三通管注塑模具設計,三通,注塑,模具設計 三通管件的模具設計及優(yōu)化 摘要 本次研究的對象是三通管件的注射成型過程。通過分析實物塑件，可以精確地繪制出它的二維和三維圖。然后根據(jù)材料特性,塑件的幾何特征確定了分型面。查閱相關專業(yè)書籍，設計出澆注系統(tǒng)，脫模機構和側抽芯機構以及滑塊和導滑槽，還對成型零件中的定模，定模型腔，動模，鑲件進行了設計、加熱和冷卻等進行了計算，最后對注塑機進行校核。通過研究，確定了本塑件的注塑過程采用PE材料，一模兩腔，側澆口以及滑塊側抽芯機構。本設計介紹了中等復雜程度注射模具的設計過程，并在分析數(shù)據(jù)的基礎上再對模具設計進行優(yōu)化和改進,提高了模具設計的質量，縮短了設計時間。 關鍵詞：注射成型；分型面；澆注系統(tǒng)；脫模機構；側抽芯機構。 Mold Design and Optimization of Tee Fitting Abstract The object of this study is the injection molding process of three-way pipe fitting. By analyzing the real plastic parts, the two-dimensional and three-dimensional drawings can be drawn accurately. Then the parting surface was determined according to the material characteristics and the geometric characteristics of the plastic parts. Consult relevant professional books, design the pouring system, demoulding mechanism and side core-pulling mechanism as well as the slider and guide chute, also on the molding parts in the mold, mold cavity, moving mold, inserts carried out the design, heating and cooling calculation, and finally check the injection molding machine. Through research, it is confirmed that the injection molding process of this plastic part adopts PE material, one mold and two cavities, side gate and slide side core-pulling mechanism. This design introduces the design process of injection mold with medium complexity, and on the basis of analyzing data, the mold design is optimized and improved, which improves the quality of mold design and shortens the design time. Key Words: Injection molding；Parting surface；Gating system；Demoulding mechanism；The side core-pulling mechanism II 目 錄 1 緒 論 4 1.1概述 4 1.2塑料模具發(fā)展的現(xiàn)狀 5 1.3本文主要研究內(nèi)容 6 2 塑件工藝分析 8 2.1塑件結構分析 8 2.2 塑件材料分析 8 3 擬定成型方案 9 3.1分型面的選擇 9 3.2型腔數(shù)目的確定及布置 11 3.3澆注系統(tǒng)設計 12 3.4 模具材料的選擇 13 3.5注射成型設備的選擇 13 3.6抽芯裝置形式的確定 16 4 側向分型抽芯機構設計 17 4.1 油缸分型機構 17 4.2油缸型號選擇 18 5 合模導向機構設計 19 5.1模具導向機構 19 5.2推出機構導向 20 6 脫模機構設計 22 6.1 推出機構 22 6.2拉料機構 23 7 冷卻系統(tǒng)設計 24 7.1冷卻系統(tǒng) 24 7.2排氣機構 25 8 模架選用 26 8.1模板及組合精度 26 8.2選取模架 26 9 模具總體結構 27 9.1模具裝配圖 27 9.2 開合模動作 28 10 總結 29 致 謝 30 參考文獻 31 1 緒 論 1.1概述 模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是通過控制和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產(chǎn)品質量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應用于制造業(yè)中。 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，是國際上公認的關鍵工業(yè)。模具生產(chǎn)技術水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到人們的關注。 模具工業(yè)既是高新技術產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，又是高新技術產(chǎn)業(yè)化的重要領域。模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空，航天等工業(yè)領域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝裝備，它承擔了這些工業(yè)領域中60％~90％的產(chǎn)品的零件，組件和部件的生產(chǎn)加工。 作為工業(yè)生產(chǎn)行業(yè)中重要的組成部件，模具充當著工業(yè)體系中工藝配置重要的環(huán)節(jié)，其形狀能夠使原材料成型。由于模具成形具有質量好、產(chǎn)量高、節(jié)約成本等特點，現(xiàn)已在化工、輕工業(yè)產(chǎn)品等組成，并落實了工業(yè)化生產(chǎn)的廣泛應用。有資料顯示，我國目前以模具制作的電器配件、設備儀器、飛機元件等機電產(chǎn)品約為百分之七十范疇。而電視機、電風扇、空調(diào)等工業(yè)產(chǎn)品元件數(shù)目已經(jīng)達到了百分之八十以上。此外，經(jīng)由手表、洗衣機、自行車領域的輕工業(yè)產(chǎn)品已經(jīng)基本形成了成熟的體系，超出了百分之八十五區(qū)間[1]。 伴隨社會經(jīng)濟體系的不斷壯大，大眾對工業(yè)生產(chǎn)領域的關注度日漸加深，經(jīng)由工業(yè)產(chǎn)品推廣、生產(chǎn)等方面帶動下，工業(yè)產(chǎn)品從數(shù)目、類型、質量、款式方面都有所提升。為了達到大眾需求，滿足社會科研發(fā)展的水平，現(xiàn)階段，全球范圍內(nèi)多個國家針對工業(yè)生產(chǎn)進行了規(guī)范化管理，其中之于模具技術的重視力度得以體現(xiàn)，人們開始了解到，模具制作是工業(yè)領域發(fā)展的有利要素，同時如何提升模具制作工藝，以促進經(jīng)濟效益的提高，成為了當前企業(yè)乃至研發(fā)人員聚焦的熱點。探索模具制作工藝，了解模具技術制造水平，是二十一世紀以來，工業(yè)化領域重大的開拓指標。舉個例子，在日本，模具被作為推進社會經(jīng)濟效益的原動力，而德國地區(qū)，將模具作為加工業(yè)的地位提升至帝王層面。羅馬尼亞更是將模具喻為黃金。由此我們可以獲悉到，工業(yè)水平的迅猛發(fā)展，模具工業(yè)的推動性因素不能忽視[2]。 現(xiàn)階段，我國在工業(yè)模具化發(fā)展的層次逐步跟上了其他領先國家。較快的模具產(chǎn)業(yè)壯大，模具架構的基本形成，滿足了社會經(jīng)濟體系的需求。模具行業(yè)結構主要體現(xiàn)為較高的精密性、復雜性、長壽特征及大型特征。其中具備著較高的檔次，且藉由模具標準件的帶動，深化了普通產(chǎn)品的推出。市場上塑料模具與壓鑄模具的比例較高，增長速度也最快；而專業(yè)模具廠商的增加，也進一步提升了模具企業(yè)的經(jīng)營效益；當前采取股份制改造方式進行的模具行業(yè)結構調(diào)整，成為了各個地區(qū)重要的推行手段。為了調(diào)試以珠江三角洲及長三角地區(qū)為主體的東南沿海地區(qū)的工業(yè)發(fā)展形勢，并充分融合發(fā)展趨勢相對落后的西北地區(qū)的經(jīng)營，就需要兩廂結合借鑒，給予彼此以有利的改進方案。在我國，模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展得最為迅速的是廣東省與浙江省兩個地區(qū)，廣東與浙江地區(qū)的模具產(chǎn)值高居我國同行業(yè)的前茅。 1.2塑料模具發(fā)展的現(xiàn)狀 盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術上仍有不小的差距。因此我們要認識到模具工業(yè)對于我國國民經(jīng)濟的重要性。 模具主要類型有：沖模，鍛摸，塑料模，壓鑄模，粉末冶金模，玻璃模，橡膠模，陶瓷模等。塑料模是塑料成型的工藝裝備。塑料模約占模具總數(shù)的35％，而且有繼續(xù)上升的趨勢。塑料模主要包括壓塑模，擠塑模，注射模，此外還有擠出成型模，泡沫塑料的發(fā)泡成型模，低發(fā)泡注射成型模，吹塑模等。本次論文是塑料注塑模具的設計。 2009年，中國制造業(yè)積極發(fā)展，基于這種發(fā)展形勢，我國國務院出臺了一部關于裝備制造業(yè)的振興規(guī)則，其中明確將裝備制造水平及模具技藝作為重要的發(fā)展主體。 隨著時間推移，我國模具工業(yè)前景顯露出前所未有的發(fā)展高度，其主要呈現(xiàn)出持續(xù)緊密性的、大型復雜化的發(fā)展趨勢；其次是以骨干企業(yè)為主導的行業(yè)隊伍逐步擴張，充分發(fā)揮著主體價值。三是將會有更多的企業(yè)越來越重視創(chuàng)新、品牌、專利、高新技術等。 在中國，較為有名的模具城共計有三十個左右，模具集群發(fā)展得到良好的推動。這些模具城的落成基本形成了一定的規(guī)模。我們可以通過模具城的分布狀況來掌握當前我國在模具產(chǎn)業(yè)的地區(qū)結構。此外，還能夠有效結合產(chǎn)業(yè)鏈需求，以減少成本輸出為依據(jù)，掌握集群經(jīng)營的界限，為地區(qū)經(jīng)濟競爭力提供支持。打造中國式市場品牌。 在國外，一些技術領先的國家在模具制造業(yè)的發(fā)展形勢開始往標準化、系列化、高效性、制造用時短及通用化方向推進。以計算機網(wǎng)絡為設計構思的方式成為主要運營方式。為了滿足模具制造領域的基本需求，模具市場開始注重起模具原材料及設計樣圖的質量。對模具原材料的品種、精細化、制品化要求有所提升。伴隨模具制造業(yè)條件日漸苛刻，針對模具成品質量的指標不斷增高，從而要求模具行業(yè)的技術體制必須往高水平提高。為了滿足這個目的，國外一些研究團隊借助電爐與爐外工藝制純技術來進行模具鋼構，并以大截面的模塊及鋼材進行真空處理。一些純凈度要求高的模具鋼，被廣泛應用于制造環(huán)節(jié)，以調(diào)動模具成品的精純度、致密性等，降低偏析。所以，模具鋼的水平得以充分體現(xiàn)?，F(xiàn)階段市場上的競爭形勢日漸激烈，全球化經(jīng)濟時代的到來，一方面給予大眾發(fā)展的舞臺，一方面也致使模具產(chǎn)業(yè)的生產(chǎn)模式趨向集中化，以多個企業(yè)為主體的跨度合作，跨國交流模式成為了社會運營趨勢。為了更好的迎接市場競爭，帶動企業(yè)發(fā)展，就必須形成高品質的制造工藝與設計出合理性的科研方案。 宏觀立場上解析，國內(nèi)在模具沖壓領域的發(fā)展已經(jīng)得到前所未有的發(fā)展。針對一些大型的沖壓模具形勢，其已經(jīng)抬升至一定的高度，能夠為一些小型轎車及配套零件提供良好的依托。2～3μm的精度，3億次左右的壽命，多工位的級進模具，目前國內(nèi)已經(jīng)很多家企業(yè)具備這樣的生產(chǎn)能力。表面粗糙度達到Ra<1μm的精密沖壓模具，精密沖壓模具和中厚板精密沖壓模具，在大的尺寸（Φ>300mm）方面，國內(nèi)的技術水平已經(jīng)很高了。在國家的正確引導下，通過漫長的一段探索時期，我國在模具系統(tǒng)中的成果已經(jīng)獲得了全面的提升，制造水平及設計能力得以深化，許多現(xiàn)代生產(chǎn)設計企業(yè)制造技術在信息軟件虛擬技術方面，已經(jīng)在很多的模具企業(yè)得到很好的應用。 1.3本文主要研究內(nèi)容 本文首先對注塑模具的普遍成型方法進行了認真地學習與研究，然后根據(jù)已知塑件的實際情況并結合理論展開了三通管件塑料注射模具設計工作。 1．研究目的 本次論文研究的目的是三通管件注塑模具設計。通過研究，掌握塑料注射模具的設計流程。對于較為復雜的注塑零件，能夠正確合理的確定模具結構型式以及側向抽芯結構設計。 2．課題研究的意義 塑料是當前社會人類工藝制造用量最大的材料，其體積及參量遠遠超過了鋼鐵的數(shù)目。在我國，塑料工業(yè)的發(fā)展形勢不可估量，塑料產(chǎn)品的應用漸漸成為國民經(jīng)濟的主體之一，而塑料制品及模具設計也成為了塑料市場的重要組成部分，受到研發(fā)機構的關注。 3.研究的主要內(nèi)容 首先塑件注射成型工藝分析含有塑料成型性和流動性分析、厚度分析、塑料的成型收縮；其次是模具設計分為型腔數(shù)量確定與配置、分型面設計、脫模斜度設計、澆注系統(tǒng)設計（主流道、分流道、澆口形狀、冷料穴設計）、頂出及抽芯機構設計、排氣方式；再次為選擇注射機根據(jù)理論注射量、鎖模力、模板外形尺寸、模架尺寸等參數(shù)選擇、零部件設計： （1）首先對工藝分析與注射模零部件進行分析。把握塑料成型工藝，熟悉塑料制件的基本結構設計。 （2）進行工藝參數(shù)校核與模具結構設計。如何選擇最佳的工藝參數(shù)，結合流變學設計，得到符合工藝要求的澆注系統(tǒng)。 （3）利用傳熱學設計對模具的冷卻系統(tǒng)進行設計計算,分析模塊冷卻效果，優(yōu)化冷卻回路的設置，結合系統(tǒng)冷卻程式的設置特性，并切實融入優(yōu)質的冷卻程式，有助于整體生產(chǎn)需求的指標。 7 2 塑件工藝分析 2.1塑件結構分析 本次畢業(yè)設計所提供的所需注塑的參考為塑件實體，其三維圖如下圖所示 圖2.1 塑件三維圖 塑件結構分析：塑件主體部分是三通管件，在塑件一端是外螺紋接頭，另兩端是快插直通。整體長248mm,內(nèi)徑110mm，壁厚6mm。塑件有三通接口，因此需要設計側向抽芯機構。 2.2 塑件材料分析 PE塑料即聚乙烯塑料，具有耐腐蝕性，電絕緣性(尤其高頻絕緣性)，低壓聚乙烯適于制作耐腐蝕零件和絕緣零件;高壓聚乙烯適于制作薄膜等;超高分子量聚乙烯適于制作減震，耐磨及傳動零件。其性能如下： 1.結晶料，吸濕小，不須充分干燥，流動性極好，流動性對壓力敏感，成型時宜用高壓注射，料溫均勻，填充速度快，保壓充分.不宜用直接澆口，以防收縮不均，內(nèi)應力增大.注意選擇澆口位置，防止產(chǎn)生縮孔和變形. 2.收縮范圍和收縮值大，方向性明顯，易變形翹曲.冷卻速度宜慢，模具設冷料穴，并有冷卻系統(tǒng). ⒊加熱時間不宜過長，否則會發(fā)生分解，灼傷. ⒋軟質塑件有較淺的側凹槽時，可強行脫模. ⒌可能發(fā)生融體破裂，不宜與有機溶劑接觸，以防開裂. 3 擬定成型方案 3.1分型面的選擇 進行分型面設計時，對分型面進行適宜的選擇是相當有必要的。分型面的選擇直接影響到塑件是否能夠正常脫?；蛘咧圃欤瑫r也影響到成本輸出。通常情況下，分型面的選擇基本依循一個定理，就是保障塑件的整體質量，有助于后續(xù)塑件脫模需求，并縮減模具結構；分型面受到塑件的成型影響，其從澆注過程到塑件架構階段就長久存在于機構區(qū)間之內(nèi)。為了確保分型準確性與精確度，就需要在模具制造過程中，選擇適當?shù)墓に囘M行，避免發(fā)生問題。為了確保分型準確性與精確度，模具的工藝過程須滿足以下十條要求[37]； 1..基于塑件界面尺寸最大的區(qū)間之上，分型面位置方可進行安設，從而達到脫模及加工的便捷性需求。當定下分型方向后，分型面選在塑件外形最大輪廓處，不然塑件無法形腔脫出。 2.有助于確保塑件的外觀質量。 3.有助于確保塑件尺寸精確度。 4.出于塑件使用需求來看，在注射塑件過程中，要考慮到工藝缺失因素，所以如一些澆口痕跡及脫模斜度等均需要進行避免。 5.分型面的選擇應有利于脫模。 6.分型面的選擇應有利于防止溢料。 7.分型面的選擇需要給予側向分型與抽芯。 8.盡量將塑件留在動模一側，有助于設置與制造簡單方便的脫模機構。 9.應當選取有助于排氣的分型面。 10.進行分型面選擇時，應盡量減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差。 綜合以上條件分析得如圖所標的面作為分型面。 圖3.1 維分型面 10 3.2型腔數(shù)目的確定及布置 所謂的型腔實質上就是模具中塑件的空腔，一般這個空腔的塑件是負形的，除卻一些具體的尺寸之外，其他都和塑件完全吻合，僅僅將凹、凸模放在相反區(qū)間。其凹入的部分稱之為凹模，而凸出的部分稱之為型芯，或者凸模。出于注射機與模具生產(chǎn)力配套的需求，為了更好的提升生產(chǎn)效益與經(jīng)濟性，需要確保塑件的精確度，達到整體設計定型的目的。 型腔的數(shù)目可根據(jù)模型的大小情況而定。設計的這類型腔塑件對設計精度要求不高，從而就歸屬于低精確度的塑件區(qū)間，同時根據(jù)塑件的大小，能夠應用一模兩腔的方式進行架構。 一般來說，精度要求高的小型塑件和大中型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構，對于精度要求不高的小型塑件，形狀簡單，又大批量生產(chǎn)時，則采用多型腔模具可使生產(chǎn)率提高。 型腔數(shù)量確定以后，便進行型腔的排布。型腔的排布及模具尺寸、澆注系統(tǒng)的設計、澆注系統(tǒng)的設計的平衡以及溫度系統(tǒng)的設計。以上這些問題又與分型面及澆口的位置選擇有關，所以在設計過程中，要進行必要的調(diào)整，以達到比較完善的設計。 在型腔數(shù)目的確定時主要考慮以下幾個有關因素： a.塑件的分型面的選擇 b.塑件的尺寸精度； c.模具制造成本； d.注塑成型的生產(chǎn)效益； e.模具制造難度。腔數(shù)越多，難度越大。 首先考慮到在上節(jié)確定的塑件分型面方案，聯(lián)系塑件實際，決定在方案中的水平分型的機構初步采取兩板模，可以較好地解決表面是凹凸外觀的成型和脫模。由于塑件本身體積較大且又采取兩板模的分型機構，故認為采用一模兩腔的模具結構較為合理。 然后，本次設計結合該塑件制品的生產(chǎn)總量，確定一個經(jīng)濟的型腔數(shù)量，其計算如下： A=ty/3600+anc/m （3.1） 式中：m：制品的生產(chǎn)總量/個 本設計為20萬件 A：成型每個制品所需費用，元/個 n：型腔數(shù)量，個 t：成型周期，秒 y：成型費用，元/時 c：單個型腔模具制作費，元/個 a：多個型腔模具制作費遞減率，% anc：模具費用，元 假設型腔數(shù)量計算進行比較，求出A為最小值時的型腔數(shù)量，即為經(jīng)濟數(shù)量。因為塑件的注塑量和體積較大，由上式可知，要想A為最小，只要anc為最小，n取2。 綜合起來本模具采用一模兩腔，既滿足塑件要求，又能提高生產(chǎn)效率。 3.3澆注系統(tǒng)設計 澆注系統(tǒng)依賴模具中的注射噴嘴到型腔間的進料通道進行流動。它的作用是將熔體平穩(wěn)地引入模具型腔，并在填充過程中，把擠壓力傳送到型腔的不同部件當中，不管從表面還是尺寸上看，使得該類塑件都呈現(xiàn)出穩(wěn)定性。澆注系統(tǒng)的型腔規(guī)劃需要按照設計方向，其關系到成型的塑件質量。而理想化的澆注系統(tǒng)應該是：在充模階段，能夠使熔料以盡可能低的表觀粘度、較快的速度、平穩(wěn)的流動充滿整個型腔，即快速充模、平穩(wěn)有序；在保壓階段，能夠使壓力充分傳遞到型腔內(nèi)的各個位置，即壓力傳遞充分，均勻；在定型階段，能夠通過澆口的適時凝固來控制補料時間，防止熔料倒流，即適時凝固；在開模階段，能夠使塑件和料把很方便的分開，減少后工序的操作難度，即便于分離。 一般澆注系統(tǒng)與熱流道澆注系統(tǒng)組成澆注系統(tǒng)，此模具采取了一般澆注系統(tǒng)，由主流道、分流道、澆口以及冷料穴四區(qū)間組成。 澆注系統(tǒng)的大小不光對塑件結構、尺寸、性能等有所影響，同時對其內(nèi)部質量等的妨礙性也相對之高，同時由于采用的塑料利用率和成型率等因素，導致塑件成型后還將受到各種因素的牽扯。所以在澆注系統(tǒng)進行整體規(guī)劃時一般需要藉由下列幾個要求進行： 1.掌握塑件成型的性能特征以及了解塑料熔體流動性。 2.澆注系統(tǒng)的設計應有利于良好的排氣。 3.減少熔體的流程及塑料耗量。 4.避免塑件變形和防止型芯變形。 5.確保塑件外觀及其質量，提供良好的修葺方式。 6.應當結合型腔布局需求，進行適當?shù)目剂俊? 7.要求熱量及壓力損失最小。 3.4 模具材料的選擇 模具材料的性能要求主要體現(xiàn)在硬度，強度，塑性和韌性上。表征鋼的抗變形和接觸應力的硬度，硬度和強度之間的關系以及鋼的成分和組成之間的關系； 強度是鋼的使用過程中對塑性變形和斷裂的抵抗力，并且對于模具而言，整個表面或部分鋼在使用期間抗拉力和壓縮力，彎曲力，扭力或綜合力的能力；模具鋼的可塑性差，尤其是冷沖壓模具鋼，很容易發(fā)生脆斷，一般采用斷后伸長率和端面收縮率兩個指來衡量模具鋼塑性好壞；韌性是模具鋼的一種重要指標，韌性是指材料在沖壓載荷作用下抵抗破壞的性能，韌性越高，材料脆斷的概率越低，熱疲勞度強度也越高。 本次模具設計選用的部分模具材料如下表所示。 表3.2 模具零件材料表 序號 名稱 材料 1 模坯 45 2 型腔 P20 3 型芯 P20 4 澆口套 45 5 定位環(huán) T8A 6 支撐柱 45 7 限位塊 45 8 內(nèi)六角螺釘 35CrMo 8 垃圾釘 45 9 推桿 SKH51 10 導柱 GCr15 11 導套 GCr15 12 復位桿 4Gr5MoSiV1 13 O型圈 橡膠 14 喉塞 黃銅 15 快速水接頭 黃銅 3.5注射成型設備的選擇 3.5.1 注射機為塑料注射成型所用的主要設備。按其外形可分為立式注射機、臥式注射機、角式注射機。 （1）立式注射機 立式注射機的定模板與注射裝置設置在設備上部區(qū)間，同時其將推出機件、動模板與鎖模裝置設置在了設備下部區(qū)間。立式注射機最大的優(yōu)勢在于其占用面積較少，裝卸便捷，安裝嵌件及活動型芯片穩(wěn)定，不足之處就是操控性不高，僅僅局限于較少的注射場合。 （2）臥式注射機 臥式注射機的定模板與注射設備安設在設備的一邊，其動模板與鎖模裝置和推出機件在設備的另一端。這種裝設方式較為普遍，也是主要的設置形態(tài)。該注射機最大的優(yōu)勢在于機體較矮、便于操作，且制件推出后可以自動落下，有助于自控化需求，但不足的地方就是空間占用高，模具安裝較為復雜。 （3）角式注射機 角式注射機的裝置方式為立式布置方式，以頂出機構、動模板、定模板及鎖模構成，按臥式排列，兩個互成直角。這種注射機適用于不留有澆口痕跡的塑件，只適用于小注射量的場合，注射量通常在20-45g間。不足之處在于加料較為困難，嵌件或活動型芯安放不便。 3.5.2 按照注射機的運行進程，可以大致將注射機劃分為下列幾個部分。 （1）注射裝置 實質上，不難了解到的是，注射裝置的設立為了使固態(tài)狀態(tài)下的塑料顆粒能夠均勻的塑化呈現(xiàn)熔融狀態(tài)，同時能夠有效的將塑料融入到閉合型腔之中。進行注射時，還包括料筒、加熱器、計量儀器及螺桿等部件裝置。 （2）鎖模裝置 安設鎖模的效用具體有這幾個方面，一個是為了達到模具開閉需求，其次是成型階段，需要提供足夠的緊密力度，最后一個是開模過程中，需要推出模內(nèi)的制件。鎖模裝置也能夠采用機械式，或者是以液壓式或液壓機械聯(lián)合式進行應用。推出機構既有機械式，也有液壓式，相對而言，液壓式既有單點推出，也能夠多點推出。 3.5.3 液壓傳動和電器控制 電器控制及液壓傳動作為注射成型階段的工藝指標，可以說具備了高穩(wěn)定性的速度、時間、適宜的溫度、動作程序等設置環(huán)節(jié)。液壓轉動系統(tǒng)是驅動器件發(fā)展的有利部件，是整個電器控制系統(tǒng)的主要操控組成，其可以承托著器件開啟閉合，同時能夠進行注射機退出等操控。 采取適宜的措施以得到良好的塑料熔體，作為注射成型工藝的關注重點，注射成型需要經(jīng)過良好的冷卻定型過程，為了滿足定型需求，在塑料定型過程中，工藝條件通常需要選取質量較高的素材。此外溫度的冷卻時間、壓力機運行區(qū)間等都是影響塑化成型的關鍵因素。為了提升對于各個參數(shù)的控制精度，本文選取臥式注射機采用液壓傳動和電器控制注射的方式[25]。 3.5.4注射機的參數(shù)如下： 注塑機成型機是工業(yè)生產(chǎn)的一種工裝設備，用于塑料注射成型。采取適當措施，獲得良好的塑料熔體，作為注射成型工藝的關注重點，根據(jù)它的形狀，它可分為立式注塑機、臥式注塑機和角式注射機。注射成型需要經(jīng)過良好的冷卻定型過程，為了滿足定型需求，在塑料定型過程中，工藝條件通常需要選取質量較高的素材。此外溫度的冷卻時間、壓力機運行區(qū)間等都是影響塑化成型的關鍵因素。為了提升對于各個參數(shù)的控制精度，本文選取臥式注射機采用液壓傳動和電器控制注射的方式。 選用注射機時根據(jù)注射機公稱注射量GB選擇注射機，初選SZ-2500/500注塑機，其具體參數(shù)如下表所示： 表3.3 注塑機參數(shù)表 名稱 參數(shù) 理論注射容量/cm3 2500 螺桿直徑/mm 90 注射壓力/MPa 150 鎖模力/KN 5000 拉桿內(nèi)間距/mm×mm 900×830 移模行程/mm 850 最大模具厚度/mm 750 最小模具厚度/mm 400 噴嘴球頭半徑/mm 16 噴嘴孔直徑/ mm 3 3.5.5 注塑機最大注射量校核 因為注塑成型機在注射成型制件時熔融塑膠會有一定損耗，所以，需要計算整個澆注系統(tǒng)的體積質量，結合一定的損耗比（一般為澆注系統(tǒng)的0.2~0.8）來選擇符合要求的注塑成型設備。 根據(jù)對產(chǎn)品的三維尺寸進行分析計算，得到單個產(chǎn)品的體積約為648cm3，由此可以看出該注塑機的注射量2500cm3遠大于成型產(chǎn)品所需要的注射量，完全符合要求。 3.5.6 鎖模力校核 塑料制件在注射成型時，需要一定的壓力來使熔融塑膠快速射入型腔之中，而且在注射完成之后還需要一定壓力來保壓以減小產(chǎn)品的翹曲變形。 鎖模力校核： （3-20） 式中 Pm——注射壓力，取Pm=70MPa； As——塑件處于分型面的投射數(shù)值，取As=4.368×103mm2； Aj——澆注系統(tǒng)處于分型面上的投射數(shù)值，取Aj=54.86mm2； n——塑料材料系數(shù)，這里取n=0.7； 計算得需要鎖模力為1400kN，而注塑機額定鎖模力為5000kN，由此可知鎖模力符合要求。 3.5.7 安裝尺寸校核 所選模架類型CI 4070-200×220×180 GB/T 12555--2006，就是所謂的大水口兩板模具。本次設計的模具尺寸是450×700×671（mm），可以根據(jù)選擇的注塑機參數(shù)表得到該型號注塑機的模具容納量是400~750mm，可以滿足要求。注塑機的拉桿之間的距離是900×830mm，是能夠安裝該模具的；該模具開模（前后模分型）120mm，選擇注塑機開模行程650mm，能夠有效保證模具前后模分型；頂出行程經(jīng)過比較模具與注塑機參數(shù)也看出符合生產(chǎn)要求。 3.6抽芯裝置形式的確定 根據(jù)選取的分型面方案，參照圖3.1，對于水平方向的分型采用兩板模機構，此機構可以有效合理地解決三通的成型與脫模。對于塑件三通內(nèi)部的側抽芯，由于考慮到抽芯距離較長，為110mm，故選取液壓油缸抽芯機構。 對于側向分型，本次設計采用液壓油缸結構來完成。由于模具是一模兩腔，零件側向抽芯是對稱結構，兩個個方向都要抽芯，所以油缸要做兩個。其中油缸的三維圖如下： 圖3.2油缸三維圖 4 側向分型抽芯機構設計 4.1 油缸分型機構 由于本塑件為油缸抽芯,因此其結構如下圖所示: 圖4.1油缸 本塑件的孔槽側抽長度為110mm，故抽芯距： s＝110＋2～3（mm），取s＝113mm 抽芯力的計算同脫模力的計算相同，對于側向凸起較少的塑件的抽芯力通常比較小，僅僅是克服塑件與側型腔的粘附力和側型腔滑塊移動時的摩擦阻力。對于側型芯的抽芯力，往往采用如下的公式進行估算： (《塑料成型工藝與模具設計》5－59) 式中： ——抽芯力(N） ——側型芯成型部分的截面平均周長(m)； ——側型芯成型部分的高度(m)； ——塑件對側型芯的收縮應力（抱緊力），其值與塑件的幾何形狀及塑料的品種、成型工藝有關，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件取(0.8～1.2)×107Pa，模外冷卻的塑件取(2.4～3.9)×107Pa； ——塑料在熱狀態(tài)時對剛的摩擦系數(shù)，一般取0.15～0.2； ——側型芯的脫模斜度或傾斜角(°)，這里＝0。 故此塑件的側抽芯力，帶入數(shù)據(jù)計算可得：= 876(N) 17 4.2油缸型號選擇 查閱資料油缸型號選擇標準如下： Y?-?HG1?-?E?D/d?×?100?L?J?H?L1?O??? Y-冶金設備標準液壓缸? HG1-雙作用單桿活塞式液壓缸第一種類型? E?–壓力分級代號：C=6.3Mpa?E=16Mpa；C=25Mpa?? D/d?–缸徑mm/活塞桿徑mm??? 100-液壓缸行程? L-油口連接方式代號：L=內(nèi)螺紋連接（用于缸徑D≤220）；F=法蘭連接（用于缸徑D≥250）?? J–安裝方式：J=基本型；F1=頭部長方法蘭（用于缸徑D125）；F2=尾部長方法蘭（用于缸徑D125）；F3=頭部圓法蘭；F4=尾部圓法蘭；F5=頭部方法蘭；F6=尾部方法蘭；E1=尾部單耳環(huán)帶關節(jié)軸承；E2=尾部單耳環(huán)帶軸套；Z1=頭部軸銷；Z2=中間軸銷；Z3=尾部軸銷；J1=軸向腳架；J2=徑向腳架??? H?–附加裝置代號：H=帶緩沖。省略=無緩沖?? L1-活塞桿端連接方式代號：L1=桿端外螺紋；L2=桿端內(nèi)螺紋? O–工作介質代號：O=機油、液壓油；W=高水基（乳化液）? 注：基本型外形尺寸（YHG1-**/*?×?**J-*L1*） 由選擇標準可選擇油缸型號為：Y-HG1-C-50/28×57 LJ-L1 0 19 5 合模導向機構設計 5.1模具導向機構 注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。錐面定位機構用于動、定模之間的精密對中定位。 導柱：國家標準規(guī)定了兩種結構形式，分為帶頭導柱和有肩導柱，大型而長的導柱應開設油槽，內(nèi)存潤滑劑，以減小導柱導向的摩擦。若導柱需要支撐模板的重量，特別對于大型、精密的模具，導柱的直徑需要進行強度校核。 導套：導套分為直導套和帶頭導套，直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結構，帶頭導柱軸向固定容易。 5.1.1導柱和導套 結構：導套的選擇應根據(jù)模板的厚度來確定，本設計在脫澆道板、中間板和動模板上各設置一導套，典型的導套可分為直導套合帶頭導套，直導套結構簡單，加工方便，用于簡單模具或導套后面沒有墊板的場合，帶頭導套結構較復雜，用于精度較高的場合，本設計均采用帶頭導套形式，其具體結構如圖所示： 圖5.1 導柱和導套 材料：導套與導柱均采用T8制造，且導套硬度應低于導柱硬度，以減輕磨損，防止導柱或導套拉毛，導套固定部分合導滑部分的表面粗糙度選取。 固定形式及配合精度：導套的固定采用側面開環(huán)形槽，緊固螺釘固定，帶頭導套用H7/k6配合，無頭導套采用H7/n6配合鑲入模板。 5.1.2導柱與導套配合及布置 由于模具的結構不同，選用的導柱和導套的配合形式也不同，本設計采用H7/f6配合。 根據(jù)模具的形狀的大小，在模具的空閑位置開設導柱孔和導套孔，常見的導柱有2至8不等，其布置原則必須保證定模只能按一個方向合模，本設計采用導柱設計四根，分別布置在模具四角。 5.2推出機構導向 在注射成型 的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構稱為脫模機構或頂出機。 (1)脫模機構的組成 脫模機構由頂桿、頂也固定板、頂出板、回程桿、勾料桿、回程彈簧組成，其中，勾料桿的作用是勾著澆注系統(tǒng)冷料，使其隨同塑件一起留在動模一側，頂桿用來頂制品，頂出固定板，用來固定頂桿，回程桿，利用回程彈簧起復位導向作用。 (2)推出機構的設計設計原則 a.塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結構簡單。 b.防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。 由于塑料收縮時包緊型芯，因此推車力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位，作用面積也應盡課能大一些，以防塑件變形或損壞。 c.力求良好的塑件外觀，在選擇頂處位置時，應盡量設在塑件內(nèi)部或對塑件外觀影響不大的部位。在采用推桿脫模時尤其要注意這個問題。 d.結構合理可靠，脫模機構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易且具有足夠的剛度和強度。 (3)脫模機構的分類 脫模機構可按動力來源分類也可按模具結構分類 a.按動力來源分類。分為手動脫模、機支脫模、液壓脫模、氣動脫模，本設計采用液壓脫模。即在注射機上設有專用的頂出油缸，并開模到一定距離后，活塞的動作實現(xiàn)脫模。 b.按模具結構分類。分為簡單脫模機構、雙脫模機構、順序脫模機構、二級脫模機構、澆注系統(tǒng)脫模機構等。本設計采用的頂出機構是頂桿頂出機構。 c.頂桿的機構特點：頂桿加工簡單，更換方便，脫模效果好. d.數(shù)量不保證塑件質量，能夠順利脫模的情況下，頂桿的數(shù)量不宜過多。當塑件不許可有頂出痕跡，可用頂出耳的形式脫模后將頂出耳剪掉。 6 脫模機構設計 6.1 推出機構 由塑件結構考慮，本設計采用的頂出機構是推管頂出機構。由于塑料收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位，使推出重心與脫模阻力中心相重合。 6.1.1 推管脫模機構 推管脫模機構是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點。推管直接與塑件接觸，推管內(nèi)部的推桿相當于鑲拼型芯，開模后推管將塑件推出。 推桿的截面形狀為圓形設計。 推桿尺寸計算 本設計采用的是推管和推桿推出，在求出脫模力的前提下可以對推桿或推管做出初步的直徑預算并進行強度校核。本設計采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡化為： d=k(L2F脫/nE)1/4 （6.1） =1.5×[（1502×33324）/(30×2.1×105)]1/4 =5.91mm 23 d—推桿直徑； n—推桿的數(shù)量 L—推桿長度； E—推桿材料的彈性模量，取E=2.1×10 MP k—安全系數(shù)，取k=1.5； F—總的脫模力，F(xiàn)=33324（N）； 實際推桿尺寸直徑為110 mm可見是符合要求的。 []—推桿材料的許用壓應力, []=150Mpa。 6.1.2推板厚度的計算 H0.54L（） (6.2) ＝0.54×50×（）＝22.71 mm 式中 L—推桿對推板的作用間距，參考模架取L取80 mm B—推板寬度； []模板中心允許的最大變形量，[]=0.065 mm，[]取1/8塑件推出方向上的尺寸公差推出方向上的尺寸公差=0.52 mm。 模具推板的厚度為25mm，從計算結果看，滿足強度要求。 6.2拉料機構 本模具采用的是Z字形拉料桿。其結構如圖6.3所示。 圖6.3拉料桿示意圖 Z拉料桿是最常用的形式。 7 冷卻系統(tǒng)設計 7.1冷卻系統(tǒng) 在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。 a.低的模具溫度可降低塑件的收縮率。 b.模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。 c.對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。 d.隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內(nèi)應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。 e.提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。 在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度。總之，要做到優(yōu)質、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。 7.1.1冷卻回路的布置 縮短成型周期有各種方法,而最有效的是制造冷卻效果良好的模具,如果不能實現(xiàn)均一的快速的冷卻,則會使制品內(nèi)部產(chǎn)生應力而造成制品變形成形或開裂,所以我們必須根據(jù)制品的形狀及壁厚設計,制造能實現(xiàn)均一的且高效的冷卻回路. 25 一般在冷卻回路的布置上應遵循如下原則: a.模具上有數(shù)組冷卻回路時，冷卻水應首先接近主流道的部位； b.對于收縮率較大的成型樹脂，必須沿制品收縮大的方向設置冷卻回路； c.水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍。 把動模型芯改為兩部分，來使其組合形成冷卻水路。一部分為成型的定模型芯，再由內(nèi)部加入導流型芯，入水管和出水管分別通入不同層即完成。 注：冷卻水孔打空后，應用堵頭堵住不需要的通道。定模型芯和定模板裝配的時候動模型芯上和導流型芯要用專用的膠圈進行密封。 7.1.2冷卻時間計算 由《塑料模設計手冊》，冷卻時間依塑件種類、塑件壁厚而異，一般用下式計算： (10.1) 式中： ——最低冷卻時間（s）； ——塑件平均壁厚（mm）； ——塑件平均熱擴撒率（mm2/s）； ——模具平均溫度（℃）； ——熔體平均溫度（℃）； ——塑件脫模時平均溫度（℃）。 代入數(shù)據(jù)計算得： =8.26s， 由《塑料模設計手冊》表1－4，?。?0s。 7.2排氣機構 當塑料熔體注入型腔時，如果型腔內(nèi)原有的氣體，蒸汽不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、接縫、表面輪廓不能完全充分滿型腔，同時還會因氣體被壓縮而產(chǎn)生焦痕，而且型腔內(nèi)汽體被壓縮產(chǎn)生的反氣壓會降低充模速度，影響注塑周期和產(chǎn)品質量。利用分型面排氣：在型腔周圍設置排氣槽，采用這種方法排氣時，易在模具上的排氣處殘留樹脂分解的物質，特別在澆口對側的部位，必須及時將其清除，否則久而久之腐蝕模具的型腔表面。利用推桿排氣： 在推桿上設置排氣槽，由于推桿是運動零件可達到自清效果，清理效果較好。利用鑲件排氣：對于制品的筋、槽部位經(jīng)常采用此法。 本塑件的模具系統(tǒng)中采用了兩板模，排氣從分型面就可以排除，所以忽略不計。 8 模架選用 8.1模板及組合精度 通過前面的設計及計算工作，便可以根據(jù)所定內(nèi)容確定模架。模架部分可以自己設計，也可以選用標準模架；在生產(chǎn)現(xiàn)場模具設計過程中，盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號，因為標準件有很大一部分已經(jīng)標準化，隨時可在市場上買到，這對縮短制造周期，降低制造成本時極其有用的。 選取標準模架，根據(jù)型腔尺寸及考慮側向分型機構，選取模架尺寸為400mm×700mm，各板的厚度尺寸由《模具技術手冊》表11－2，考慮型腔厚度，選擇定模板厚200mm，動模板厚220mm，墊塊厚度180mm。 動定模板孔位精度及與基準面的位置精度需達到互換。動模板、定模板的垂直度、平行度、導柱孔距及至基準面邊距的尺寸精度和模架組合技術要求如下： a.基準面垂直度誤差⊥0.02； b.模板厚度方向兩平面平行度誤差∥0.02； c.導柱導套孔距偏差； d.導柱孔至基準面邊距偏差； e.組合后定動模固定板上下平面平行度誤差∥0.02； f.組合后分型面貼合間隙 8.2選取模架 圖8.1模架 26 9 模具總體結構 9.1模具裝配圖 圖9.1 三維模具總裝配圖 圖9.2 三維模具內(nèi)部顯示圖 28 圖9.3二維裝配圖 9.2 開合模動作 開模時,模具的油缸受到開模力的影響帶動，使油缸在兩側向外運動從而實現(xiàn)塑件的側抽芯動作，模具再從分型面分型，同時動模打開。開模期間，澆注系統(tǒng)由拉料桿從中間板拉出，留在動模一側。開模后塑件隨澆注的廢料在推管的作用下被推出。油缸在液壓的作用下帶動內(nèi)部器件，當抽芯時，沿零件圓筒方向抽，油缸自動控制抽芯行程位，當抽芯完成后進入下階段成型動作。 10 總結 本次設計按照注塑件成型的一般設計原則，結合課題塑件的實際形狀特征和具體尺寸，進行了一系列注塑模具的相關機構設計。通過對塑件的精確測量，完成了二維圖和三維圖，之后開始設計模具的主要機構，如澆注系統(tǒng)，脫模機構，頂出機構，側抽芯機構。在澆注系統(tǒng)的設計中確定了澆口的形狀，并且對澆口尺寸做了計算，并對相關參數(shù)進行了校核確定澆口尺寸。頂出系統(tǒng)著重說明了推桿的安裝要求，并進行強度校核。溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)說明了設計的一般步驟，確定冷卻時間，計算體積流量等。該模具屬于中等難度脫模機構，側抽芯采用油缸。最后對注射機進行了參數(shù)的校核。根據(jù)裝配圖繪制出UG三維圖。到此，該模具的設計大致完成。 本設計從開始的塑件質量到最后注射機的最大注塑量的校核，都嚴格按照專業(yè)書籍的指導進行規(guī)范的計算。完成了對載荷力和支撐板厚度的校核，推出力和推桿數(shù)量，推桿直徑分布等的校核，導向復位機構和配合精度的校核，開合模最大行程和注射機最大行程的校核，冷卻面積和冷卻水道直徑布局等的校核。最后得出本模具設計符合生產(chǎn)要求，合理實用。 在設計的過程中發(fā)現(xiàn)經(jīng)驗公式有不一致的地方，不同公式的計算結果有的相差很大，特別是在溫度調(diào)節(jié)與脫模力的計算這兩塊。在完成圖紙之后發(fā)現(xiàn)塑件的設計有的地方是不合理的，雖然有經(jīng)驗可循，但顯然要從實際出發(fā)來考慮。經(jīng)過對塑件的注塑體積和注射機的最大注射量的比較，開模行程和塑件脫模推出距離的比較，注塑時散熱和冷卻水道面積直徑位置的確定的關系。模具長寬和注射機最大尺寸的比較得出此設計方案可行。 本次設計的塑件采用PE材料，模具系統(tǒng)的模具鋼多采用45鋼和T8A碳素工具鋼，在性能上滿足設計的要求。整個模具系統(tǒng)結構緊湊，板架間設計合理，尺寸配合正確，在材料上沒有浪費，滿足經(jīng)濟環(huán)保的要求。 這個設計，我做的還不是很完善，在設計及實現(xiàn)方面還有許多有待改進的地方。今后我將繼續(xù)學習，爭取在模具設計上能夠有所成就。 29 35 致 謝 經(jīng)過一學期的畢業(yè)設計的忙碌之后，最終完成設計，心理有一種說不出的喜悅。設計過程中遇到許多的問題，在眾多師友的幫助下予以解決。首先要感謝王蕊老師對我的指導和督促，給我指出了正確的設計方向，使我加深了對知識的理解,同時也避免了在設計過程中少走彎路，老師的督促使我一直把畢業(yè)設計放在心里，保證按質按量的完成；要感謝宿舍同學，是大家營造了良好的學習環(huán)境，在做設計的過程中互幫互助，使我的CAD和UG操作水平比以前有了很大提高，同時較全面的掌握了Word的編輯功能。 在論文的寫作過程中，我學到好多以前不懂和沒有接觸過的專業(yè)知識，專業(yè)技能也相應地得到了提高。這要感謝學校能給我們這個讓我們施展才能的機會。 首先，衷心感謝我的指導老師。老師淵博的知識、敏銳的洞察力和獨到的見解使我受益匪淺，并對整個模具設計和論文工作的順利完成產(chǎn)生了直接的影響。值此論文完稿之際，特向老師致以崇高的敬意。在論文創(chuàng)作的過程中，一直能得到老師的關心和指導，十分感激。 此外，我特別要感謝的是我的實習指導老師。他對待工作認真、負責，并在設計階段給我提出了許多寶貴的意見，特別是在總裝圖和部裝圖的設計上，給予了我很大的幫助和指導，能讓我及時改正錯誤，使我順利的完成了裝配圖及部裝圖的設計。我還要感謝***老師，他們能在百忙之中認真仔細的查閱我的設計圖，指出了許多設計不足之處并對此提出了寶貴的意見，讓我受益匪淺。另外，還要感謝計算機模具輔助設計專業(yè)的所有老師和同學們對我的幫助。 最后感謝在編寫論文中為我提供幫助的同學和益友，以及在論文中被我引用或參考的論著的作者。在即將畢業(yè)之際，謹借此機會，向所有關心、支持我的老師、親人、同學和朋友致以最誠摯的謝意！ 衷心感謝在百忙中抽出寶貴時間對論文進行評審的各位老師。 30 經(jīng)過這次的畢業(yè)設計，大學生活至此劃上了圓滿的句號。 參考文獻 [1]常芳娥，堅增運.注壓成型模具設計.西北工業(yè)大學出版社. 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