力好，保壓補(bǔ)縮作用強(qiáng)，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊，制造方便。但去澆口困難，澆口痕跡明顯；澆口附近熱量集中，冷凝較遲，易產(chǎn)生較大內(nèi)應(yīng)力，也容易產(chǎn)生縮孔或表面凹陷。它特別適于大型塑件、厚壁塑件和熔體粘度特別高的塑料品種成形。當(dāng)澆口位置特殊，不能采用沖擊型澆口時(shí)，也可以采用直接澆口。 B．限制性澆口 型腔與分流道之間采用一段距離很短（約0.5-2mm）、截面積很?。s為分流道截面積的0.03-0.09）的通道相連接，此通道稱為限制性澆口，它對(duì)澆口的厚度和快速凝固等可以進(jìn)行限制。限制性澆口具有以下特點(diǎn)： 1． 塑料熔體通過此類澆口時(shí)，所受的剪切速率大，致使塑料熔體的表面粘度有所降低，有利于充模流動(dòng)； 2． 塑料熔體通過此類澆口時(shí)，受到的磨擦作用強(qiáng)，一部分動(dòng)能轉(zhuǎn)化為熱能，使塑料熔體溫度略有上升，從而增加了熔體的流動(dòng)性； 3． 塑料熔體通過小澆口時(shí)，壓力損失大，降低了型腔的壓力，有利于模具鎖緊； 4． 澆口處截面尺寸較小，熔體容易凝固，補(bǔ)料時(shí)間好控制，減小了由于長(zhǎng)時(shí)間補(bǔ)料造成的內(nèi)應(yīng)力； 本塑件采用限制性澆口中的側(cè)澆口： 特點(diǎn)：由于該塑件外觀質(zhì)量要求較低，澆口的位置盡量使模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，根據(jù)塑件形狀結(jié)構(gòu)分析以及出件數(shù)量，故將澆口設(shè)計(jì)成側(cè)澆口，側(cè)澆口一般開在分型面上，為了便于去除澆口廢料，將澆口選為底面進(jìn)料。 （二）澆口位置的選擇：澆口開設(shè)的位置對(duì)制品的質(zhì)量影響很大，在確定澆口位置時(shí)，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： 1． 澆口應(yīng)開設(shè)在能使型腔各個(gè)角落同時(shí)充滿的位置 2． 澆口應(yīng)設(shè)在制品壁厚較厚的部位，以利于補(bǔ)縮 3． 澆口的位置選擇應(yīng)有利于型腔中氣體的排出 4． 澆口的位置應(yīng)選擇在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位。 5． 對(duì)于帶細(xì)長(zhǎng)型芯的模具，用中心頂部進(jìn)料方式以避免型芯受沖擊變形。 單對(duì)于中小型塑件來說取后度t=0.5~2mm,寬度取1,5~5mm，端面進(jìn)料的搭接式側(cè)澆口，搭接部分的長(zhǎng)度，澆口長(zhǎng)度可適當(dāng)加長(zhǎng)，取 進(jìn)料位置的選擇，根據(jù)塑料件分型面以及型腔的安放方式，將進(jìn)料位置設(shè)置在塑件底部。 第4章 成型零件的設(shè)計(jì) 4.1 模具型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 型腔大體有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：整體式、整體組合式、局部組合式和完全組合式。 型腔由整塊材料制成，用臺(tái)肩或螺栓固定在模板上。它的主要優(yōu)點(diǎn)是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個(gè)加工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進(jìn)行處理等。 型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多于型腔較深或形狀較為復(fù)雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。 完全組合式是由多個(gè)螺栓拼塊組合而成的型腔。它的特點(diǎn)是，便于機(jī)加工，便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。這里選擇整體式型腔。 在塑料注射模具的注射過程中，型腔從合模到注射保證過程中受到高壓的沖擊力，因此模具型腔應(yīng)該有足夠的硬度和剛度，總的來說，型腔所承受的力大體有合模時(shí)的壓應(yīng)力、注射過程中塑料流動(dòng)的注射壓力、澆口封閉前一瞬間的壓力保證和開模時(shí)的壓應(yīng)力，但型腔所承受的力主要是注射壓力和保證壓力，并在注射過程中總是在變化。在這些壓力作用下，當(dāng)型腔的剛度不足時(shí)，往往會(huì)產(chǎn)生彈性變形，導(dǎo)致型腔向外膨脹，它將直接影響塑件的質(zhì)量和尺寸精度。所以在模具設(shè)計(jì)時(shí)要首先考慮使型腔的壁厚和底板厚度都有足夠的強(qiáng)度和剛度，以保證型腔在注射過程中產(chǎn)生超過規(guī)定限度的彈性變形。因此型腔壁厚和底板的計(jì)算和選擇是十分重要的。 （1）型腔側(cè)壁厚度的計(jì)算 按強(qiáng)度計(jì)算 其壁厚S按下列公式計(jì)算 式中 [σ]— 型腔材料的許用應(yīng)力，[σ]=156.8MPa p—型腔內(nèi)單位平均壓力，P=38.4MPa r—型腔內(nèi)半徑，r=10mm 代入公式得：S=4mm （2）底板厚度的計(jì)算 按強(qiáng)度計(jì)算 其壁厚H按下面公式計(jì)算 式中 [σ]— 型腔材料的許用應(yīng)力，[σ]=156.8MPa p—型腔內(nèi)單位平均壓力，P=38.4MPa r—型腔內(nèi)半徑，r=10mm 代入公式得：H=5.5mm 4.2 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 型芯的結(jié)構(gòu)形式大體有：整體式、整體復(fù)合式、局部組合式、完全組合式。 4.3 成型零件的尺寸確定 （1）型腔尺寸計(jì)算 型腔的各部分尺寸一般都是趨于增大尺寸，因此應(yīng)選擇塑件公差△的1/2，取負(fù)偏差，再加上-1/4△的磨損量，而型芯深度則再加上-1/6的磨損量，這樣的型芯的計(jì)算尺寸的表述如下。 （a）型腔的徑向尺寸的計(jì)算式： 式中 D0—型芯的最小基本尺寸； —塑件的最大基本尺寸； S—塑件的平均收縮率，S=0.02； △—塑件的公差，取八級(jí)精度； δ—模具制造公差，按1/4△選??； （b）型腔的深度根據(jù)尺寸的計(jì)算公式 式中 —型腔深度的最小尺寸； —塑件的最大基本小尺寸； S—塑件的平均收縮率； △—塑件的公差，取八級(jí)精度； δ—模具制造公差，按1/4△選取； （2）型芯尺寸的計(jì)算 型芯的各部尺寸除特殊情況外都是趨于縮小尺寸,因此應(yīng)選擇塑件公差的1/2,取正偏差,再加上+1/4的磨損量,而型芯高度則加上+1/6的磨損量.型芯的計(jì)算尺寸表達(dá)如下。 （a）型芯的徑向尺寸的計(jì)算式： 式中 —型芯的最大基本尺寸； —塑件的最小基本尺寸； S—塑件的平均收縮率； △—塑件的公差，取八級(jí)精度； δ—模具制造公差，按1/4△選取； 根據(jù)公式計(jì)算得型芯的徑向尺寸： （b）型芯的高度尺寸的計(jì)算： 式中 —型芯高度的最大尺寸； —塑件內(nèi)形深度的最小尺寸； S—塑件的平均收縮率； △—塑件的公差，取八級(jí)精度； δ—模具制造公差，按1/4△選?。? 根據(jù)公式計(jì)算得型芯的高度尺寸： （一）、凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓。 其結(jié)構(gòu)形式分為：整體式凹模和組合式凹模。 本設(shè)計(jì)采用整體式凹模，它是由一整塊金屬材料（也稱定模板或凹模板）直接加工而成。其特點(diǎn)是為非穿通式模體，強(qiáng)度好，不易變形。但由于加工困難，故只適用于小型且形狀簡(jiǎn)單的塑件成型。 （二）、凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 凸模（即型芯）是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？煞譃檎w式和分體式兩種類型。組合式凸模又分為整體裝配式和鑲件組合式。 本設(shè)計(jì)采用整體裝配式凸模，它是將凸模單獨(dú)加工后與動(dòng)模板進(jìn)行裝配而成。 （三）、成型零件工作尺寸計(jì)算 成型零件的工作尺寸是指凸模和凹模直接構(gòu)成塑件的尺寸，它通常包括凸模和凹模的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長(zhǎng)度和寬）、凸模和凹模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。 塑件的公差：塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負(fù)值“-”，制品內(nèi)腔尺寸公差取正值“+”，而制口中心距尺寸公差按對(duì)稱分布原則計(jì)算，即取“”。 模具制造公差：實(shí)踐證明，模具制造公差可取塑件公差的～，即=（～），而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”“-”符號(hào)，型腔尺寸不斷增大，則取“+，”，型腔尺寸不斷減小則取“-，”，中心距尺寸取“”。 模具的磨損：實(shí)踐證明，對(duì)于一般中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，即=，對(duì)于大型塑件則可取以下。另外對(duì)于型腔底面（或型芯端面），因與脫模方向垂直，故磨損量=0。 塑件的收縮率：成型后的收縮率與多種因素的關(guān)，通常按平均收縮率計(jì)算。 S= 模具在分型面上的合模間隙：由于注射壓力和模具分型面平面的影響，會(huì)導(dǎo)致動(dòng)模、定模注射時(shí)存在一定的間隙。一般當(dāng)模具分型面平面度較高、表面粗糙度較低時(shí)，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般為0.02～0.1mm。 PP：由S=0.6, S=1.4，則 S===1% =，公差由塑料模具技術(shù)手冊(cè)表2-37，SJ1372公差數(shù)值表查。 成型零部件工作尺寸的計(jì)算： ①型腔內(nèi)形尺寸：由型腔內(nèi)型計(jì)算公式 算出型腔內(nèi)形尺寸為： ②型芯外形尺寸：由型芯外形尺寸計(jì)算公式 算出型芯尺寸分別為：，，，， ③型腔深度尺寸：有型腔深度尺寸計(jì)算公式 算出型腔深度尺寸為 ④型芯深度尺寸： 算出型芯深度尺寸分別為，， ⑤中心尺寸： 有中心尺寸計(jì)算公式 算出中心尺寸為 4.4模體設(shè)計(jì) 模體也稱模架，是注射機(jī)的骨架和基本，模具的每一部分但寄生其中，通過他把模具的每一部分有機(jī)的聯(lián)系在一起。模架一般由定模座（或叫定模底板）、定模固定板（或叫定模板）、動(dòng)模固定板（或叫型芯固定板）、支撐板（或叫動(dòng)模墊板）、墊塊（或叫墊腳、模腳）、動(dòng)模座板（或叫動(dòng)模底板）、推板（或叫推出底板）、推桿固定板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、復(fù)位桿等組成。另外，根據(jù)需要，還有特殊結(jié)構(gòu)的模架，如點(diǎn)澆口模架、帶脫模板的模架。 固定板與支撐板 固定板有動(dòng)模固定板（或型芯固定板）與定模固定板以及推桿固定板，其作用是用來固定型芯（或凸模）、凹模、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、推桿等，因此要有一定發(fā)厚度及強(qiáng)度。一般用45號(hào)鋼制成，最好經(jīng)調(diào)質(zhì)235HB。 支撐板是墊在動(dòng)模固定板下面的平板，其作用是防止型芯（凸模）、導(dǎo)柱、導(dǎo)套脫落，并承受一定的彎曲應(yīng)力，因此應(yīng)具有較高的平行度和硬度。一般用45號(hào)鋼，經(jīng)熱處理235HB，或50、40Gr、45Mn2經(jīng)調(diào)質(zhì)235HB，或直接用Q235～Q275。 支撐件 墊塊（支撐塊）：它是用來連接支撐板與動(dòng)模座板的零件。其作用有兩點(diǎn)。一是形成推出機(jī)構(gòu)的行程空間，二是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機(jī)的 模具安裝厚度要求。 墊塊的機(jī)構(gòu)形式有平行墊塊和拐角墊塊（又稱模腳），但為了加工容易，一般使用前者。墊塊一般用中碳鋼制成，也可用A3鋼，或HT200、球鐵等。 墊塊的高度一般為： =110mm 式中，h推出——塑件應(yīng)推出的高度（mm）； h推固——為推桿固定板的厚度（mm）； h推板——為推板厚度（mm）； h擋銷——為擋銷的長(zhǎng)度（mm）； 模具組裝時(shí)，應(yīng)注意墊塊高度應(yīng)一致，否則由于負(fù)荷不均會(huì)造成動(dòng)模板損壞。 墊塊與動(dòng)模座板或支撐板之間直接連接時(shí)，一般不需設(shè)定位銷，但三者之間才用間接連接時(shí)，要用螺釘與定位銷連接。 第5章 頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機(jī)構(gòu)稱為脫出機(jī)構(gòu)（或稱推出機(jī)構(gòu)、頂出機(jī)構(gòu)）。 設(shè)計(jì)脫模機(jī)構(gòu)時(shí)，應(yīng)遵循以下原則： （1） 結(jié)構(gòu)可靠：機(jī)械的運(yùn)動(dòng)準(zhǔn)確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強(qiáng)度。 （2） 保證塑件不變形、不損壞。 （3） 保證塑件外觀良好。 （4） 盡量使塑件留在動(dòng)模一邊，以便借助于開模力驅(qū)動(dòng)脫模裝置，完成脫模動(dòng)作。 根據(jù)以上原則，在模具上設(shè)計(jì)頂桿的大小與位置，頂桿就是脫模推出機(jī)構(gòu)，即將塑件從型芯上頂出。頂桿見零件圖，頂出時(shí)受力均衡，直徑都為。 頂出行程計(jì)算： 式中 —所需頂出行程 —型芯成型高度 e —頂出行程富裕量（mm） =12+5=17（mm） 所需開模行程計(jì)算 式中 —開模行程（mm） —塑件及澆注系統(tǒng)在開模方向上的總投影高度（mm） —?jiǎng)佣Ｐ托就怀龇中兔娴母叨瓤偤停╩m） e —取件及取出澆注系統(tǒng)凝料的開模行程富裕量（mm） 頂出機(jī)構(gòu)的分類：按驅(qū)動(dòng)方式分類可分為：手動(dòng)頂出、機(jī)動(dòng)頂出、啟動(dòng)頂出。 按模具結(jié)構(gòu)分類可分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出。 （1）推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成 在注射成形的每個(gè)周期中，將塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具巾脫出的機(jī)構(gòu)稱為推出機(jī)構(gòu)，也叫頂出機(jī)構(gòu)或脫模機(jī)構(gòu)。推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作通常是由安裝在成型設(shè)備上的機(jī)械頂桿或液壓缸的活塞桿來完成的。 結(jié)構(gòu)組成：由推出、復(fù)位和導(dǎo)向零件組成。 （2）結(jié)構(gòu)分類 手動(dòng)推出、機(jī)動(dòng)推出、液壓或氣動(dòng)推出。 （3）結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要求 塑件留在動(dòng)模,塑件在推出過程中不變形、不損壞,不損壞塑件的外觀質(zhì)量,合模時(shí)應(yīng)使推出機(jī)構(gòu)正確復(fù)位,動(dòng)作可靠。 （4）結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) （a）推桿推出機(jī)構(gòu) 推桿推出機(jī)構(gòu)是整個(gè)推出機(jī)構(gòu)中最簡(jiǎn)單、最常見的一種形式。由于設(shè)置推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，容易達(dá)到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度．推桿推出時(shí)運(yùn)動(dòng)阻力小，推出動(dòng)作靈活可靠，因此在生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。 但是因?yàn)橥茥U的推出面積一般比較小，易引起較大局部應(yīng)力而頂穿塑件或使塑件變形，所以很少用于脫模斜度小和脫模阻力大的管類或箱類塑件。 （b）推管推出機(jī)構(gòu) 推管推出機(jī)構(gòu)是用來推出圓筒形、環(huán)形塑件或帶有孔的塑件的一種特殊結(jié)構(gòu)形式，其脫模運(yùn)動(dòng)方式和推桿相同。由于推管是一種空心推桿，故整個(gè)周邊接觸塑件，推出塑件的力量均勻，塑件不易變形，也不會(huì)留下明顯的推出痕跡。 （c）推件板的推出機(jī)構(gòu) 凡是薄壁容器、殼形塑件以及表面不允許有推出痕跡的塑料制品，可采用推件板推出．推件板推出機(jī)構(gòu)義稱頂板頂出機(jī)構(gòu)，它由一塊與型芯按一定配合精度相配合的模板和推桿組成。 特點(diǎn)：推件板推出的特點(diǎn)是頂出力均勻，運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，且推出力大。但是對(duì)于截面為非圓形的塑件，其配合部分加工比較困難。 （d）活動(dòng)嵌件及凹模推出機(jī)構(gòu) 有一些塑件由于結(jié)構(gòu)形狀和所用材料的關(guān)系，不能采用推桿、推管、推件板等簡(jiǎn)單推出機(jī)構(gòu)脫模時(shí)，可用成形嵌件或型腔帶出塑件。 （5）頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則： 塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應(yīng)盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時(shí)必須考慮到的問題。一般頂出機(jī)構(gòu)應(yīng)設(shè)在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。 注射設(shè)備的頂出裝置都設(shè)計(jì)在動(dòng)模一側(cè)，因此，在一般情況下開模時(shí)，盡量設(shè)計(jì)使塑件留在動(dòng)模一側(cè)，以便于頂出塑件。這在分型面的選擇時(shí)就應(yīng)充分考慮。 在實(shí)踐中如果出現(xiàn)塑件并沒有留在動(dòng)模側(cè)的情況時(shí)，可設(shè)法增加動(dòng)默一側(cè)的阻力，一是將型芯的脫模斜度變小，或增加型芯的表面粗糙度，或者在不影響塑件使用的前提下，在型芯側(cè)面人為的開設(shè)橫凹槽、凹窩等脫模障礙，以增大動(dòng)模的阻力。在特殊情況下必須使塑件留在定模時(shí)可采用定模頂出機(jī)構(gòu)。 塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應(yīng)盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時(shí)必須考慮到的問題。一般頂出機(jī)構(gòu)應(yīng)設(shè)在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。 頂出零件應(yīng)有足夠的機(jī)械強(qiáng)度和耐磨性能，使其在相當(dāng)長(zhǎng)的運(yùn)作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。 頂出裝置力求均勻分布，頂出力作用點(diǎn)應(yīng)在塑件承受頂出力最大的部件，盡量避免頂出力作用于最薄的部位，防止塑件在頂出過程中的變形和損傷。 頂出零件應(yīng)有足夠的機(jī)械強(qiáng)度和耐磨性能，使其在相當(dāng)長(zhǎng)的運(yùn)作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。 第6章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 塑料注射模溫調(diào)節(jié)能力，不僅影響到塑件質(zhì)量，而且也決定著生產(chǎn)效率。實(shí)際上模溫設(shè)計(jì)恰當(dāng)與否，直接關(guān)系到生產(chǎn)成本與經(jīng)濟(jì)效益。 冷卻時(shí)間的確定： 在注射過程中，塑件的冷卻時(shí)間，通常是指塑料熔體從充滿欣腔起的可以開模取出塑件時(shí)止的這一段時(shí)間。這一段時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)常以制品已充分固化定型而且具有一定強(qiáng)度和剛度為準(zhǔn)。這段冷卻時(shí)間一般占整個(gè)注射生產(chǎn)周期的80％。由以下式可計(jì)算： t=s2/π2.a ln［4/π . （Ts-Tm）/（TE-TM）］ a — 塑件熱擴(kuò)散系數(shù)（m2/s），查表3 s — 制品壁厚（mm） t= 0.92/π2x9.6x10 -4 /360 x ［4/π x （230-50）/（80-50）］ =1.8 S 表3 塑件名稱 熱擴(kuò)散系數(shù)a（m2.h -1 ） ABS 9.6x10 尼龍 3.9x10 表4 塑料名稱 TS（℃） TM（℃） TE（℃） PS 200～500 40～60 60～100 AS 200～260 40～60 60～100 ABS 200～260 40～60 60～100 PE 150～250 50～70 70～110 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則： 1、 盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。 2、 冷卻水孔的數(shù)量約多，孔徑約大，則對(duì)塑件的冷卻效果約均勻。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，一般冷卻水孔中心線與型腔壁的距離應(yīng)為冷卻水孔直徑的1～2倍（常位12～15mm），冷卻水孔中心距約為水孔直徑的3～5倍，水孔直徑約為8～12mm。 3、 盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當(dāng)塑件壁厚均勻時(shí)，冷卻水孔與型腔表面的距離應(yīng)處處相等。當(dāng)塑件壁厚不均勻時(shí)，壁厚處應(yīng)強(qiáng)化冷卻、水孔應(yīng)靠近型腔、距離要小，但也不應(yīng)小于10mm。 4、 澆口處加強(qiáng)冷卻。一般在注射成型時(shí)，澆口附近溫度最高，距澆口越遠(yuǎn)溫度越低，因此要加強(qiáng)澆口處的冷卻。即冷卻水從澆口附近流入。 5、 因降低進(jìn)水與出水的溫差。如果進(jìn)水與出水溫差過大，將使模具的溫度分布不均勻，尤其對(duì)流程很長(zhǎng)的大型塑件，料溫越流越低，對(duì)于矩形模具，通常沿模具寬度方向開設(shè)水孔，使進(jìn)水與出水溫差不大于5℃。 模具工作零件部分中，下模板零件比較多，不好設(shè)置冷卻管道，上模板只有凸模，澆口也在凸模中，因此冷卻管道就可設(shè)在上模板中； 冷卻系統(tǒng)的計(jì)算： 表5 冷卻水管直徑d（mm） 最低流速v（m/s） 冷卻水體積流量v（m3/min 8 1.66 5.0 x 10 -3 10 1.32 6.2 x 10 -3 12 1.10 7.4 x 10 -3 15 0.87 9.2 x 10 -3 20 0.66 12.4 x 10 -3 第7章 排氣系統(tǒng) 在注塑模具的設(shè)計(jì)過程中，必須考慮排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)，否則，熔融的塑料流體進(jìn)入模具型腔內(nèi)，在填充模具的型腔過程中同時(shí)要排出型強(qiáng)及流道原有的空氣，氣體如不能及時(shí)排出會(huì)使制件的內(nèi)部有氣泡， 除此以外，塑料熔體會(huì)產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時(shí)排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會(huì)引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強(qiáng)度下降，甚至充模不滿甚至?xí)a(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。 排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。 由于ABS隔弧板注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進(jìn)行排氣，而不需在模具上開設(shè)排氣槽。 第8章 成型設(shè)備有關(guān)參數(shù)校核 1、模具閉合高度的確定 根據(jù)零件數(shù)據(jù)測(cè)量確定： H=618mm 2、 注射機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核 本模具的外形尺寸為900㎜×710㎜，XS-ZY-4000型注射機(jī)模板最大安裝尺寸為950㎜×1050㎜；故能滿足模具的安裝要求。 經(jīng)驗(yàn)證，XS-ZY-4000型注射機(jī)能夠滿足使用要求，故可以采用 XS-ZY-4000型注射機(jī) 注射量/cm3 4000 注射時(shí)間/t 6 螺桿直徑/mm 130 注射方式 螺桿式 注射壓力/MPa 106 合模力/KN 10000 注射行程/mm 370 最大成型面積/cm2 3800 螺桿轉(zhuǎn)速r/min 16，20，32，41，51，74 移模行程/mm 1000 模板最大厚度/mm 1000 噴嘴孔直徑/mm 2.5 模板最小厚度/mm 700 定位圈/mm 150 拉桿空間/mm 1050X950 推出形式，中心距 中心推出 合模方式 液壓-機(jī)械 噴嘴球直徑/mm 10 XS-ZY-4000型注射機(jī)技術(shù)參數(shù)表 第9章 模具特點(diǎn)和工作原理 1、模具的特點(diǎn)： 該模具是兩板模，設(shè)計(jì)了1 個(gè)水平分型面。設(shè)計(jì)了定距拉桿， A 分 型面是為了取出制件。該模具一模4件，節(jié)省了成本，降低了制造周期，提高了生產(chǎn)效率。 2、模具的工作過程 模具裝配試模完畢后，模具進(jìn)入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如 下。 （1）對(duì)塑料進(jìn)行烘干，并裝入料斗。 （2）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱。 （3）合模、鎖緊模具。 （4）對(duì)塑料進(jìn)行預(yù)塑化，注射裝置準(zhǔn)備注射。 （5）注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模。 （6）脫模過程。制件的推出同一般注塑模具推出方式相同，即由注 塑機(jī)推桿推動(dòng)模具推板，從而推動(dòng)推件桿將之間頂出。 總結(jié) 總 結(jié) 這次課程設(shè)計(jì)針對(duì)設(shè)計(jì)內(nèi)容進(jìn)行了大量的工作，順利完成了課程設(shè)計(jì)中所提出的各項(xiàng)任務(wù)，達(dá)到了課程設(shè)計(jì)的目的。 通過此課程設(shè)計(jì)，掌握了模具設(shè)計(jì)的方法和步驟，并結(jié)合具體的零件進(jìn)行了具體的設(shè)計(jì)工作，包括確定型腔的數(shù)目、選擇分型面、確定澆注系統(tǒng)、脫模方式、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、注射模成型零件尺寸的計(jì)算等。 課程設(shè)計(jì)進(jìn)行三維造型繪制；完成塑件注射模具方案設(shè)計(jì)和相關(guān)設(shè)計(jì)計(jì)算；最后完成模具加工，掌握了完整的工程設(shè)計(jì)過程，工程設(shè)計(jì)應(yīng)用能力得到了鍛煉和提高。 課程設(shè)計(jì)是對(duì)大學(xué)三年所學(xué)知識(shí)與能力的綜合應(yīng)用和檢測(cè)，是每一個(gè)合格的大學(xué)生的必經(jīng)工程，也是一個(gè)重要的實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。本次課程設(shè)計(jì)，不僅培養(yǎng)了我們正確的設(shè)計(jì)思想；也同時(shí)讓我們掌握了工程設(shè)計(jì)的一般程序和方法，以及鍛煉了我們綜合運(yùn)用知識(shí)的能力。在本次設(shè)計(jì)過程中，我們大量閱讀了各種技術(shù)資料及手冊(cè)，不僅認(rèn)真探討了模具設(shè)計(jì)領(lǐng)域內(nèi)的各種問題，而且對(duì)塑料零件的性能的問題進(jìn)行了研究。因此，本次設(shè)計(jì)不僅加深了自己對(duì)專業(yè)所學(xué)知識(shí)的的理解和認(rèn)識(shí)，而且也對(duì)自己發(fā)知識(shí)面進(jìn)行了拓寬。此外，本次設(shè)計(jì)在繪圖過程中，使用了AUTOCAD、PRO-E、等二維和三維繪圖軟件，這些都不同程度地使我們學(xué)到了更多的知識(shí)，進(jìn)一步提高了我們繪圖的能力。 在本次課程設(shè)計(jì)中，我得到老師的指導(dǎo)，并在設(shè)計(jì)中及時(shí)的給我解答疑難，讓我在本次課程設(shè)計(jì)中得到了自己能力的長(zhǎng)進(jìn)和知識(shí)上的一次飛躍，這對(duì)我的將來都會(huì)有深遠(yuǎn)的影響。并且，在設(shè)計(jì)過程中還得到了其他同學(xué)的熱忱幫助，在此表示感謝！ 由于本人知識(shí)有限，實(shí)際經(jīng)驗(yàn)不足，因此我的設(shè)計(jì)還存在著很多的不足之處，敬請(qǐng)各位老師指正，本人將不勝感激！ 參考文獻(xiàn) 1、國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)總局編?！端芰夏?guó)家標(biāo)準(zhǔn)》 中國(guó)標(biāo)準(zhǔn)出版社，1999. 2、陳萬林編著《塑料模具設(shè)計(jì)與制作教程》北京希望電子出版社，2000. 3、健求編《模具制造》 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