喜歡這套資料就充值下載吧。資源目錄里展示的都可在線預覽哦。下載后都有，請放心下載，文件全都包含在內，有疑問咨詢QQ:414951605 或 1304139763 齊齊哈爾大學畢業(yè)設計（論文） 齊 齊 哈 爾 大 學 畢業(yè)設計（論文） 題 目 注射機一次成型設計 學 院 機電工程學院 專業(yè)班級 機 電 122 學生姓名 陳 玉 巖 指導教師 包 麗 2016 年 6 月 15 日 摘 要 注塑機能夠一次成型外表型狀復雜以及尺寸精確或帶有質地密致的金屬嵌件的塑料制品，被廣泛應用于國防、機械、交通運輸、建材、包裝、農業(yè)及人們日常生活等領域。注射成型工藝對塑料的加工有著非常好的適應性，有著較高的生產能力，而且容易實現(xiàn)自動化。由于飛速發(fā)展的塑料工業(yè)，注塑機在數(shù)量以及種類上都具有重要地位，從而成為現(xiàn)在塑料機械中增長速率最快，生產數(shù)量最多的一個機種。 在最近幾年，我國塑料機械行業(yè)技術進步的非常明顯，特別是注塑機的技術水平與國外知名品牌的差距明顯縮小，在控制水平、產品質量以及外部形狀等方面都有著良好的改觀。 有好的設備才有好的制品。機械的磨損和腐蝕是必然現(xiàn)象，如果人們掌握了這種規(guī)律，就可以預防或減少機械的磨損腐蝕，能夠延長機械的使用壽命，并且保證機械的完好率。 為了增強塑料機械的使用維護等工作，我國相關部門已經制訂了有關標準以及細則，要求各個管理部門和生產企業(yè)對機械的使用做到“科學管理、合理使用、按時保養(yǎng)、經常檢修，提升機械完好率，使機械經常處在一個良好的狀態(tài)。 本次設計采用液壓馬達為驅動，同時降低成本，制造簡單，維護方便。塑料注射成型技術是根據(jù)鑄壓原理從十九世紀末二十世紀初發(fā)展起來的,是現(xiàn)在塑料加工中最普遍采用的一種方法。該種方法適用于所有的熱塑性塑料和部分熱固性塑料（約占塑料總量的1/3）。 關鍵詞：注塑機；注射成型；注射裝置 I Abstract Injection molding machine can have a complex shape, the precise size or texture with metal inserts of dense plastic products are widely used in national defense, electronics, automotive, transportation, building materials, packaging, agriculture, education, health and everyday all areas of life. Injection molding of various plastics processing has good adaptability, high production capacity and easy to automate. The rapid development of the plastics industry today, both in the injection molding machine or on the number of species occupies an important position, making it the fastest growing plastics machinery currently, one of the largest number of production models. In recent years, technological progress in China's press industry is very significant, particularly in the gap between technology and foreign brand-name injection molding machine greatly reduced, the level of control, product quality and internal appearance and other aspects have made significant change. Have good products, must have good equipment. Equipment wear and corrosion is a natural law, people master the rules, you can prevent or reduce equipment wear and corrosion, extend the life cycle of equipment, ensure the integrity rate of equipment. In order to strengthen the use of plastic machinery, maintenance and management, our departments have developed standards and implementation rules, requiring equipment management and equipment manufacturers to achieve the management and use "scientific management, proper use, reasonable lubrication, careful maintenance, regular maintenance, planned maintenance, improve equipment availability, the equipment always in good condition. Advantages of this design is used to power the hydraulic motor, while the overall structure with single-cylinder drive to reduce costs, create a simple, easy maintenance. Plastic injection molding technology is based on the principle of die casting from the turn of the century developed, is currently one of the methods most commonly used plastics processing of. This method is suitable for all thermoplastics and therm setting plastics portion (about 1/3 of the total plastic). Keywords: Injection molding machine; Injection molding; Injection device 目 錄 摘 要 I Abstract II 第1章 緒論 1 1.1 注塑成型機的工作原理 1 1.2 注塑機的結構 1 第2章 機構說明 3 2.1 整體方案的確定 3 2.1.1 選擇注射機的類型 3 2.1.2 整體方案的選擇 4 2.2 塑化部件設計 5 2.2.1 螺桿 6 2.2.2 機筒 6 2.3 注射座的設計與油缸的布置 7 2.4 機筒固定與防流涎結構設計 8 第3章 主要參數(shù)的選擇與計算 9 3.1 螺桿直徑與行程 9 3.2 最大注射量及注射部分的計算 9 3.3 螺桿的轉速和扭矩 10 3.4 塑化能力 11 第4章 主要結構尺寸的計算與確定 12 4.1 螺桿與機筒 12 4.1.1 螺桿 12 4.1.2 壓縮比 13 4.1.3 螺紋斷面形狀 13 4.1.4 螺紋寬度 14 4.2 噴嘴口徑與螺桿頭 15 4.3 輔助元件的選擇與確定 16 第5章 主要部件剛度及強度校核 20 5.1 注射部件的校核 20 5.1.1 螺桿的強度校核 20 5.1.2 校核強度 21 5.1.3 螺桿剛度校核 21 5.2 油缸部分的校核 23 5.3 機筒部分的計算及校核 30 5.4 軸承選擇 34 第6章 控制系統(tǒng) 36 6.1液壓系統(tǒng) 36 6.1.1控制系統(tǒng) 36 6.2注塑機控制系統(tǒng)原理 36 6.2.1注射座的整進與整退 37 6.2.2注料桿的射進 37 6.2.3預塑液壓馬達的動作 37 6.2.4頂杠的頂出與復位 38 6.2.5保模時間 38 6.2.6注塑料筒溫度 38 6.3 PLC選型的方法及原則 38 6.3.1確定I/O點及分配 39 6.3.2 注塑機控制系統(tǒng)的接線圖 41 6.3.3注塑機的溫度控制 41 6.3.4注塑機的步序控制 42 6.4 PLC注塑機控制系統(tǒng)的總體程序 46 結束語 49 參 考 文 獻 50 致謝 51 第1章 緒論 1.1 注塑成型機的工作原理 注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型后取得制品的工藝過程。 注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環(huán)。 1.2 注塑機的結構 按塑化方式：柱塞式注塑機和螺桿式注塑機； 按機器的傳動方式：液壓式、機械式和液壓—機械（連桿）式； 按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。 臥式注塑機：合模部分和注射部分在同一水平中心線上，且模具是沿水平方向打開的。其特點是：機身矮，易于操作和維修；機器重心低，安裝較平穩(wěn)；制品頂出后可利用重力作用自動落下，易于實現(xiàn)全自動操作。目前，市場上的注塑機多采用此種型式。 立式注塑機：其合模部分和注射部分處于同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向打開的。因此，其占地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。但制品頂出后不易自動落下，必須用手取下，不易實現(xiàn)自動操作。立式注塑機宜用于小型注塑機，一般是在60克以下的注塑機采用較多，大、中型機不宜采用。 角式注塑機：其注射方向和模具分界面在同一個面上，它特別適合于加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面制品。它占地面積比臥式注塑機小，但放入模具內的嵌件容易傾斜落下。這種型式的注塑機宜用于小機。 多模轉盤式注塑機：它是一種多工位操作的特殊注塑機，其特點是合模裝置采用了轉盤式結構，模具圍繞轉軸轉動。這種型式的注塑機充分發(fā)揮了注射裝置的塑化能力，可以縮短生產周期，提高機器的生產能力，因而特別適合于冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較多輔助時間的大批量塑制品的生產，但因合模系統(tǒng)龐大、復雜，合模裝置的合模力往往較小，故這種注塑機在塑膠鞋底等制品生產中應用較多。 一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)等部分。 注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間，見表1），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。 1 第二章 機構說明 2.1 整體方案的確定 2.1.1 選擇注射機的類型 螺桿式注射裝置：簡稱螺桿式注塑裝置，是目前應用最廣泛的注塑裝置。是由塑化部件，料斗，螺桿傳動裝置，注射油缸，注射座整體移動油缸組成。塑化部件和螺桿傳動裝置等安裝在注射座上，注射座借助注射座整體移動油缸沿注射座上的導軌往復運動使噴嘴撤離或貼緊模具。為了便于拆換螺桿和清洗料筒，在底座中部設有回轉機構，注射座能繞其轉軸旋轉一個角度。 螺桿式注塑機的成型工藝過程：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，并通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態(tài)，然后機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出制品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45Mpa）。 柱塞式注射裝置：柱塞式注射裝置主要由塑化部件（包括噴嘴，注射活塞，料筒，分流梭），定量加料裝置，注射油缸，注射座移動油缸等組成。 柱塞式注射裝置的工作過程：注射成型方法是將膠料從喂料口喂入料筒后，由料筒外部的加熱器對膠料進行加熱、塑化，使膠料達到易于注射而又不會焦燒的溫度為止。最后由柱塞將已塑化膠料高壓注入模具中。實際上，這種注射方法料筒主要起注射作用，輔以加熱塑化作用。因為橡膠為熱的不良導體，傳熱效率低，如果僅僅通過熱傳導來加熱膠料，膠料溫度上升太慢，而且塑化的不均勻。因此需要將膠料先在熱煉機中熱煉，熱煉到一定程度后再喂入注射機中。因此這種注射成型法雖然注射機本身結構簡單，成本低，但是需要配置熱煉機和煉膠工人，從而增加了設備成本和工人勞動強度，最重要的是這種注射成型方法生產效率低，塑化不均勻，從而影響到制品的質量。 過去我們使用通用型的螺桿比較多，但隨著塑料品種的增加和改性料的不斷出現(xiàn)，用傳統(tǒng)的螺桿加工往往會出現(xiàn)塑化沒有到位，充填不滿，制品性能達不到要求。因而視塑料的性能不同，出現(xiàn)了不同型式的螺桿。如在通用螺桿上加屏障，加混煉頭，也有在漸變型螺桿、突變型螺桿中加屏障和混煉頭。如PA、PET料用的螺桿通常用突變型螺桿再加一個混煉頭。又如PVC普通塑料制品常用漸變型螺桿就可以了，若對制品要求高，如接頭之類則另加屏障段和混煉頭，保證塑化質量。為此根據(jù)不同性能塑料提供一套較為完整的、相互匹配的螺桿系列，無論對設備制造廠和用戶廠均十分重要。目前浙江大學、北京化工大學等相關部門正著手做這方面的工作，由于它涉及到螺桿結構、塑料原料、工藝參數(shù)，因而工作量很大。 目前在注射機螺桿上，越來越多地采用液壓馬達傳動。其體積也比同規(guī)格的電動機小的多。傳動裝置容易實現(xiàn)體積小重量輕結構簡單的要求。從動力源的利用來說，由于目前絕大多數(shù)的注射機采用液壓馬達傳動。當螺桿預塑時，泵正處在冷卻定型階段。此時油泵采用卸載狀態(tài)。如用液壓馬達傳動，可方便的得到和使用動力源。正是這樣，則要求螺桿塑化時間必須在制品冷卻時間內完成。否則就會出現(xiàn)油泵在動力分配上的矛盾。由于螺桿技術的發(fā)展。塑化能力有較大的提高，使塑化時間縮短。一般情況下，能做到制品冷卻前完成塑化。也是目前液壓馬達普遍采用的愿因之一。 由于注射裝置螺桿對調速要求并不嚴格，加之電動機的有級調速系統(tǒng)具有易維護，壽命長，效率高，螺桿預塑化時間不受冷卻時間限制等優(yōu)點。所以還相當普遍的用于大，中型機器上。但這類傳動特性硬，設計師應該設置防止螺桿過載的保護裝置。 綜合考慮，本設計采用低速大扭轉液壓馬達傳動。 螺桿傳動部分與螺桿的連接方式有滑動與固定兩種?；瑒邮降哪Σ磷枇h大于固定式。故對滑動連接就需要考慮。經分析比較，本設計選用固定式。 2.1.2 整體方案的選擇 （1） 前置油馬達隨動式結構： 優(yōu)點： ① 軸向長度短，占地面積小。 ② 油缸，螺桿，傳動三者的關系比較簡單。 ③ 改善了活塞桿受力情況。 ④ 油馬達裝卸容易，便于維修。 ⑤ 止推軸承布置容易。油缸密封好。 缺點; ① 增加了移個油缸，成本高。 ② 有同步性要求，安裝調整要求高。 （2） 單缸前置油馬達非隨動式結構： 優(yōu)點： ① 油馬達裝卸簡單，易于維護。 ② 安裝調節(jié)比較容易。 缺點： ① 軸長較長，占低面積大。 ② 止推軸承布置困難，行程開關不易設置。 ③ 由于傳動軸通過油缸和活塞，油缸密封困難。 （3） 油缸后置，油馬達隨動式： 優(yōu)點; ① 結構簡單。 ② 止推軸承布置容易。 ③ 油缸密封性能好。 缺點： ① 軸向尺寸大，占地面積小。 ② 油馬達裝卸不容易。 由上述可知（1），（3）屬于隨動時，結構簡單，制造方便，油馬達可直接在螺桿的后部，省去了花鍵軸，減小了磨損，延長了機器的壽命。但由于慣性大影響計算。對于非隨動結構，必須設置花鍵軸，它壽命短，但慣性小，計算精密。 綜合考慮，本設計采用前置雙油缸馬達隨動式結構。 2.2 塑化部件設計 塑化部件的主要作用是完成對塑料的塑化。以及在柱塞的作用下將溶料注射入模腔。因此在設計料筒時必須保證實現(xiàn)對塑料的良好的塑化和盡量減少塑料在注射時的要求損失。本設計采用螺桿塑化，下面主要是螺桿式塑化部件的設計。 （1） 螺桿 螺桿塑化部件主要是螺桿，機筒，噴嘴等組成。塑料螺桿連續(xù)旋轉過程中實現(xiàn)物理狀態(tài)的變化。最后呈熔融狀態(tài)而被注入模腔。故塑化部件是完全均勻塑化容量的核心部分。 （2螺桿式塑化部件的特點： ① 螺桿具有塑化和注射兩種功能。 ② 螺桿在塑化時對制品不發(fā)生直接接觸，反作用于塑料。 ③ 塑料在塑化過程中，所經過的程度比擠出長。 ④ 塑料在塑化和注射時，均要發(fā)生軸向移動。同時螺桿又處于時轉時停狀態(tài)。因此形成了螺桿塑化過程中的非穩(wěn)定性。 2.2.1 螺桿 （1）注射機螺桿與擠出螺桿相比，在結構上有下列不同： ① 注射螺桿的長徑比和壓縮比較小。 ② 注射螺桿均化段的螺桿槽比較深。 ③ 注射螺桿加料段比較長，而勻化段較段。 ④ 注射螺桿的頭部結構具有特殊形式。 除此，注射在工作時塑化能力和溶料溫度將隨螺桿的軸向運動而改變。 （2） 注射螺桿形式： 注射螺桿形式有：漸變型，突變型，通用型三種。 ① 漸變型螺桿：塑化時能量裝換緩和，主要用于加工聚乙烯類。 ② 突變型螺桿：塑化是能量裝換劇烈，主要用于聚烯氫類的結晶型塑料。這種螺桿設計的出發(fā)點是認為塑料在段壓塑區(qū)內全部狀態(tài)的轉變。根據(jù)熔融理論和塑料在螺桿槽內的實際熔融過程。是一個逐漸熔融的過程，而且從工藝上也很難準確控制塑料在突變區(qū)實現(xiàn)狀態(tài)全部轉變的位置點。因此，突變螺桿的使用效果并不與理論相符。 ③ 通用型螺桿：壓塑段長段介于漸變和突變之間，越3—5個螺距。這種螺桿的使用性較強。使用于加工非晶型，晶型塑料。 根據(jù)綜合考慮，本設計采用通用螺桿，單頭等螺距變深螺桿。 為了防止注射時部分溶料呈反向流動，產生嚴重的回泄。 ① 箭頭螺桿頭：特征是螺桿頭角較小帶有螺紋，主要用于高粘度或熱敏性塑料。 ② 鈍頭螺桿頭：特征是頭部為三角性曲面，主要用于透明度要求高的PC,ABS,PMMA等塑料。 ③ 止逆型螺桿頭：帶有止逆和方滯料分解等結構，是一種防止注射時溶料回泄的螺桿頭。用于加工中低粘度的塑料。對高粘度熱敏型塑料，主要防止滯頭分解。 ④ 異徑型螺桿頭：螺桿直徑小于螺桿頭直徑。用途是換大徑的前徑的前機筒和螺桿頭，可提高注射量，代替大徑螺桿。 綜合考慮本設計采用逆型螺桿頭。 2.2.2 機筒 機筒是塑化部件的另一個重要零件。注射成型機的機筒有整體型和套襯型兩種。就前者來看，大多數(shù)采用整體型結構。材料45號鋼邊面鍍絡氮化缸內表面經氮化處理或合金鋼襯套以及內孔澆注X型核心的雙金屬機筒。整體式結構加工成本低，易與制造。 （1） 加料口處的界面： 注射機大多數(shù)采用自動加料。因此，在設計加料口處的界面形狀時，應注意盡可能的增強對塑料的輸送能力。目前普遍使用的是對稱和偏置形式。從輸送效果看，偏置優(yōu)于對稱料口。但是這種現(xiàn)象并不十分明顯。根據(jù)固體輸送理論，為提高加料段也有開設深槽的結構。 本設計采用在注射機筒的加料段開設深槽的料口界面形狀。 （2） 機筒加熱 在注射成型機上廣泛的加熱方式是各種形式的電阻加熱。這是因為它具有體積小，制造與維護方便等優(yōu)點。為使機筒達到符合工藝要求的溫度分布，需要對機筒的加熱進行分段控制。在注射料的熔融熱中，剪切熱相對要比螺桿小。所以在一般情況下，機筒無需設置冷卻溫控系統(tǒng)?？孔匀焕鋮s就可以了。為了幫住良好的加料和輸送條件以防止機筒加熱傳遞到傳動部分，所以在加料處設置冷是必要的。 塑化后的熔融塑料，在螺桿式柱塞的作用下，以及相當高的剪切速度流經噴嘴而流入模腔。當溶料高速流進小口的噴嘴時，將受到較大的剪切作用。有部分壓力經主力損失而轉變成能使溶料進入模腔。 根據(jù)常用的噴嘴，基本上將它分為開放式噴嘴和閉式噴嘴及特殊用途噴嘴三種類型。 （1） 開放式噴嘴 結構簡單，壓力損失小，補縮作用大。不宜產生滯料分解現(xiàn)象。因此，主要用它來加工高粘度的塑料。 （2） 鎖閉型噴嘴 即對噴嘴實現(xiàn)關閉的噴嘴。 （3） 特殊型噴嘴 對某些無需使用特殊用途的噴嘴。 綜合考慮，本設計采用開放式噴嘴 2.3 注射座的設計與油缸的布置 一、 本設計采用整體結構。螺桿的傳動裝置，油缸均安裝在注射座上。 （1） 導軌式：結構面積大，變形小，大小型機臺多采用這種方式。其加工量大其困難。 （2） 導柱式：結構簡單，加工方便，精度保證，并使整個機臺機構緊湊。缺點是對精度要求高。 綜合考慮，本設計采用小型注射機，重量不大，用導柱支撐，可滿足剛度要求因此選用導柱式。 二、油缸的結構與布置 油缸結構有柱塞式，活塞式，回轉式三種，本設計才用活塞式油缸。 本設計注射油缸對稱的布置在注射座兩側。 油缸采用整體式結構和襯套式。整移式油缸的結構比較見到加工方便但缸體對鑄造要求很高。鑄造時易出現(xiàn)沙眼，氣泡冷卻小，往往使整個鑄件報廢。其經濟性不可取。采用襯套式結構增加了加工量卻避免了上述缺陷。同時可先用適當?shù)牟牧咸岣哂透着c活塞的耐磨性。故本設計采用襯套式。 整移油缸布置在油馬達和底座間，活塞桿布置在注射座下部。 在油缸運動處的密封本設計采用1/X型密封圈。其結構特點面積小，結構簡單增大了支撐面積。這種密封圈適用與壓力320kgf/cm溫度為30-100攝氏度。采用水汽時為70攝氏度，介質為水。 在端蓋處密封采用簡單的O型密封圈。 為防止活塞桿鏈接螺母發(fā)生松動，采用結構較小的槽型螺母開口銷固定的放松模式。 2.4 機筒固定與防流涎結構設計 一、機筒固定 機筒在注射時由于注射壓力的作用會發(fā)生軸向位移。所以機筒需要軸向固定。本設計采用軸肩固定，使機筒不會有軸向移動。 由于螺桿選轉會使機筒轉動，為防止機筒發(fā)生轉動，在機筒與注射座之間加一圓柱銷。 二、防流涎結構設計 本設計采用的是開始噴嘴會產生流涎現(xiàn)象。流涎不僅是溶料大量浪費。而其會給工藝操作和實現(xiàn)機臺的自動化帶來不便。為此，本設計在螺桿預塑化停止后，在微小的軸向位移噴嘴處的塑料壓力獲得解除?？朔藟毫Σ黄胶舛鸬牧飨熏F(xiàn)象。 本設計螺桿后部加哈夫環(huán)，固定在螺桿上實現(xiàn)這個動作。 第三章 主要參數(shù)的選擇與計算 3.1 螺桿直徑與行程 SZ160--100注射裝置理論注射量為160cm2,合模力為100N 螺桿直徑： 往復螺桿式的螺桿直徑，應該保證注射量和塑化能力這兩個條件來確定。從滿足注射量的要求，而計算出螺桿直徑。一般也能滿足對塑化能力的要求。因此，螺桿直徑可先由下列公式計算出后再校核塑化能力。 D= （3-1） 式中： V—機器注射量（cm3） --注射系數(shù)。根據(jù)加工樹脂的類型和螺桿結構而定。取值0.75~0.9 S--注射行程 S=KDS K—螺桿行程與直徑的比值。常取3左右，本機構K取3. 故 V=V （3-2） D= （3-3） =0.8 D =4.4 所以 D=4 S=KD S=12 （輕工部標準SG318—83，GB/T2349—1980） 3.2 最大注射量及注射部分的計算 一、 最大注射量 機器注射量是指機器在對空注射條件下，注射螺桿作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注設量。 Vc=2 （3-4） Vc=182.371cm3 二、 注射壓力 為了克服溶料流經噴嘴，澆道和模腔等處的流動阻力，螺桿對塑料必須施加足夠的壓力，此壓力稱為注射壓力。 考慮本設計的通用性需按注射壓力>1500kgf/cm2 則選用P=1500kgf/cm2 （輕工部標準SG318-83） (塑料機械設計 表2-2-3 335頁) 三、 注射速度和注射速率 機器的注射速度是指螺桿在注射是移動速度的計算值：注射速率是表示單位時間為溶料從噴嘴射出的理論容量即為螺桿截面與速度的乘積。 選取注射時間為 ti=1.5 s 注射速率 ： q= （3-5） q=121.58cm3/s 式中 ： Vc—注射容量 q—注射速率 t—注射時間 螺桿橫截面積 F=2 （3-6） F=0.253.1416=12.56cm2 注射速度： v==121.58/12.56=9.68cm/s 四、 注射功率 機器在實際使用過程中，能否將一定量的熔融樹脂注射模腔，主要取決與注射壓力和速度。即取決于充模時機器作功能力的大小。注射功率即為表示機器注射能力大小的一項指標 N=9.8110-5qp=17.89 N=0.75N=13.4175 N=0.85N=15.2065 選擇電機 Y225M-4其性能如下轉速1470r/min 功率45kw效率92.3%質量320kg 3.3 螺桿的轉速和扭矩 螺桿轉速的確定主要依據(jù)塑化能力，剪切均化等方面要求而定。一般螺桿速度在20——30m/min 本設計取30m/min(塑料機械設計 表 2-2-5 386頁) 則：螺桿轉速 ： n==238.854r/min （3-7） 螺桿扭矩： m=m 式中 ： --比例系數(shù)取1 m—由螺桿性能而定的指數(shù) m=2.5-3 Ds-螺桿直徑 則：m=2.5 m=3 m=Dsm1=32 m=Dsm2=64 m=45 3.4 塑化能力 用來表示注射裝置塑化性能方面的參數(shù)有螺桿直徑，螺桿長徑比，螺桿轉速，塑化能力和恢復能力等，塑化能力是最有代表性的性能，它表示螺桿與機筒在一小時內大約可塑化樹脂的能力。 Qs=0.0774Ds2hn 式中： —塑化溫度下的塑料密度（g/cm3） =0.92 η—修正系數(shù)。一般取0.85～0.9本設計取 η：=0.85 H—均化段螺桿深淺 H=（0.04——0.07）D=0.16—0.28 所以 H=0.2cm Qs=0.0774160.20.920.85238.854=46.263cm3/s 第四章 主要結構尺寸的計算與確定 4.1 螺桿與機筒 4.1.1 螺桿 螺桿長徑比：12 螺桿直徑為4cm，長徑比大的螺桿，可以得到低溫均勻的擠出和極高的塑化能力。但注射螺桿反作用。塑化時出料的穩(wěn)定性對制品質量的影響小。并且塑料塑化時所經過的熱過程要比擠出螺桿大。故螺桿長徑比一般為16—20之間。這時減輕機器重量以及對機筒的處理方面帶來好處。 本設計L/DS=18 螺桿的分段（通用性） 加料段 L=50%L L=36cm 壓縮段 L=25%L L=18cm 均化段 L=25%L L=18cm 螺桿深度 （1） 螺桿深度與剪切效果 螺桿深，剪切熱大。從而螺桿消耗的功率也大。可是對注射螺桿而言，提供塑料的熱量，由外加熱系統(tǒng)占有一定的比例[15]。同時在注射成型機的機筒上不設計冷卻系統(tǒng)。因此，對一般注射螺桿，從塑料在螺桿實際受熱過程和穩(wěn)定條件下發(fā)出是無須強剪切的作用。 （2） 螺桿深度與工作性能的穩(wěn)定 具有淺槽和均化段較長的螺桿，在工作是較好的穩(wěn)定性。這是普通螺桿實現(xiàn)穩(wěn)定擠出的一個重要因素。然而，注射螺桿將溶料注出。注射的溶料會泄是由螺桿頭部阻止的。使螺桿塑化和注射出料無直接關系。因此，螺桿的螺槽深淺所顯示出的螺桿塑化時對出料的穩(wěn)定性的問題。對注射螺桿一般無須特別的考慮。 （3） 槽深與螺桿的塑化能力 其他條件不變的情況下，螺桿塑化能力與螺桿槽深成正比。 綜上所述，目前螺桿均化段的深度。搖臂普通直徑擠出機的螺桿深度要深15%--20%約為0.04—0.07 則：加料段螺桿深度H1為 H=] （4-1） 式中：i—壓縮比 通用螺桿為2—2.8 本設計取 i=2.4 H--均化螺桿的槽深度0.2cm H=0.525cm 4.1.2 壓縮比 小的壓縮比有利于提高塑化能力，而剪切塑化效果較差，對被壓調節(jié)反映卻比較靈敏。因此與擠出螺桿相比，注射螺桿的壓縮比用得比較小。這樣的螺桿具有較小的塑化能力和較強的適應性。 本設計為通用螺桿取i=2.4， 螺距S=5.5cm 導程 螺紋導程直接影響槽的有效組織。當R增大時，輸送塑料的能力能夠提高，生產力也隨著增大，會造成塑料的塑化不均勻影響質量。 綜合考慮 ，本設計取t=D=6cm 螺紋升角： （4-2） =0.038 180=17.657 所以本設計取17.657° 4.1.3 螺紋斷面形狀 （1） 矩形斷面： 螺紋根莖表面與螺紋推進方向成90°角。用小弧過度。螺槽容積較大。適用加料取用。 （2） 梯形斷面： 螺紋傾角10°--15°，常用于小直徑螺桿上。 （3） 鋸齒形斷面： 有利于物料的流動，同時有較好的混合均化作用。避免了渦流現(xiàn)象。適用也大型造粒機。 （4） 半圓型斷面： 不常取用。 綜合考慮，本設計選用矩形斷面。 取推料圓角r=(1/2—2/3)h （4-3） 所以 r=1—1.3 本設計取r=0.3cm 螺紋背面圓角 R=（1--2） r=0.13—0.26cm 本設計 R=0.2cm 4.1.4 螺紋寬度e e =0.08Ds=0.32 e =0.12Ds=0.48 e=0.4 綜上所述，螺桿主要參數(shù)： Ds=4cm L=36cm L=18cm L=18cm S=55cm E=0.4cm h=0.525cm h=0.2cm 一、機筒 影響機筒壁厚的因素很多，除滿足強度要求外，還要充分注意本身結構及其對成型工藝條件所帶來的影響[2]。例如：過薄的機筒雖然升溫很快，重量輕。但因熱容過小。難以得到穩(wěn)定的溫度條件，反之，升溫慢，而且還會因為熱慣性大，導致溫度滯后。因此，應全面考慮。 為了使機構具有足夠的熱慣性，根據(jù)經驗一般取機筒外徑和內徑之比為2—2.5. （1） 機筒外徑 本設計為小型機筒根據(jù)（塑料機械設計表2-3-7 381頁） K取2.46 D=D 外徑 D=KD D=9.84 （2） 機筒壁厚 =2.92 下面根據(jù)機筒受力情況，按壁厚機筒計算理論校核： 機筒壁厚 （4-4） 2.86 小于2.92 機筒應力 （4-5） 3.112103 小于103 故滿足條件 式中 ： P—注射壓力 P=1500kgf/cm2 --材料的許用應力 = （4-6） (機筒的材料為 38CrMOAl 工作溫度 300°) N—安全系數(shù)一般取 1.5—2 本設計取 N=1.5 故機筒滿足設計要求 （3） 螺桿與機筒的間隙配合 機筒與螺桿間隙是設計的重要數(shù)據(jù)，間隙大會使塑化能力下降。注射時溶料的間隙流量增大。反之，會增加制造方面的麻煩，功率消耗大。根據(jù)實際適用要求，間隙一般為0.002—0.005Ds 桿筒1=0.002Ds 桿筒2=0.005Ds 桿筒1=0.008cm 桿筒2=0.02cm 故本設計間隙取 0.02cm 4.2 噴嘴口徑與螺桿頭 一、噴嘴口徑 （4-7） 則 k=0.35 k=0.4 d=k d=1.73mm d=1.98mm d=1.8mm 式中：Q—注射速率 （cm3/s） D—噴嘴口徑 （mm） K—由塑料性能決定的性能系數(shù)，對熱敏性高的黏度塑料取0.65—0.80；（一般性塑料取0.35—0.4） 二、 螺桿頭 設計時要注意以下幾點： ① 止逆環(huán)與料筒的配合要合適。 ② 螺桿頭處的流通截面要適當。 ③ 啟閉靈活。 ④ 止逆環(huán)易磨損，其硬度應低于料筒。 4.3 輔助元件的選擇與確定 一、 料斗設計 螺桿式的劑量是由螺桿欲塑時的行程來度量，所以不僅加料斗計量簡單還要準確。料斗的裝料容積一般能裝入0.5—1小時的用料量或裝入相當二分之一塑化能力的用料量就可以。裝料過多，會使塑料因長時間的外露而吸潮變質。過少則需經常加料。 二、 油缸 （1）注射壓力P=1500kgf/cm2 取油缸壓力為P=140kgf/cm2 注射時，工作油缸從有桿腔進入，而且2個油缸同時工作。 則 ： F=2 （4-8） F=1.884104 式中： F—注射總力 D—螺桿直徑cm d—注射油缸活塞桿直徑cm D—注射油缸內徑cm P—注射壓力 則： 18840=[（3x）2-x2]P X=3.27 D=3X=9.81 d=1/3D0=3.27 取整 D=10cm d=3cm （2） 實際注射壓力 P=D2-d2)=1.593103KW （4-9） 實際注射功率 N=9.8110-5qp=17.890KW （4-10） 實際電機功率 N=0.7N=12.523 N=0.85N=15.207 故所選電機滿足要求 再次校核機筒壁厚 （4-11） =1.67 小于2.92滿足要求 三、 整移油缸 整移油缸推力應克服注射力做在移動過程中的阻力外，還必須保證注射座在注射時不會產生退回現(xiàn)象【1】。一般防后退的力遠大于阻力。對小型注射機來說，移動油缸的推力一般為4—4.5或1/3—1/4注射總力。 本設計： F==0.47104 壓力油從無桿腔進入，則整移油缸內徑： =6.5 （4-12） 式中： F—整移油缸的推力 P—工作油壓力 D—整移油缸內徑 則 D取整D=10cm 活塞直徑 d=1/3D=2.167 d=1/4D=1.625 d=2.1（機械設計手冊）19-4表19-1-5 則實際整移推力： F=1.1104 四、 油泵流量計算及油泵選擇 采用雙缸注射時，注射速率和流量的關系因注射速度不同。即螺桿向前速度不同。所以有： （4-13） =1.106104cm3/s 式中：Q—油泵流量 q—注射速率 D—注射油缸內徑 d—注射油缸活塞直徑 D—螺桿直徑 五、 液壓馬達的選擇 從全面的計算可知： 螺桿的扭矩 mt=120 螺桿的轉速 n=159 據(jù)此選擇的馬達的型號： JM11-F0.355F1 排量/(ml/r): 353 壓力/Mpa︱額定： 20 壓力/Mpa︱最高： 25 轉速/(r/min) ︱額定： 320 轉速/(r/min) ︱范圍： 18—400 效率/(%)︱容積： ≥92 效率（%）︱總效率： ≥83 有效轉矩/N.m︱額定： 1014 有效轉矩/N.m︱最大： 1267 重量/kg: 75 六、 氈圈油封和溝槽尺寸 d公稱軸徑： 90 氈圈 ︱D： 112 氈圈︱d1： 88 氈圈︱B: 9 氈圈︱質量/kg: 0.012 溝槽︱D： 100 溝槽︱ d: 92 溝槽︱ b: 8 溝槽︱（min）︱用于鋼： 15 溝槽︱（min）︱用于鑄鐵： 18 七、 軸銷（摘自GB/T 882-2000） d(公稱)hll 14 dk max 18 k(公稱) 3 dl min 4 r 0.5 c 1.5 c1 0.5 x 5 l(商品規(guī)格范圍) 20—1201 系列（公稱尺寸） 60 八、 帶鎖緊槽圓螺母選擇 d : (M602) D : 90 D︳公稱尺寸： 72 D︳公差： +0.2 H︳公稱尺寸： 12 H︳公差： -0.43 d ︳公稱尺寸： 7.5 d ︳公差： +0.36 d : M6 d : 7 R: 38 L: 7