齒輪箱零件的鏜Φ52孔夾具設計及加工工藝裝備含非標5張CAD圖,齒輪箱,零件,52,夾具,設計,加工,工藝,裝備,非標,CAD 齒輪箱鏜φ52孔夾具設計 摘 要 工藝規(guī)程是工裝設計、制造和確定零件加工方法與加工路線的主要依據(jù)，它對組織生產(chǎn)、保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高勞動生產(chǎn)率、降低成本、縮短生產(chǎn)周期及改善勞動條件等都有著直接的影響，因此是生產(chǎn)中的關鍵工作。夾具在機械加工中起著重要的作用，它直接影響著機械加工的質(zhì)量，生產(chǎn)效率和成本，因此，夾具設計是機械工藝準備和施工中的一項重要工作。本文對齒輪箱的結構和工藝進行了分析，確定了機械加工工藝路線，制訂出了零件的工藝方案和機械加工工藝規(guī)程，并為加工零件上直徑Φ52mm的孔設計了一套專用鏜床夾具。 關鍵詞：工藝、工序、切削用量、夾緊、定位、誤差。  目錄 摘 要 1 緒論 1 第一章 零件的分析 2 1.1零件的作用 2 1.2 零件的工藝分析 2 1.3確定生產(chǎn)類型 3 第二章 選擇毛坯、確定毛坯尺寸 4 2.1確定毛坯的制造形式 4 2.2齒輪箱毛坯制造方式 4 第三章 工藝規(guī)程設計 6 3.1 基準的選擇 6 3.2制定工藝路線 7 3.2.1?加工方法選擇的原則? 7 3.2.2?加工工藝路線分析 8 3.3 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 11 3.4 確定切削用量及基本工時 11 第四章 鏜床夾具設計 13 4.1 問題的提出 14 4.2 定位基準的選擇 14 4.3 切削力及夾緊力計算 14 4.4 定位誤差分析 15 4.5 夾具設計及操作簡要說明 16 總 結 16 參 考 文 獻 17  緒論 自新中國成立以來，我國的制造技術與制造業(yè)得到了長足發(fā)展，一個具有相當規(guī)模和一定技術基礎的機械工業(yè)體系基本形成。改革開放二十多年來，我國制造業(yè)充分利用國內(nèi)國外兩方面的技術資源，有計劃地推進企業(yè)的技術改造，引導企業(yè)走依靠科技進步的道路，使制造技術、產(chǎn)品質(zhì)量和水平及經(jīng)濟效益發(fā)生了顯著變化，為推動國民經(jīng)濟的發(fā)展做出了很大的貢獻。盡管我國制造業(yè)的綜合技術水平有了大幅度提高，但與工業(yè)發(fā)達國家相比，仍存在階段性差距。進入二十一世紀，我國發(fā)展經(jīng)濟的主導產(chǎn)業(yè)仍然是制造業(yè)，特別是在我國加入世貿(mào)組織后，世界的制造中心就從發(fā)達國家遷移到了亞洲，我國有廉價的勞動力和廣大的消費市場，因此，我國工業(yè)要想發(fā)展，就需要有相應的技術和設備來支持。 本著力求與生產(chǎn)實際相結合的指導思想，本次課程設計達到了綜合運用基本理論知識，解決實際生產(chǎn)問題的目的。由于個人能力所限、實踐經(jīng)驗少、資料缺乏，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 第一章 零件的分析 1.1零件的作用 齒輪箱是是齒輪減速器使用的一個核心零件，主要功能是起到支撐、連接、固定其他零件和承受負載的零件。同時也起著保護運動零件和其他零件的作用，在機械機構中殼體有著很重要的作用。 1.2 零件的工藝分析 齒輪箱主要有下列兩組加工面： 1，以零件的下底面為基準的加工面，這組加工面包括零件左側端面，右側端面、前端面、上表面、Φ52、Φ62、Φ92的內(nèi)孔面。 2：一個是以Φ52內(nèi)圓為基準的加工面，這個主要是零件的下底面，左右端面M6螺紋孔，前表面凸臺M14×1.5、M8×23的螺紋孔，上表面M8螺紋孔。 齒輪箱零件的技術要求分析如下： 表12-1各加工面的粗糙度及公差等級 各加工表面 表面粗糙度 (Ra/um) 公差等級（IT) 齒輪箱下端面 6.3 10 齒輪箱上端面 6.3 10 齒輪箱左端面 6.3 10 齒輪箱右端面 6.3 10 齒輪箱前端面 6.3 10 φ52內(nèi)圓孔 6.3 10 φ62內(nèi)圓孔 6.3 10 φ92內(nèi)圓孔 6.3 10 左右端面M6的螺紋孔 6.3 10 上表面M8螺紋孔 6.3 10 前表面凸臺M14×1.5螺紋孔 6.3 10 前表面凸臺M8×1.5螺紋孔 6.3 10 1.3確定生產(chǎn)類型 生產(chǎn)綱領的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度，以及所選用的工藝方法和工藝裝備。已知此零件的生產(chǎn)綱領為批量生產(chǎn)，該零件生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設備以通用設備為主，大量采用專用工裝。 第二章 選擇毛坯、確定毛坯尺寸 2.1確定毛坯的制造形式 常見的毛坯種類有以下幾種： （一）鑄件　對形狀較復雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，對尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造，如永久型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造和離心鑄造等。（二）鍛件　鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學性能較好，常用于受力復雜的重要鋼質(zhì)零件。其中自由鍛件的精度和生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。（三）型材　型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀。就其制造方法，又可分為熱軋和冷拉兩大類。熱軋型材尺寸較大，精度較低，用于一般的機械零件。冷拉型材尺寸較小，精度較高，主要用于毛坯精度要求較高的中小型零件。（四）焊接件　焊接件主要用于單件小批生產(chǎn)和大型零件及樣機試制。其優(yōu)點是制造簡單、生產(chǎn)周期短、節(jié)省材料、減輕重量。但其抗振性較差，變形大，需經(jīng)時效處理后才能進行機械加工。（五）其它毛坯　其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，塑料壓制件等。 2.2齒輪箱毛坯制造方式 齒輪箱零件材料為 HT200，硬度選用200HBS，毛坯重約1Kg。生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，采用砂型鑄造，機械翻砂造型，2級精度組。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量，對毛坯初步設計如下： 1. Φ52、Φ62、Φ92的內(nèi)孔 Φ52、Φ62、Φ92的內(nèi)孔的粗糙度為6.3，需要粗鏜精鏜兩道工序加工，查相關資料知粗加工和精加工的余量之和為2.5mm。 2. 齒輪箱其他部分端面 其他各個端面的粗糙度是6.3，進行一需要進行粗銑，精銑，磨等加工才能滿足光潔度要求。根據(jù)資料可知，選取加工余量等級為G，選取尺寸公差等級為9級。 所以根據(jù)相關資料和經(jīng)驗可知，端面的單邊余量為2.5mm，符合要求。 3. 前表面凸臺M14×1.5、M8×1.5的螺紋孔，上表面M8螺紋孔 孔的尺寸比較小，因此鑄造成實體即可，然后鉆螺紋底孔后攻螺紋加工。 第三章 工藝規(guī)程設計 3.1 基準的選擇 （1）粗基準選擇 選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。 粗基準選擇應當滿足以下要求： ⑴ 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 ⑵ 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 ⑶ 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 ⑷ 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 根據(jù)粗基準的選擇原則，要以非加工表面為粗基準，且粗基準只能使用一次，對本工件來說選擇零件的零件的上端面為粗基準是非常合理的。 （2） 精基準選擇 ⑴ 基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 ⑵ 基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 ⑶ 互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。 自為基準原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。 主要考慮的是基準的重合問題。當設計與工序的基準不重合時，因該進行尺寸換算。以零件下端面和Φ52的孔作為定位精基準，加工其它表面及孔。 3.2制定工藝路線 3.2.1?加工方法選擇的原則? （1） ?所選加工方法應考慮每種加工方法的經(jīng)濟、精度要求相適應。? （2） 所選加工方法能確保加工面的幾何形狀精度，表面相互位置精度要求。? （3） ?所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應。? （4） ?加工方法要與生產(chǎn)類型相適應。? （5） ?所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設備條件和工人技術水平相適應。? 根據(jù)上面分析確定零件的加工方法： 加工表面 尺寸及偏差 mm 公差及精度等級 表面粗糙度 um 加工方法 齒輪箱下端面 168 IT10 6.3 粗銑-精銑 齒輪箱上端面 168 IT10 6.3 粗銑-精銑 齒輪箱左端面 108 IT10 6.3 粗銑-精銑 齒輪箱右端面 109 IT10 6.3 粗銑-精銑 齒輪箱前端面 123 IT10 6.3 粗銑-精銑 φ52內(nèi)圓孔 φ52 IT10 6.3 粗鏜-精鏜 φ62內(nèi)圓孔 φ62 IT10 6.3 粗鏜-精鏜 φ2內(nèi)圓孔 φ92 IT10 6.3 粗鏜-精鏜 左右端面M6的螺紋孔 M6 IT10 6.3 鉆-錐 上表面M8螺紋孔 M8 IT10 6.3 鉆-錐 前表面凸臺M14×1.5螺紋孔 M14 IT10 6.3 鉆-錐 前表面凸臺M8×1.5螺紋孔 M8 IT10 6.3 鉆-錐 3.2.2?加工工藝路線分析 制定工藝路線主要是確定加工方法和劃分加工階段。 (1)選擇加工方法應以零件加工表面的技術條件為依據(jù)，主要是加工面的尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度，并綜合考慮各個方面工藝因素的影響。一般是根據(jù)主要表面的技術條件先確定終加工方法，接著再確定一系列準備工序的加工方法，然后再確定其他次要表面的加工方法。 (2)在各表面加工方法選定以后，就需進一步考慮這些加工方法在工藝路線中的大致順序，以定位基準面的加工為主線，妥善安排熱處理工序及其他輔助工序。 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機械制造工藝及設備設計指導手冊》346頁表15-32、15-33、15-34，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下： 工藝路線一： I 鑄造 機器造型，砂型鑄造 II 時效 時效處理 5 劃線 劃銑底面線 10 銑 粗、精銑底面面 10 鉆 鉆底面4個Φ13安裝孔 15 銑 粗、精銑左、右面 20 銑 粗、精銑上表面面 25 銑 粗、精銑前、后面 30 粗鏜 粗鏜Φ52、Φ62、Φ92、孔 35 精鏜 精鏜Φ52、Φ62、Φ92的孔 40 鉆 鉆左右端面M6的底孔、上表面M8的底孔、攻M6、M8的螺紋 45 鉆 鉆前表面凸臺M14×1.5、M8×23的螺紋孔 50 檢驗 檢驗、入庫 工藝路線二： I 鑄造 機器造型，砂型鑄造 II 時效 時效處理 5 劃線 劃銑底面線 10 粗鏜 粗鏜Φ52、Φ62、Φ92的孔 10 精鏜 精鏜Φ52、Φ62、Φ92的孔 15 銑 粗、精銑底面 20 銑 粗、精銑左面 25 銑 粗、精銑右面 30 鉆 鉆底面4個Φ13安裝孔 35 銑 粗、精銑上表面面 40 銑 粗、精銑前端面 45 鉆 鉆左右端面M6的底孔、上表面M8的底孔、攻M6、M8的螺紋 50 鉆 鉆前表面凸臺M14×1.5、4-M8×1.5的螺紋孔 55 檢驗 檢驗、入庫 工藝方案的比較與分析： 以上加工方案大致看來合理，但通過仔細考慮，零件的技術要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題，兩個方案的區(qū)別在于方案一在銑端面之后加工了Φ52、Φ62、Φ92的孔，這樣可以提供后面鏜孔的精確定位基準。 方案二把銑端面工序調(diào)整到后面了，這樣導致鏜孔加工定位基準不足，并且不符合先面后孔的加工要求。 通過分析可確定最后的加工工藝路線： I 鑄造 機器造型，砂型鑄造 II 時效 時效處理 5 劃線 劃銑底面線 10 銑 粗、精銑底面面 10 鉆 鉆底面4個Φ13安裝孔 15 銑 粗、精銑左、右面 20 銑 粗、精銑上表面面 25 銑 粗、精銑前、后面 30 粗鏜 粗鏜Φ52、Φ62、Φ92、孔 35 精鏜 精鏜Φ52、Φ62、Φ92的孔 40 鉆 鉆左右端面M6的底孔、上表面M8的底孔、攻M6、M8的螺紋 45 鉆 鉆前表面凸臺M14×1.5、M8×23的螺紋孔 50 檢驗 檢驗、入庫 3.3 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 齒輪箱零件材料為 HT200，硬度選用200HBS，毛坯重約1Kg。生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，采用砂型鑄造，機械翻砂造型，2級精度組。 （1）箱體各端面 根據(jù)工序要求，端面加工為粗銑-半精銑-精銑加工。各工步余量如下： 參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。 （2）各內(nèi)圓孔的加工余量 根據(jù)工序要求，底面加工分粗鏜-半精鏜-精鏜加工。各工步余量如下： 參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取。 （3）螺孔加工余量 毛坯為實心，不沖孔。 3.4 確定切削用量及基本工時 工序：精鏜Φ52、Φ62、Φ92的孔 工步一：精鏜Φ52 1）加工條件：在本工序中選擇的加工機床是臥式鏜床型號為 T612，選擇的加工刀具是為硬質(zhì)合金面鏜刀。 2)背吃刀量。背吃刀量0.5mm 取單邊余量 Z=0.5mm，故 。 3)進給量。查參考{機械加工工藝手冊}]中573頁的表2.4-66確定進給量為f = 0.1-0.15mm/r，取值f = 0.15mm/r 4)切削速度。由本工序采用硬質(zhì)合金鏜刀，查參考{機械加工工藝手冊}]中511頁的表2.4-9得切削速度V=2.04m/s=122.4m/min 根據(jù)式（3-4）則轉速 由本工序采用的是臥式鏜床型號為 T612，查參考{機械加工工藝手冊}]中884頁的表3.1-41，取轉速n= 750r/min,故實際切削速度 4） 基本時間 t=i ;其中l(wèi)=25mm; =0.5mm; =26mm; 工步二：精鏜Φ62 1）加工條件：在本工序中選擇的加工機床是臥式鏜床型號為 T612，選擇的加工刀具是為硬質(zhì)合金面鏜刀。 2)背吃刀量。背吃刀量0.5mm 取單邊余量 Z=0.5mm，故 。 3)進給量。查參考{機械加工工藝手冊}]中573頁的表2.4-66確定進給量為f = 0.1-0.15mm/r，取值f = 0.15mm/r 4)切削速度。由本工序采用硬質(zhì)合金鏜刀，查參考{機械加工工藝手冊}]中511頁的表2.4-9得切削速度V=2.04m/s=122.4m/min 根據(jù)式（3-4）則轉速 由本工序采用的是臥式鏜床型號為 T612，查參考{機械加工工藝手冊}]中884頁的表3.1-41，取轉速n=600r/min,故實際切削速度 5） 基本時間 t=i ;其中l(wèi)=25mm; =0.5mm; =31mm; 工步三：精鏜Φ92 1）加工條件：在本工序中選擇的加工機床是臥式鏜床型號為 T612，選擇的加工刀具是為硬質(zhì)合金面鏜刀。 2)背吃刀量。背吃刀量0.5mm 取單邊余量 Z=0.5mm，故 。 3)進給量。查參考{機械加工工藝手冊}]中573頁的表2.4-66確定進給量為f = 0.1-0.15mm/r，取值f = 0.15mm/r 4)切削速度。由本工序采用硬質(zhì)合金鏜刀，查參考{機械加工工藝手冊}]中511頁的表2.4-9得切削速度V=2.04m/s=122.4m/min 根據(jù)式（3-4）則轉速 由本工序采用的是臥式鏜床型號為 T612，查參考{機械加工工藝手冊}]中884頁的表3.1-41，取轉速n=425r/min,故實際切削速度 6） 基本時間 t=i ;其中l(wèi)=46mm; =0.5mm; =51mm;  第四章 鏜床夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 由指導老師的分配，決定設計工序：鏜Φ52孔。 4.1 問題的提出 本夾具主要用來鏜Φ52孔，因為鏜Φ52孔本身精度要求高，因此以提高加工精度為要求。 4.2 定位基準的選擇 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。其他表面和孔已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的下端面和=作為定位基準，采用活動壓板形式作為夾緊機構。 通過分析可以確定出本次設計夾具的定位方式是一面兩銷，因此采用支撐板來定位零件的下底面，可以限制3個自由度，然后用圓柱銷定位φ13的孔可以限制2個自由度，最后采用菱形銷定位φ13的孔可以限制1個自由度： 4.3 切削力及夾緊力計算 夾緊裝置是夾具最終要的組成部分，是對零件進行固定的關鍵，夾緊裝置的種類非常的多。不同的夾緊裝置的結構也不同，它的構成結構主要可以分成兩部分： （1）動力裝置，為夾緊提供夾緊力的裝置。夾具通過對零件進行裝夾進行定位夾緊，就需要有動力的來源。動力裝置就是夾緊動力的來源，提供的動力主要分為兩種形式。手動夾緊裝置：依賴人力來為夾具的夾緊提供動力。機動夾緊裝置：依靠機械裝置如油缸、電動裝置等為夾緊提供動力，相較于手動夾緊的形式機動夾緊的穩(wěn)定性和精準度更高，壓緊力也更大，比較適合應用在較大零件裝夾中。 （2）夾緊裝置設計原則: 1.對零件進行夾緊的過程裝不能影響零件在夾具中的正確位置。 2.夾緊力的大小要合適，不宜過大否則會影響定位的精準度，破零件的結構，也不能過小造成加工的過程零件發(fā)生移動。 3.夾緊裝置應該結合實際生產(chǎn)進行選擇，滿足實際生產(chǎn)的需求提高生產(chǎn)的效率。 4.要保證夾具良好的工藝性，結構盡量的簡單，方便操作。 5.夾緊力朝向定位基準面。 6.夾緊裝置的布置盡量靠近加工點。 7.夾緊位置選擇剛度強度較高的地方。 鏜刀材料：（硬質(zhì)合金鏜刀） 刀具的幾何參數(shù)： 參考《簡明機床夾具設計手冊》表可得： 圓周切削分力公式： 式（5.1） 式中 式（5.2） 查表得： 取 由表可得參數(shù)： 即： 同理：徑向切削分力公式 ： 式（5.3） 式中參數(shù)： 即： 軸向切削分力公式 ： 式（5.4） 式中參數(shù)： 即： 由圖可知鏜圓孔產(chǎn)生的圓周切削分力應由夾緊力來平衡，但加工時同時加工兩個孔，所以。 即： = 該夾具以壓板壓緊工件，然后頂住移動壓板夾緊工件如圖3所示： 由圖可知： 4.4 定位誤差分析 誤差在機械加工的過程中是難以避免的的，只有盡量的減小誤差，將誤差控制在合理的范圍內(nèi)。造成誤差的因素有很多，如操作的過程中的誤差，夾緊位置的變化，或是零件自身尺寸的差異都會引起加工誤差。 “1”孔中心線在X，Y方向的最大位移為： △ 定（1x)=△定(1y)=δD1+δd1+△1min=△1max=0.053（孔與銷的最大間隙） “2”孔中心線在X,Y方向的最大位移分別為: △定(2x)=△定(1x)+2δLd=0.032(兩孔中心距公差) △定(2y)=δD2+δd2+△2min=△2max=0.006 兩孔中心連線對兩銷中心連線的最大轉角誤差: △定(α)=2α=2tan-1[(△1max+△2max)/2L]=0.5 (其中L為兩孔中心距) 所以符合要求 4.5 夾具設計及操作簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具選擇了活動壓板夾緊方式。本夾具的最大優(yōu)點就是結構簡單緊湊。 夾具的夾緊力不大，故使用手動夾緊。為了提高生產(chǎn)力，使用鉸螺紋夾緊機構。 總 結 這次課程設計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了課程設計。 這次課程設計成績的取得，與指導老師的細心指導是分不開的。我們從接到各自的任務書，到開始各自選定自己的方案，面對了很多的問題與迷茫。在老師的幫助和同學們的相互合作配合下，我們一步一步的往前進行著自己的進度，我們每完成一步都會有所記錄，有所進步，對學習的內(nèi)容有了更多的認識。當然，理論知識與實際去設計還是又很大的差距的，我們有很多不懂的知識以及在實際操作中所需要的資料，這是對我們的一次考驗，也是自己的一次成長。在定好設計的方案后，我們也用到了我們所學習的Auto CAD二維畫圖軟件。熟悉了自己的專業(yè)所用的軟件。總之，在這短短的兩周的時間里，我們經(jīng)歷并學習了很多。當然，這些進步都離不開王老師的耐心教導，您辛苦了！ 參 考 文 獻 1、李益民主編，機械加工工藝簡明手冊，北京：機械工業(yè)出版社，2014.7 2、李洪主編，機械加工工藝手冊，北京：北京出版社，2012 3、廖念釗等主編，互換性與技術測量（第四版），北京：中國計量出版社，2010.2 4、于駿一、鄒青主編，機械制造技術基礎，北京：機械工業(yè)出版社，2014.1 5、劉華明主編，刀具設計手冊，北京：機械工業(yè)出版社，2013 6、吳拓、萬瓊山主編，機械制造工藝與機床夾具課程設計知道，機械工業(yè)出版社2010 7、楊叔子，機械加工工藝師手冊，北京：機械工業(yè)出版社2010 8、李旦，王廣林，李益民，機械制造工藝學，哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學出版社，2007 9、余光國，馬俊，主編.機床夾具設計[M].重慶：重慶大學出版社，2015 10、馮道主編，機械零件切削加工工藝與技術標準實用手冊 11、《機床夾具設計手冊》編委會主編，機械工業(yè)出版社，2010年 12、胡兆國主編，機械加工基礎，西南交大出版社，2017年 23