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1、 第1章 緒論 隨著我國改革開放步伐的進一步加快，中國正逐步成為全球制造業(yè)的基地，特別是加入WTO后，作為制造業(yè)基礎的模具行業(yè)近年來得到了迅速發(fā)展。模具是工業(yè)生產的基礎工藝裝備，在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和通信等產品中，60%—80%的零部件都依靠模具成型。國民經濟的五大支柱產業(yè)，即機械、電子、汽車、石化、建筑，都要求模具工業(yè)的發(fā)展與之相適應。模具生產水平的高低，己成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。因此，我國要從一個制造業(yè)大國發(fā)展成為一個制造業(yè)強國，必須要振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，提高模具工業(yè)的整體技術水平。目前，我

2、國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當的落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 1.1 國內模具的現狀和發(fā)展趨勢 1.1.1國內模具的現狀 我國模具近年來發(fā)展很快，目前，我國制造業(yè)的資源已突破了企業(yè)——社會——國家的界線，制造業(yè)的國際化已是一個客觀事實。據不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產值53

3、0億元。進口模具18.13億美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。 在2萬多家生產廠點中，有一半以上是自產自用的。在模具企業(yè)中，產值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。近年來，模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；專業(yè)模具廠數量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。 雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國

4、民經濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足: 第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經濟，再加上國內模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。 第二，開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發(fā)，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去

5、作坊式管理，真正實現現代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。 第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模

6、具，商品模具只占45%左右，其馀為自產自用。模具企業(yè)之間協作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。 第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。 1.1.2　國內模具的發(fā)展趨勢 巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比

7、仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面: 1） 模具日趨大型化； 2）在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術； 3）模具掃描及數字化系統(tǒng)； 4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術； 5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率； 6）發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術； 7）模具的精度將越來越高； 8）模具研磨拋光將自動化、智能化； 9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程； 10）開發(fā)新的成形工藝和模具。 1.2

8、國外模具的現狀和發(fā)展趨勢 用模具生產制作表現出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。近幾年，全球模具市場呈現供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產值的三分之一。 國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯合會（VDMA）工模具協會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產值達48億歐元。其中（VDMA）

9、會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產值就占德國模具產值的90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。 國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％． 1.3 拉深件模具設計與制造方面 拉深是沖壓基本工序之一，它是利用拉深模在壓力機作用下，將平板坯料或空心工序件制成開口空心零件的加工方法

10、。拉深不僅可以加工旋轉體零件，還可以加工盒形零件及其他形狀復雜的薄壁零件，但是，加工出來的制件的精度都很底。一般情況下，拉深件的尺寸精度應在IT13級以下，不宜高于IT11級。 本設計為簡單的拉深件，形狀比較規(guī)則，但底部圓角存在較高的工藝性問題，直邊區(qū)的變形不是簡單的彎曲, 應力分布不均,可以利用塑性加工理論進行定性分析。因此，只有加強拉深變形基礎理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定拉深工藝參數和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決拉深變形中出現的各種實際問題，從而，進一步提高制件質量。其工作過程很簡單就一個低方形拉深，根據工藝分析及計算確定它能一次拉深成功。根據

11、計算的結果和選用的標準模架。為了保證制件的尺寸精度，設計時可能高度出現誤差，應當邊試沖邊修改高度。 方行件是最典型的盒形拉深件，根據盒形件能否一次拉深成形將其分兩類：低盒形件與高盒形件。盒形件在拉深時由于其幾何形狀的非回轉特性，變形沿變形區(qū)周邊的分布是不均的，直邊區(qū)變形小，圓角區(qū)變形大，而且變形是非常的復雜的。通過網格實驗的分析得出拉深方形的一些變形特點：1.直邊區(qū)的變形不是簡單的彎曲，橫向受壓縮，縱向受拉深，越靠近圓角區(qū)變形越大，另外橫向壓縮變形要比相應圓筒形件小。2.應力分布不均，特別是徑向拉應力的分布很不均勻，中間最大，向兩側直邊區(qū)減小。方形件拉深時同樣存在起皺和裂問題，且發(fā)生在圓角區(qū)

12、。在直邊區(qū)還有一個特殊的工藝問題，即所謂“直邊緩松”現象，這是由于拉深過程中圓角區(qū)材料從橫向擠向徑向直邊，使直邊區(qū)材料沿橫向顯得偏多，造成工件的剛性不好，嚴重時可造成工件的形狀不規(guī)則，出現扭曲現象。這是方形件拉深的特殊質量問題，應該引起注意的。 1.3.1 端蓋拉深模具設計的設計思路 1、明確設計任務書，收集有關資料 在指導老師的指導下，擬定設計任務——方形件拉深以及設計進度計劃，并仔細閱讀《冷沖模設計指導》教材，了解本設計的目的、內容、要求和步驟，以及查閱有關模具圖冊、設計手冊等資料；了解本設計零件的用途、結構、性能，在整個產品中的裝配關系、技術要求、生產批量，采用的沖壓設備型號和規(guī)格

13、，模具零件的制造加工工藝及標準化等情況。 2、工藝分析及工藝方案的制定 經分析制件的技術要求，結構工藝性及經濟性都符合工藝要求，確定總體工藝方案，填寫工藝卡。 3、工藝計算及設計 （1）、排樣及材料利用率計算 （2）、刃口尺寸的計算 （3）、沖壓的計算，壓力中心的確定，沖壓設備的初選，根據排樣圖和所選的模具結構形式，可以方便計算出所需總壓力。待模具總設計好后，校核設備裝模尺寸，最終確定設備型號及工藝參數。 4、模具結構設計 (1)、確定凹模尺寸 先計算出凹模的厚度，再根據厚度確定凹模周界尺寸，在此需要考慮的三個問題：第一，要考慮凹模上的螺孔、銷孔的布置；第二，壓力中心一般

14、與凹模的幾何中心重合；第三，凹模外形尺寸盡量按國家標準選取。 （2）、選擇模架并確定其他沖模零件的主要參數 根據凹模周界尺寸大小，從《冷沖模國家標準》中確定模架規(guī)格及主要沖模零件的規(guī)格參數。 （3）、畫沖模裝配圖 裝配圖上零件較多、結構復雜，為準確、迅速地完成畫圖工作，必須掌握正確的畫法。 （4）、畫沖模零件圖 （5）、編寫技術文件 技術文件包括：說明書、沖壓工藝卡和機械加工工藝過程卡。 1.3.2 低方形件拉深模具設計的進度 1.了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現狀，所用時間15天； 　　2.確定加工方案，所用時間5天； 　　3.模具的設計，所用時間30天； 4．模具的調

15、試．所用時間5天． 第2章 盒形沖壓件的工藝分析 2.1 引言 設計的目的是在于鞏固所學的理論知識，熟悉了解有關資料，樹立正確的設計思想，掌握設計方法，培養(yǎng)實際工作能力，通過沖模結構設計，在沖壓工藝性分析，沖壓工藝方案論證，沖壓工藝計算，沖模零件結構設計，編寫技術文件和查閱技術文獻等方面受到依次綜合訓練。 本設計題目為低盒形件拉深模,但對做畢業(yè)設計的畢業(yè)生有一定的設計意義，它概括了拉深零件的設計要求、內容及方向。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者沖壓模設計的基礎，為設計更復雜的沖壓模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經驗。 拉深件的工藝性

16、是指從沖壓工藝方面來衡量其設計是否合理，一般地講，在滿足工件的使用要求條件下，能以最簡單的最經濟的方法將工件沖制出來。 2.2拉深件工藝分析 原始資料：如圖1所示 材 料：YL12 厚 度： 0.6mm 圖1 制件圖 根據零件結構可知：此工件為無凸緣方形工件，要求內形尺寸，沒有厚度不變的要求。此工件的形狀滿足拉深的工藝要求，可采用拉深工序加工。工件底部圓角半徑r=2mm,大于兩倍的壁厚尺寸，也滿足首次拉深工藝要求，因此在拉深工序（拉深工序底部圓角半徑r=2mm）

17、后須增加一道擠邊工序以滿足制件高度上質量要求。內形尺寸為32mm的公差等級為IT13級，滿足拉深工序對工件公差等級的要求。工件的總體高度到最后可由切邊達到要求。 用于拉深的材料的一般具有較好的塑性、低的屈強比、大的板厚方向性系數和小的板平面方向性。YL12是較普遍的材料，價格便宜，資源豐富，其退火后并且滿足拉深件對材料的要求，厚度為0.6mm。 第3章 確定工藝方案 根據制件的工藝分析,知道制件是個簡單的方形拉深件。經制件的工藝性分析，由沖裁工藝可知，該制件可能包括落料、拉深或拉深、切邊基本工序，可以有以下三種工藝方案：

18、 方案一：先落料，再拉深。采用單工序模生產。 方案二：拉深和切邊復合沖壓。采用復合模生產。 方案一、模具結構簡單，但需兩道工序兩副模具，沖件多次定位，加工尺寸積累誤差較大，模具制造成本高而生產率低，難以滿足批量生產要求。 方案二、只需一副模具，工件的精度及生產效率都較高，工件平整,同軸度高,對稱度及位置誤差小,由于該沖裁件為方形并且需切邊,落料和拉深幾道工序才可完成,所以對于該工件尺寸較小,同軸度要求較高。 因此，根據工件的外形及尺寸關系選擇方案二,為拉深切邊復合模。 第4章 主要工藝參數的計算

19、4. 1 拉深毛坯尺寸 拉深件的工藝計算是拉深工藝設計中的一個環(huán)節(jié)，本制件的工藝計算屬于最簡單的。其主要的內容包括計算毛坯直徑、決定拉深次數及確定壓邊裝置等。 根據表面積相等原則，用解析法求該零件的毛坯直徑D。可按下面的程序計算： 1.確定修邊余量 在拉深的過程中，由于材料的各向異性，模具間隙不均，摩擦力不均及定位不準等因素的影響，使拉深的口部不齊。為保證制件高度方向的尺寸精度，須進行修邊，在計算毛坯尺寸也須計入修邊余量。 2.計算拉深毛坯尺寸 由于板厚t小于1mm，故可直接用工件圖所注尺寸計算，不必用中線尺寸計算。 （1）、求出彎曲部分的展開長度L 由r角/B=3/32=0.

20、094，工件的相對高度H/r=5.2/3=1.73，按表4.13 可知，制件可一次拉深出。且由式3.2 計算展開長度為 L=H+0.57R底 式中， H———拉深件高度（mm）， R底———底部圓角半徑（mm）， r角———轉角圓角半徑（mm）. 即 L=5.2+0.572=6.3mm （2）、圓角部分展開的圓弧半徑R 由式 R= = =5.87mm （3）、作出圓角部分到直邊部分階梯過度的平面毛坯ABCDEF （4）、過BC、DE中點分別向半徑為R的圓弧作切線，并用圓弧圓滑過渡，使f1=f2，最后得角部毛

21、坯輪廓線見下圖： 圖 2 毛坯輪廓圖 4. 2 確定拉深次數 利用極限相對高度進行判斷,根據角部的相對圓角半徑r/B=2/32=0.06和相對厚度t/D100=0.6/43.35100=1.38。 由表1-36 矩(方)形盒首次拉深的極限相對高度[H/B1]=0.5，可知： 工作的相對高度H/B=5.2/32=0.16[H/B1],故可一次拉成 4.3確定是否用壓邊圈及類型 在拉深過程中工件易發(fā)生起皺現象，制件在成形過程中，凸緣的起皺現象主要取決于毛坯的相對厚度、變形程度和凹模的幾何形狀等。為了解決這個問題，生產實際中主要方法是在模具結構上采用壓料裝置。常用的壓料

22、裝置有剛性壓料裝置和彈性壓料裝置兩種。是否采用壓料裝置主要看拉深過程中是否可能發(fā)生起皺現象，可根據坯料相對厚度來確定，相對厚度t/D100=0.6/43.35100=1.38，查表得，當t/D100<1.5起皺的可能性很大，需要采用壓邊圈。首次拉深時一般采用平面壓邊裝置,其結構如下圖所示: 圖3 壓邊圈采用形式 4.4排樣方式的確定 設計復合模，首先要設計條料排樣圖。該工件的毛坯是近圓形，應采用有廢料直排的排樣方式。

23、 第5章 沖裁壓力、壓力中心計算及壓力機的選用 5.1切邊沖裁力的計算 5.1.1 切邊力的計算 考慮到模具的刃口部被磨損,凸模與凹模間隙不均勻和波動,材料的力學性能波動及材料的厚度偏差等各種因素的影響,于是實際計算剪切力的計算公式應按以下經驗公式進行： F切=L1tb計算 式中各含義見[5] F切------切邊力（KN）， L1-------切邊周邊長度（mm）， t--------制件的材料厚度（mm）， σb------被拉深材料的抗拉強度

24、（N/mm）， 查手冊得YL12的σb =200N/mm 即 F切=433.20.6200 =15.9KN 5.2拉深力的計算 本制件拉深時需要采用壓邊圈?？紤]到模具的刃口部被磨損,凸模與凹模間隙不均勻和波動,材料的力學性能波動及材料的厚度偏差等各種因素的影響,實際計算拉深力的計算公式應該以生產中常用的經驗公式進行計算： 本次拉深　　 F=LtbK 式中各含義見[5] F-------拉深力（KN）， L--------拉深件周邊長度（mm）， K--

25、-----系數,一般取0.8 即拉深力 F=4320.62000.8 　=12.3KN 5.3卸料力的計算 影響卸料力的因素很多，其中以沖裁間隙、沖裁件的形狀及尺寸影響較大，其次是材料的力學性能、板料厚度、搭邊料的寬度、潤滑與粘度情況等。在生產均采用經驗公式計算： F卸=K1 F K-------卸料力系數,查表1-7取0.05，則 F卸=0.0512.3KN=0.62KN 5.4 壓料力的計算 壓邊圈產生的壓邊力F壓大小應適當，F壓太小，防皺效果不好；F壓

26、太大，則會增大傳力區(qū)危險斷面上的拉應力，從而引起材料嚴重變薄甚至拉裂。因此，實際應用中，在保證變形區(qū)不起皺的前提下，盡量選小的壓邊力。其計算公式可按下式計算： 壓邊力 FQ=Ap=π/4[D2-B2]p 式中各含義見[4] A———壓邊圈的面積（mm）; p——單位壓邊力（Mpa）; 查表1-56壓床上拉深時單位壓邊力的數值可知YL12的單位壓邊力p=1.6 Mpa，即壓邊力 　　 　　　　FQ＝π/4[43.352-322]1.6 ＝1.07K

27、N 5.5 拉深功的計算 總拉深力 F總＝F+FQ+ F切+F卸 ＝12.3+1.07+15.9+0.62=29.89KN 式中 ——拉深功（J）； ——最大拉深力（N）； ——拉深深度（mm）； ——系數（查表4-61拉深系數的關系，取=0.8）。 =0.829890 5.20.001=124.34 J 5.6 拉深功率的計算 功率：N= ==507.92kw 式中 N----壓力機電動機功率（KW） K----不平衡系數，K =1.2 A----拉深功（J） 1----壓力機效率，1=0.6 2

28、----電機效率，2=0.9 n----壓力機每分鐘行程次數 1.36----轉換系數 5.7 壓力機的選用 壓力機額定壓力的選擇，必須使壓力機額定壓力大于拉深力與壓邊力的總和，為了使拉深的工藝力的曲線處于壓力機壓力曲線之內，在選用壓力機的額定壓力時，可按下列淺拉深件經驗公式選用：　 P=1.8（F+ FQ + F切+F卸） =1.8（12.3+1.07+15.9+0.62） =53.80 KN 　 壓力機的工作行程需要考慮工件的成形和方便取件，因此，工作行程

29、 根據拉深力的計算結果和工件的高度，由文獻[]表1-8開式雙柱可傾壓力機部分參數初步可選J23-10A： 型號：J23-10A 公稱壓力/KN：100 滑塊行程/mm：75 滑塊行程次數/min：135 最大閉合高度/mm：180 閉合高度調節(jié)量/mm：50 滑塊中心線至車身距離/mm：130 工作臺尺寸/mm，前后： 240 左右：360 墊塊厚度/mm：50 模柄孔尺寸/mm，直徑：30 深度：50

30、 第6章 模具的結構設計 6.1 模具工作部分的工藝計算 6.1.1 拉深部分的計算 1、凸凹模間隙 拉深模的凸凹模之間的間隙對拉深過程有較大的影響。它不僅影響拉深件的質量與尺寸精度，而且影響拉深模的壽命以及拉深是否能夠順利進行。間隙過大，制件有錐度，易起皺，精度差；間隙過小，則直壁變薄嚴重，甚至拉裂，同時降低模具壽命。因此，應該綜合考慮各種影響因素，選取適當的拉深間隙值，既可保證工件的要求，又能使拉深順利進行。 直邊部分的單邊間隙按式，由表3-5-29選取為 Z/2=1.05t=0.63mm 故直邊部分間隙為1.26mm。圓角部分

31、的單邊間隙比直邊部分大0.1t，即圓角部分間隙為1.38mm。 2、拉深模的圓角半徑 凸模、凹模的選用在制件拉深過程中有著很大的作用。凸模圓角半徑的選用可以大些，這樣會減低板料繞凸模的彎曲拉應力，工件不易被拉裂，極限拉深因數會變小些；凹模的圓角半徑也可以選大些，這樣沿凹模圓角部分的流動阻力就會小些，拉深力也會減小，極限拉深因數也會相應減小。但是凸、凹模的圓角半徑也不易過大，過大的圓角半徑，就會減少板料與凸模和凹模端面的接觸面積及壓邊圈的壓料面積，板料懸空面積增大，容易產生失穩(wěn)起皺。 拉深凹模的圓角半徑由表3-5-30選取r凹=5t，既r凹=50.6=3mm，拉深凹模的

32、圓角半徑等于工件的圓角半徑，即r凸=r=2mm.　　　　　　　 3、拉深凸凹模工作部分的尺寸和公差 制件的尺寸要求內形尺寸，拉深以凸模為基準，考慮到凸模越磨越小，按式 凸模尺寸：dp =（dmin +0.4△） 凹模尺寸：dd =（dmin +0.4△+Z） 式中 dmin——工件的內形公稱尺寸 △ ——工件的公差 d凸、d——凸、凹模的制造公差 工件的公差為IT13級，凸凹模的制造公差取IT8級。查表3-5-32 d凸=0.020mm, d=0.020mm, 核對Zmax-Zmin=0.04 將△=0.34mm，Z=1.26mm代入上式，則凸、凹模的尺寸

33、分別為 dp =（32+0.340.4）=32.15mm dd =（32+0.40.34+1.26）=33.40mm 4、拉深凸模通氣孔 在拉深的過程中，由于拉深力的作用或潤滑油等因素，使得制件很容易被粘附在凸模上制件與凸模間形成真空，會增加卸件的困難，造成制件底部不平，為此，凸模應設計有通氣孔。對于一般小型制件可直接在凸模上鉆出通氣孔，其大小根據凸模尺寸而定，具體數據由表4.32,查得直徑d1=3mm 6.1.2 擠切部分的計算 1、切邊沖裁模間隙 切邊間隙是否合理將直接影響到沖裁件的質量,尺寸,精度,模具的壽命,設備的能耗等.當切邊沖裁間隙適當時,上下裂紋重合,沖件的斷

34、面質量較好,間隙過小時,凸模刃口部的裂紋向外裂開錯開,沖件斷面上有二次剪切的光亮帶和夾層,此時的毛刺是被擠出來的,間隙過大時,材料在變形過程中被拉伸較大,沖裁件斷面上光亮帶較小,而圓角帶及毛刺都比較大。在擠切修邊是，工件的內側邊緣部分的變形阻力要比中間部分的大，而使得模具彈性變形的分布不均，且模具刃口的單位壓力都非常大。確定合理的間隙值是十分重要的,在實際應用中通常選擇一個適當的范圍作為合理間隙,其下限為Cmin最小合理間隙值,Cmax最大合理間隙值。 2、擠切凸模工作部分的尺寸和公差 (1)、擠切凸模刃口尺寸與制件的內側尺寸基本一致,以拉深凹模作為設計基準尺寸,凸、凹模間隙靠改變擠切

35、凸模刃口尺寸得到。 (2)、擠切凸模刃口在沖制中也會因逐漸被磨損,而減小尺寸,故設計時,應選用接近或等于,工作的最大極限,尺寸作為凸模刃口尺寸。 (3)、凸、凹模在沖制中均會磨損,從而使沖裁間隙增大,設計模具時,一般應依照磨損的規(guī)律,選擇最小合理間隙。 (4)、選擇凸凹模刃口尺寸公差應依照沖件的精度要求以經濟合理為原則。 查表得間隙值Zmin=0.12,Zmax=0.20對切邊采用凸凹模配作制造法,其凸凹模部分尺寸計算如下: 查表得凸,凹模制造法,d=0.020mm, d=0.020mm,核對Zmax-Zmin=0.04, d+d=0.04,滿足Zmax-Zmin≥d+d的

36、條件,查表得因數X=0.5，d=( d -Zmin) =33.28 mm, d= 33.40 mm 6.1.3壓料橡膠的設計與計算 1.壓料板工作行程h工 h工=h1+h2+t =1mm+0.6mm+5.2mm =6.8mm h1——凸模凹進壓料板的高度 h2——凸模沖裁后進入凹模的深度 取5.2mm 2.橡膠工作行程H工 H工=h工+h修 =6.8mm+2mm =8.8mm h修——凸模修模量 取2mm 3.橡膠自由高度H自由

37、 取H工為橡膠自由高度的25％ H自由=48.8mm =35.2mm 4.橡膠的預壓縮量H預 一般H預為（0.1～0.15）H自由 取： H預=0.15 H自由 =0.1535.2mm =5.28mm 5.每個橡膠承受的載荷F1 選用兩個圓筒形橡膠；F1=F壓/2 =10702N

38、 =535N 6.橡膠的外徑D D= = =38mm 7.校核橡膠自由高度H自由 0.5≤H自由/D=0.90≤1.5滿足要求 8.橡膠的安裝高度H安 H安=H自由-H預 =35.2mm-5.28mm =29.2mm 取安裝高度30mm 6.1.4彈簧的選用 沖模常用圓

39、柱螺旋壓縮彈簧，強力彈簧和碟形彈簧。根據實際工藝力選擇圓柱螺旋壓縮彈簧，由文獻[3]表3-27查得，圓柱螺旋壓縮彈簧的有關參數： 彈簧外徑D=6mm 鋼絲直徑d=0.8mm 節(jié)距t=1.8mm 最大工作負荷F2=28N 最大工作負荷F的總變形量f2=15.5mm 彈簧自由長度H0=30mm 有效圈數n=16 最大工作負荷下的單圈變形量f=0.97mm 6.1.5選用模架、確定閉合高度及總體尺寸 由于拉深凹模外形尺寸較小，為了工作過程穩(wěn)定，選用中間導柱模架。再按其標準選擇具體結構尺寸見表6-1。 表6-1 模架規(guī)格選用 名稱 尺寸 材料 熱處理 上模座 100

40、8025 HT200 下模座 1008030 HT200 導柱 20100、22100 20 滲碳58～62 導套 206523、226523 20 滲碳58～62 Hmin=130mm,Hmax=150mm 模具的閉合高度H=上模座厚+墊板厚+凹模厚+凸模高+下模座厚-（工件高+料厚） =25+10+45+5.3+40+10+30-（5.2+0.6）=145mm 因為模具的封閉高度H應該介于壓力機的最大封閉高度Hmax和最小封閉高度Hmin之間，一般?。? Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm 由此可以看出，要想讓制件順利加工和從模具上取

41、出，只有使模具有足夠的封閉高度： Hmax≥H+5mm=145+5=150mm Hmin≤H-10mm=145-10=135mm 6.2 模具零件的結構設計 6.2.1 拉深凸模 拉深凸模的外形尺寸，即工作尺寸由前面的計算確定。拉深凸模上一般開有出氣孔，這樣會使卸件容易些，否則凸模與工件由于真空狀態(tài)而無法卸件，其結構見下圖： 圖 4 拉深凸模結構 拉深凸模用壓入法與擠切凸模固定，擠切凸模用螺釘與下模座固定，還需要一個銷釘孔。 6.2.2 拉深凹模 內、外

42、形尺寸已由前面的計算確定，經查閱有關資料并根據模具結構要求，初步確定落料凹模壁厚C=30mm，厚度h=40mm，它需要兩個銷釘定位和兩個以上的螺紋孔，以便與上模座固定，實際確定凹模尺寸如圖： 6.2.3 推件塊 一般與打料桿聯合使用，屬于剛性卸件裝置，靠兩者的自重把工件打出來。打料塊與拉深凹模間隙配合。 圖5 推件塊 6.2.4 壓邊圈 在拉深工序中，為保證拉深件的表面質量，防止拉深過程中材料的起皺，常采用壓邊圈用合適的壓邊力使毛坯的變形區(qū)部分被壓在凹模平面上，并使毛坯從壓邊圈與凹模平面之間的縫

43、隙中通過，從而制止毛坯的起皺現象。 在此由于料厚少于1mm，采用彈壓裝置，壓邊圈的內形與拉深凸模間隙配合。 圖 6 壓邊圈 6.2.5 導柱、導套 對于生產批量大、要求模具壽命高的模具，一般采用導柱、導套來保證上、下模的導向精度。導柱、導套在模具中主要起導向作用。導柱與導套之間采用間隙配合。根據沖壓工序性質、沖壓的精度及材料厚度等的不同，其配合間隙也稍微不同。因為本制件的厚度為0.6mm，所以采用H7/h6。 6.2.6 其他零件 模具其他零件的選用見表6-2． 表6-2

44、 模具其他零件的選用 序號 名稱 數量 材料 規(guī)格/ mm 標準 熱處理 1 上模座 1 HT200 1008025 GB/T28559-90 2 模柄 1 Q235 GB/T2862.1-81 3 連接推桿 1 45 φ870 GB/T7650-94 40～45HRC 4 抑制螺釘 1 45 M612 GB/T7653-94 5 螺釘 2 45 φ860 GB/T7653-94 40～45HRC 6 上墊板 1 Q235 100808 GB/T7643.3-94 40～43HRC 7

45、 推件塊 1 45 GB/T7653-94 8 拉深凹模模 1 Cr12 1008045 60～62HRC 9 拉深凸模 1 T10A 60～62HRC 10 壓料板 1 45 43～48HRC 11 橡膠 聚胺脂 12 卸料螺釘 2 45 M865 GB/T2867.6-92 30～35HRC 13 擠切凸模 2 Cr12 60～62HRC 14 固定銷 2 45 φ635 40～45HRC 15 下模座 1 HT200 1008030 GB/

46、T2855.10-94 16 螺釘 2 45 φ640 GB/T7653-94 40～45HRC 17 彈簧 2 60SiMn φ630　 18 活動擋料銷 2 45 φ610 JB/T7649.1-94 40～45HRC 19 導柱 2 20 20（22）100 GB/T2862.1-94 滲碳58～62HRC 20 導套 2 20 20（22）63100 GB/T2862.6-94 滲碳58～62HRC 21 固定銷 2 20 φ860 GB/T2855.1-90 40～45HRC 6.3 模

47、具總裝圖 由以上設計，可得到模具的總裝圖，見下圖： 圖 7 模具總體結構 1上模座 2模柄 拉伸擠切凹模 3連接推桿 4抑制螺釘塊 5緊固螺釘 6上墊板 7塊件塊 擠切凸 8拉伸凹模 9 拉伸凸模10壓邊料 11橡膠 12卸料螺釘 13擠切凸模 14固定銷 15下模座 16緊固螺釘 17彈簧 18活動擋料銷 19導柱 20導套 21固定銷 其工作過程是：根據上述各工序安排，整個零件加工分別設計了一副專用模具，為拉伸擠切復合模，其結構如圖示，該模具工作過程為：凹模裝在上模，凸模裝在下模，沖床滑塊上行，模具開啟，將條料放于壓邊圈1

48、0上，在活動擋料銷的導向與定位作用下，當沖床滑塊下行，待凹模隨上模下降時，首先將坯件壓住，然后坯件和壓邊圈同時向下推，凸模逐漸露出壓邊圈，而將坯料上端一部分材料壓入凹模內，使坯件在凸、凹模作用下，產生塑性變形將工件拉深成形。切邊凸模與凹模成無間隙配合沖裁，隨著沖床滑塊的逐漸下移。當拉伸完成，拉伸擠切凸模13上的擠切刃口部位開始與拉伸擠切凹模2作用將擠切口部擠切出來，完成修邊。當凹模隨上?；厣龝r，零件由推件塊7從拉伸擠切凹模8內推出，工件與切邊料自行分離。零件制品在打料塊及連接推桿的作用下，將其從凹模內推出。而壓邊圈在緩沖器系統(tǒng)作用下又回到原位，準備下一次拉深。

49、 第7 章 結束語 低盒形件屬于簡單拉深件，但拉深工藝相對復雜。由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產過程中可能出現的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產零件的時候才可以減少廢品的產生。 低盒形件的形狀結構較為簡單，但是高度不大，不適合將拉深毛坯的加工工序與拉深工序在一副模具上生產。要保證零件的順利加工和取件及生產的經濟性，本模具采用采用拉伸擠切復合模，能較好地實現拉伸及拉伸件口的修邊，模具設計制造簡便易行．擠切效果好，能極大地提高生產效率，但拉伸擠切凹模設計較為重要，設計中應充分考慮其擠切模口形狀，否則易影響擠切口的擠切面形狀。在拉伸最終進行擠切修邊時，

50、拉伸擠切凹模四角不可過大，同時，最好保證擠切修邊口的平宵，從而避免出現尖銳刃口狀擠切口。 本次的畢業(yè)設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。通過設計的這一環(huán)節(jié)使我更深刻地認識到，設計的好壞直接影響到制件質量和勞動強度以及生產成本。所以設計者應該具備淵博的知識和大量的實踐經驗作為基礎，應該懂得生產的環(huán)節(jié)。這樣才能設計出好的實用的模具來。 同時也使我意識到要想做為一名合理的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神。雖然我傾注了大量的勞動和汗水在這個設計，由于缺乏經

51、驗與實踐。設計的十分艱辛，雖然借鑒了許多，還是有好多不明白之處。希望在老師的指導和今后自己的工作中不斷充實自我的能力。 致 謝 首先感謝本人的導師，她仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建設性建議。于老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，她給了我鼓勵和

52、幫助，在這里我向她表示真誠的感謝！ 感謝和我在一起進行課題研究的同窗同學，和他們在一起討論、研究使我受益非淺。 最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！ 參 考 文 獻 [1] 陳錫棟、周小玉主編.實用模具技術手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2001 [2] 李紹林、馬長福主編.實用模具技術手冊[M].上海科學技術出版社，1998 [3] 許發(fā)樾主編.實用模具設計與制造手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2000 [4]

53、楊玉英主編.實用沖壓工藝及模具設計手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2004 [5] 模具實用技術叢書編委會.沖壓設計應用實例[M].北京：機械工業(yè)出版社.1999 [6] 翟德梅主編.模具制造技術[M].河南機電高等?？茖W校 [7] 王芳主編.冷沖壓模具設計指導[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，1998 [8] 任嘉卉主編.公差與配合手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2000 [9] 李易、于成功、聞小芝主編.現代模具設計、制造、調試與維修實用手冊[M].北京：金版電子出版公司，2003 [10] 彭建聲、秦曉剛編著.模具技術問答[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，1996 [11] Williams. D.J. : Advanced tool materials in the drawing of metals. Shceet Metal.Ind. ,Nov. 1983 [12] Kondo K.Parametric and Interactive Geometric Modeler Formechanical.Computer-Aeded Design.1990(10) 28