喜歡這套資料就充值下載吧。。。資源目錄里展示的都可在線預覽哦。。。下載后都有，，請放心下載，，文件全都包含在內(nèi)，圖紙為CAD格式可編輯，【有疑問咨詢QQ:414951605 或 1304139763】 大學 課程設計（論文） 題 目 對合螺母座工藝及銑面夾具設計 所屬系部 所屬專業(yè) 機械設計與制造 所屬班級 學 　號 學生姓名 指導教師 起訖日期 目 錄 緒論 3 1.1 設計任務 3 1.2 任務分析 3 1.3 與論文有關的部分背景資料調(diào)研 3 1.3.1 開合螺母下座體的用途 3 1.3.2 工藝流程 3 1.3.3 夾具 4 第2章 工藝部分 5 2.1 引言 5 2.2開合螺母下座體的結(jié)構(gòu)分析 5 2.3工藝分析 5 2.4制定工藝規(guī)程 6 2.4.2 基準面的選擇 6 2.4.3 工藝路線的制定 6 2.4.4 加工方法的選擇 6 2.4.5加工的順序安排 7 2.4.7 制定加工工藝路線 7 2.5 重要工序尺寸、加工余量、精度的確定 8 2.5.1 Φ50孔 8 2.5.2 2XΦ12孔 8 2.5.3底面的加工 9 2.6 機床以及刀具的選擇 9 2.6.1 機床的選擇 9 2.6.2 刀具的選擇 9 2.7 主要切削用量的確定 9 第3章 夾具設計 13 3.1機床夾具概述 13 3.2工件在夾具中的定位 14 3..3被加工零件的結(jié)構(gòu)特點及制定工序的加工要求 16 3.4定設計方案的討論 18 3.5 切削力及夾緊分析計算 19 3.6夾具的夾緊裝置和定位裝置 20 3.7誤差分析與計算 22 3.8對刀裝置設計 22 3.9 夾具操作步驟分析和可靠性預測 23 3.10 編寫主要夾具非標準零件的加工工藝規(guī)程 23 總結(jié) 25 參考文獻 25 緒論 1.1 設計任務 本次設計的任務分為兩個部分，一是開合螺母下座體的加工工藝流程，主要包括分析任務給定工件尺寸要求，形位要求，表面粗糙度的要求，以及制定一套工藝流程使工件達到任務要求。二是設計夾具。 1.2 任務分析 工藝部分先要考慮加工工件的結(jié)構(gòu)特點以及生產(chǎn)批量，并按照其結(jié)構(gòu)特點考慮在加工的過程中用何種手段能實現(xiàn)工件各個面、孔的加工，在提高效率的同時還要保證保證加工精度。 夾具部分重點考慮的兩個部分一個是定位，另一個則是加緊，定位部分的設計需要保證工件在夾具上處于完全定位，即6個方向上的自由度完全被限定，加緊則需要保證工件在切削力的作用下依然能在正確位置不發(fā)生偏移，并且夾緊力的施加需要保證不能破壞工件。 1.3 與論文有關的部分背景資料調(diào)研 1.3.1 開合螺母下座體的用途 開合螺母下座體又稱為“對合螺母”，主要由上下兩個半螺母構(gòu)成，裝在機床溜板箱體后壁的導軌中。開合螺母下座體的底部各有一個圓孔，圓孔與槽盤的滑槽相連接。扳動機床手柄，經(jīng)軸帶動槽盤順時針或逆時針轉(zhuǎn)動，通過銷釘?shù)淖饔门c上下兩個開合螺母下座體使其分離或者閉合，從而與開合螺母下座體中的絲杠嚙合或脫開，從而起到一個相當于“離合器”的作用，完成機床從手動到機動的轉(zhuǎn)換 1.3.2 工藝流程 工藝流程指的是勞動者通過生產(chǎn)工具將各類原料、半成品，按照一定的順序進行連續(xù)加工，最終使其成為成品的過程 工藝流程的設計應當遵循以下基本要求：1、能滿足產(chǎn)品的質(zhì)量以及數(shù)量的指標。2、符合經(jīng)濟性。3、具有合理性。4、環(huán)保。5、生產(chǎn)過程具有可操作性。6、生產(chǎn)過程具有可控制性。我國近年更加注重以下幾個方面：1、盡量采用先進成熟的生產(chǎn)設備與生產(chǎn)技術。2、盡量采取機械化自動化。3、減少三廢的排放。4、保障安全生產(chǎn)。 1.3.3 夾具 夾具是指機械加工中用來固定加工工件使之具有正確的位置，以便于接受施工或者檢測設備。 本次設計的是一種用于車床上的加工工件內(nèi)回轉(zhuǎn)面的夾具，安裝于車窗主軸上。 第2章 工藝部分 2.1 引言 本章主要任務是分析任務給定圖樣的技術要求，加工零件的各尺寸精度、形狀精度、位置精度和表面粗糙度達到圖紙要求。并編制零件加工工藝流程、填寫零件加工工藝卡片以及說明書。 2.2開合螺母下座體的結(jié)構(gòu)分析 圖1 本次任務給定的開合螺母下座體由左右兩個結(jié)構(gòu)對稱的半螺母組成，底部有55°的燕尾，燕尾凸臺地面有2XΦ12 ，孔深18，開合螺母下座體中間開Φ50的根部留有空刀槽。 燕尾凸臺B1 B2以及C面表面質(zhì)量要求2.6，燕尾凸臺底面2個Φ12光孔要求達到7級精度內(nèi)表面質(zhì)量要求2.6，孔間距±0.05，Φ50孔要求達到7級精度。 圖2 2.3工藝分析 將開合螺母下座體的加工分為兩類： 1.軸類（外表面）的加工 主要加工面有長度尺寸為75.2mm的底面，兩個倒角，B1，B2，C面，開合螺母下座體圓筒部左右兩個端面，Φ50中心線到燕尾凸臺底面330.05mm，中線到左邊端面距離49，上表面總長96，下表面總長105 燕尾凸臺底面到C面距離18。 2.孔類（內(nèi)表面）的加工 主要有Φ50以及兩個Φ12的孔，Φ12孔間距要求達到±0.05 2.4制定工藝規(guī)程 2.4.1 確定毛坯的型式 任務給定工件輪廓不大，大批量生產(chǎn)，加工條件較高，選擇離心鑄造毛胚。離心鑄造得來的鑄件具有緊密與微細的顆粒結(jié)構(gòu)及較好的機械性能。材料選用灰口鑄鐵HT150其鑄造性能良好，減摩性好；減震性強；切削加工性良好；缺口敏感性較低；價格便宜，制造方便。 2.4.2 基準面的選擇 基準面是用來作為基準以確定其他點、線、面尺寸之間尺寸的平面，所以選擇正確的基準面可以提高生產(chǎn)效率，保證加工質(zhì)量。 開合螺母下座體的加工當以底面以及兩個直徑12的光孔為精基準，而為精基準的表面應該提前加工完。粗基準選擇的重點應當是如何確保加工面有足夠的余量，使得不加工面的位置尺寸符合任務給定的要求。因此依據(jù)粗基準選擇原則，選取R34的大外圓為粗基準來加工燕尾槽導軌面，然后以燕尾槽為面為基準加工Φ50的螺孔。 2.4.3 工藝路線的制定 開合螺母下座體的形狀比較復雜，需要加工的表面不便于集中加工，為保障大批量生產(chǎn)的效率，需要在各個工序中選用高效率的專用機床，采取工序分散的原則擬定路線。 2.4.4 加工方法的選擇 依據(jù)《機械制造工藝學》表A-5、A-6以及零件圖精度要求查詢經(jīng)濟加工精度，選擇主要加工面的加工方法 加工面 表面質(zhì)量要求 精度 加工方法 孔Φ50 2.6 IT7 粗鏜-半精鏜-精鏜 孔Φ12 2.6 I77 鉆-擴-粗絞-精絞 C B1 B2 2.6 無 粗刨-半精刨-精刨 圓筒端面 2.6 無 粗銑-半精銑 底平面 6.3 無 粗銑-半精銑 2.4.5加工的順序安排 依據(jù)零件圖，質(zhì)量要求比較高，一道工序顯然不可以滿足質(zhì)量要求，所以需要多道工序逐步達到質(zhì)量要求，依照加工性質(zhì)的不同，將加工順序分為，粗加工、半精加工、精加工三個階段。 粗加工：切除毛坯大部分加工余量。使毛坯大體上接近于成品 半精加工：留出精加工的加工余量為精加工做好準備。 精加工：保證各個主要加工面達到圖紙要求。 2.4.6 加工過程中應當遵循的原則： a.先粗后精 先安排粗加工工序，再安排精加工工序。 b.基面先行 先將底平面加工，然后以底平面和R34大圓弧為基準加工孔12 c.加工過程中應該先加工平面，后加工孔，這樣利用加工后的平面定位穩(wěn)定 可靠，而且容易加工，提高孔的加工精度。 2.4.7 制定加工工藝路線 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 鑄 鑄造毛坯（兩件合一） 2 熱處理 時效處理 3 刨 1. 粗、半精刨燕尾槽； 2. 粗、半精刨C基準面 牛刨 4 銑 1. 銑兩端側(cè)面； 臥式銑床 5 車 1. 粗、精車R37面； 2. 鉆、擴Ф55（留余量）； 3. 調(diào)頭粗、精車另外一側(cè)R37面 臥式銑床 6 鉆 1. 鉆孔2-Ф6.5锪錐孔90°鉆另一孔Ф7 2. 鉆、擴、鉸2-Ф12H7 鉆床 7 銑 切割，控制尺寸5 臥式銑床 8 鉗 去毛刺 9 檢 檢驗 10 磨 磨燕尾槽（兩件合一） 磨床 11 檢 總檢 12 清洗、入庫 2.5 重要工序尺寸、加工余量、精度的確定 2.5.1 Φ50孔 最終需要加工至尺寸Φ50，查《互換性測量技術》可得7級精度 查《機械制造工藝學》需要經(jīng)過一次粗鏜，二次粗鏜，半精鏜，精鏜，可以達到要求 查表《金屬機械加工》表4-17查出鏜孔各工序尺寸以及工序間余量 粗鏜階段，第一次粗鏜至47(IT13) 第二次粗鏜至50(IT12) 半精鏜階段，半精鏜至50.5(IT10) 精鏜階段， 精鏜至 50(IT7) 工序間加工余量：粗加工階段5mm 半精加工階段 2.5mm 精加工階段 0.5mm 則鏜Φ50孔總加工余量為6mm 2.5.2 2XΦ12孔 最終需要加工尺寸至Φ12，查《互換性測量技術》可得7級精度 查《機械制造工藝學》需要經(jīng)過鉆孔 擴孔 粗絞 精絞可以達到要求 其中可以將鉆孔、擴孔視為粗加工階段 查表《金屬機械加工》表4-15查出絞孔各工序尺寸以及工序間余量 粗絞、精絞視為半精加工、精加工階段 鉆孔階段 鉆孔至 11（IT11） 擴孔階段 擴孔至 12.85（IT11） 粗絞階段 粗鉸至12.95（IT9） 精絞階段 精鉸至 12（IT7） 工序間加工余量（排除鉆孔）擴孔0.85mm 粗絞0.1mm 精絞0.05mm 則加工Φ12孔總余量為1mm 2.5.3底面的加工 查表《金屬機械加工》表4-28查出平面加工工序尺寸以及工序間余量 精刨B1 B2 C面后，下底面到C面尺寸達到18.0mm，加工余量0.5mm，故此，半精刨加工時下底面到C面尺寸為17.5（IT8）。 粗銑底平面，加工余量2.5mm 則粗銑前，總高度應為84.5（IT11）(毛坯尺寸) 2.6 機床以及刀具的選擇 2.6.1 機床的選擇 工序10、25、45 為銑削加工，工步少，依據(jù)工件尺寸選擇X6132立式銑床 工序20、40 為鉆孔、擴孔、絞孔加工，依據(jù)工件尺寸選擇Z5125A立式鉆床 工序35、55 為粗鏜、精鏜、半精鏜加工，依據(jù)工件尺寸選擇C620車床 工序30、50 為粗刨、半精刨、精刨加工，依據(jù)工件尺寸選擇B6025刨床 2.6.2 刀具的選擇 底面銑削選擇硬質(zhì)合金刀端面銑刀。 鉆孔Φ12mm時，選用直柄麻花鉆。 銑削端面時選擇硬質(zhì)合金端面銑刀。 鏜孔時選用硬質(zhì)合金60°內(nèi)孔車刀 刨削，粗刨時選用平面刨刀，精刨時選用圓頭精刨刀 2.7 主要切削用量的確定 查詢《機械制造技術基礎課程設計》表5.1~5.30選擇進給量、切削速度并計算出主軸轉(zhuǎn)速。 [工序10] 粗、半精刨C基準面 在粗銑工序時，取加工余量為背吃刀量以提高銑削效率，所以a=2.5mm 取每齒進給量f=0.3mm/z 取切削速度V=34.6m/min 銑床主軸轉(zhuǎn)速 n=1000v/πd=1000*34.6/3.14*80=137r/min [工序40] 半精銑粗、半精刨C基準面 半精銑時，背吃刀量取0.5mm至2mm，故背吃刀量a等于半精銑工序時的加 工余量=1mm 取每齒進給量f=0.2mm/z 取切削速度V=40m/min 銑床主軸轉(zhuǎn)速 n=1000*40/(3.14*80)=159r/min [工序25] 粗銑左右兩側(cè)端面 在粗銑工序時，取加工余量為背吃刀量以提高銑削效率，所以a等于粗銑工序時的加工余量=3mm 查手冊 取每齒進給量f=0.3mm/z 取切削速度V=34.6m/min 銑床主軸轉(zhuǎn)速n=1000*34.6/(3.14*65)=170r/min [工序50] 半精銑左右兩端面 半精銑時，背吃刀量取0.5mm至2mm，背吃刀量a等于半精銑工序時的加工余量=1mm 取每齒進給量f=0.2mm/z 取切削速度V=40m/min 銑床主軸轉(zhuǎn)速 n=1000*40/(3.14*65)=196r/min [工序20] 鉆孔、擴孔 [工步1] 鉆孔至Φ11 第一次鉆孔加工余量為11mm，一次行程鉆完，故選擇背吃刀量a等于鉆孔工步時的加工余量=11mm 工件材料HT150，布氏硬度180HBS，選擇進給量f=0.45mm/r 選擇切削速度V=0.45mm/r 鉆床主軸轉(zhuǎn)速n=60000V/(πd)=60000*0.45/(3.14*11)=782.7r/min [工步2] 擴孔至Φ12 擴孔時加工余量0.85mm，一次行程擴完，故選擇背吃刀量a等于擴孔工步時的加工余量=0.85mm 工件材料HT150，布氏硬度180HBS，選擇進給量f=0.8mm/r 選擇切削速度V=0.18m/s 鉆床主軸轉(zhuǎn)速n=60000V/(πd)=60000*0.18/(3.14*12.85)=290.2r/min [工步2]精絞孔至12 精絞孔的加工余量為0.05mm，一次行程絞完。背吃刀量a等于精絞孔工步時的加工余量=0.05mm 選擇進給量f=2.5mm/r 切削速度V=10m/min 主軸轉(zhuǎn)速 n=1000V/(πd)=1000*10/(3.14*12)=267r/min=266r/min [工序35] 粗鏜Φ50 在粗鏜工序時，取加工余量為背吃刀量以提高銑削效率，所以a=5mm 選擇進給量為f=0.5mm/r 取削速度為V=0.5m/s 車床主軸轉(zhuǎn)速n=60000V/(πd)=60000*0.5/（3.14*40）=238.8r/min [工序60] 半精鏜、精鏜大孔 [工步1] 半精鏜 半精鏜工序時，背吃刀量通常取0.5~2.5mm，故取背吃刀量a等于半精鏜工序時的加工余量=2.5mm 選擇進給量為f=0.4mm/r 切削速度為V=0.6m/s 車床主軸轉(zhuǎn)速n=60000V/(πd)=60000*0.6/（3.14*40）=286.6r/min [工步2] 精鏜 取背吃刀量a等于精鏜工序時的加工余量=0.5mm 選擇進給量為f=0.3mm/r 切削速度為V=0.4m/s. 車床主軸轉(zhuǎn)速n=60000V/(πd)=60000*0.4/（3.14*40）=192.1r/min 26 第3章 夾具設計 3.1機床夾具概述 設計的是銑床夾具，目的是銑面；其中用到的設備為臥式銑床X6132，生產(chǎn)綱領為中批生產(chǎn)。 在對工件進行機械加工時，為了保證加工的要求，首先要使工件相對道具及機床有正確的位置，并使這個位置在加工過程中不因外力的影響而變動。因此，在進行機械加工前，先要將工件裝夾好。 機床夾具的組成 1、定位裝置 其作用是使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。 2、夾緊裝置 其作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在加工過程中受到外力（切削力等）作用時不離開已經(jīng)占據(jù)的正確的正確位置。 3、對刀或?qū)蜓b置 其作用是確定刀具相對定位元件的正確位置。 X、連接原件 其作用是確定夾具在機床上的正確位置。 5、夾具體 夾具體是機床夾具的基礎件，通過它將夾具的所有元件連接成一個整體。 6、其他元件或裝置 是指家家具中因特殊需要而設置的元件或裝置。根據(jù)加工需要，有些夾具上設置分度裝置、靠模裝置；為能方便、準確定位，常設置預定位裝置；對于大型夾具，常設置吊裝元件等。 以上各組成部分中，定位元件、夾緊裝置和夾具體是機床夾具的基礎組成部分。 機床的分類 機床夾具種類繁多，可以從不同的角度對機床夾具進行分類。 按夾具的使用特點可分為：通用夾具，專用夾具，可調(diào)夾具，組合夾具， 拼裝夾具。 按使用機床可分為：車床夾具，銑床夾具，鉆床夾具，鏜床夾具，齒輪機床夾具，數(shù)控機床夾具，自動機床夾具，自動線隨行夾具以及其他機床夾具。 按夾緊的動力源可分為：手動夾具，氣動夾具，液壓夾具，氣液增力夾具，電磁夾具以及真空夾具等。 工件的裝夾方法 工件裝夾的方法有兩種： 將工件直接裝夾在機床的工作臺或花盤上 將工件裝夾在家具上 采用第一種方法裝夾的效率低，一般要求先按圖紙要求在工件的表面上劃線，劃出加工表面的尺寸和位置，裝夾時，用劃針或面分表找正后再夾緊。一般用于單件和小批生產(chǎn)。批量較大時，都采用夾具裝夾工件。 采用夾具裝夾工件有如下優(yōu)點： a、保證加工精度，穩(wěn)定加工質(zhì)量 b、縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率 c、擴大機床的使用范圍，實現(xiàn)“一機多能” d、改善工人的勞動條件，降低生產(chǎn)成本 3.2工件在夾具中的定位 （1）工件的定位的基本原理 l 六點定則 用合理分布的六個支承點限制工件的六個自由度，使工件在夾具中的位置完全確定，稱為“六點定位原則”，簡稱“六點定則”。 六點定則是工件定位的基本法則，用于實際生產(chǎn)時，起支承點作用的是一定形狀的幾何體，這些用來限制工件自由度的幾何體就是定位元件。 l 限制工件自由度與加工要求的關系 工件定位時，影響加工要求的自由度必須限制；不影響加工要求的自由度，有時要限制，有時可不限制，視具體情況而定。習慣上，工件的六個自由度都限制了的定位稱為完全定位，工件限制的自由度少于六個，但能保證加工要求的定位稱為不完全定位。 在工件定位時，以下情況允許不完全定位： a． 加工通孔或通槽時，沿貫通軸的位置自由度可不限制。 b． 毛坯（本工序加工前）是軸對稱時，繞對稱軸的角度自由度可不限制。 c． 加工貫通的平面時，除可不限制沿兩個貫通軸的位置自由度外，還可不限制繞垂直加工面的軸的角度自由度。 夾具上的定位元件重復限制工件的同一個或幾個自由度的定位稱為重復定位。重復定位分兩種情況：當工件的一個或幾個自由度被重復限制，并對加工產(chǎn)生有害影響的重復定位，稱為不可用重復定位。它將造成工件定位不穩(wěn)定，降低加工精度，使工件或定位元件產(chǎn)生變形，甚至無法安裝和加工。因此，不可用重復定位是不允許的。 當工件的一個或幾個自由度被重復限制，但仍能滿足加工要求，即不但不產(chǎn)生有害影響，反而可增強工件裝夾剛度的定位，稱為可用重復定位。在生產(chǎn)實際中，可用重復定位被大量采用 基準、對定位元件的基本要求 定位基準的選擇 定位基準的選擇，應盡量使工件的定位基準與工序基準相重合；盡量用精基準作為定位基準；遵守基準統(tǒng)一原則；應使工件安裝穩(wěn)定，加工中所引起的變形最?。粦构ぜㄎ环奖?，夾緊可靠。 對定位元件的基本要求 足夠的精度、足夠的強度和剛度、耐磨性好、工藝性好、便于清理切削。 （2）工件定位方式及其定位元件 a.工件以平面定位。工件以平面作為定位基準時，所用定位元件一般可分為主要支承和輔助支承。主要支承用來限制工件的自由度，具有獨立定位的作用。輔助支承用來加強工件的支承剛性，不起限制工件自由度的作用。 b.工件以圓柱孔定位。工件以圓柱孔為定位基準，如套類、齒輪、撥叉等。此種定位方式所用的定位元件有圓柱定位銷、定位心軸和圓錐定位銷等。 c.工件以外圓柱面定位。工件以外圓柱面定位時，常用的定位元件有：V形塊、定位套和半圓套。 定位誤差的分析 造成定位誤差的原因有兩個：一是定位基準與工序基準不重合，由此產(chǎn)生 基準不重合誤差△b；二是定位基準與限制位基準不重合，由此產(chǎn)生基準位移誤差△y 。 基準不重合誤差△b是一批工件逐個在夾具上定位時，定位基準與工序基準不重合而造成的加工誤差，其大小為定位尺寸的公差在加工尺寸方向上的投影?；鶞饰灰普`差△y是一批工件逐個在夾具上定位時，定位基準相對于限位基準的最大變化范圍在加工尺寸方向上的投影 夾緊裝置的組成 (1)夾緊裝置的種類繁多，綜合起來其結(jié)構(gòu)均由兩部分組成。 動力裝置 產(chǎn)生夾緊力。動力裝置是產(chǎn)生原始作用力的裝置。按夾緊力的來源，夾緊分手動夾緊和機動夾緊。手動夾緊是靠人力；機動夾緊是采用動力裝置。常用的動力裝置有液壓裝置、氣動裝置、電磁裝置、電動裝置、氣-液聯(lián)動裝置和真空裝置等。 夾緊裝置 傳遞夾緊力。動力裝置所產(chǎn)生的力或人力要正確地作用到工件上，需有適當?shù)膫鲃訖C構(gòu)。傳遞機構(gòu)是把原動力傳遞給夾緊裝置。它由兩種構(gòu)件組成，一是接受原始作用力的構(gòu)件，二是中間傳力機構(gòu)。 (2)、夾緊裝置的設計要求 夾緊裝置的設計和選用是否正確，都保證工件的精度、提高生產(chǎn)率和減輕工人勞動強度有很大的影響。因此，夾緊裝置應滿足以下要求： 夾緊過程中，不能破壞工件在定位時所處的正確位置。 b.夾緊力的大小適當。保證工件在整個加工過程中的位置穩(wěn)定不變，夾緊可靠牢固，振動小，又不超出允許的變形。 c.夾緊裝置的復雜程度應與工件的生產(chǎn)綱領相適應。工件生產(chǎn)批量越大，越應設計較復雜、效率較高的夾緊裝置。 d.具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。力求簡單，便于制造維修，操作安全方便，并且省力。 3..3被加工零件的結(jié)構(gòu)特點及制定工序的加工要求 為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。結(jié)構(gòu)特點： 可根據(jù)零件的工藝路線： 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 鑄 鑄造毛坯（兩件合一） 2 熱處理 時效處理 3 刨 3. 粗、半精刨燕尾槽； 4. 粗、半精刨D面 牛刨 4 銑 2. 銑E面； 3. 夾具回轉(zhuǎn)180°銑F面 臥式銑床 5 車 4. 粗、精車M面； 5. 鉆、擴Ф38（留余量）； 6. 調(diào)頭粗、精車N面 臥式銑床 6 鉆 3. 鉆孔Ф7锪錐孔Ф11；夾具回轉(zhuǎn)180°鉆另一孔Ф7锪錐孔11； 4. 鉆、擴、鉸2-Ф12H7 鉆床 7 銑 切割，控制尺寸4 臥式銑床 8 鉗 去毛刺 9 檢 檢驗 10 磨 磨燕尾槽（兩件合一） 磨床 11 磨 磨Ф38H7（兩件合一） 內(nèi)圓磨床 12 檢 總檢 13 清洗、入庫 零件有兩個以加工平面，故可用擋板對其定位，另外零件還有兩個燕尾槽，零件總體尺寸相對較小和具有一定的對稱性。 1） 研究工藝過程，分析該工序所加工的部位、加工要求、定位夾緊部分和前后加工工序的關系等。 工藝過程見機械加工過程卡片。該工序為銑兩端面孔。因此可以用彈簧擋板對其定位，這樣可以減少誤差。另外零件還有兩個燕尾槽因此可以用相應的擋板對其進行定位。夾緊可以通過活動擋板對其進行壓緊。 根據(jù)工藝路線可知，加工銑E面；夾具回轉(zhuǎn)180°銑F面加工之前，只加工了粗、半精刨燕尾槽；粗、半精刨D面。所以設計夾具的時候要選擇精基準的時候只能選擇燕尾槽面或D面作為精基準，此時零件的形狀如下圖。 3.4定設計方案的討論 由零件圖可知：加工銑E面；夾具回轉(zhuǎn)180°銑F面加工之前，只加工了粗、半精刨燕尾槽；粗、半精刨D面。因此，定位、夾緊方案有： 方案Ⅰ：選底平面、和側(cè)面定位夾緊方式用操作簡單，通用性較強的活動V型塊來夾緊。 方案Ⅱ：選一面兩銷定位方式，2面用擋銷，夾緊方式用操作簡單，通用性較強的移動壓板來夾緊。 分析比較上面二種方案：方案Ⅱ中的定位是不正確的，擋銷的位置是固定，且定位與夾緊應分開，因夾緊會破壞定位。 通過比較分析只有方案Ⅰ滿足要求，從而保證其尺寸公差要求。 開始設計是直接用夾具體作為定位面，用久后磨損會造成大的誤差，兩端沒有做成活動的，這樣不好安裝，后來改成可以單獨使用的零件，這樣可以壞掉及時更換，取得很好的經(jīng)濟效益。 為了使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi)，這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單易操作。 3.5 切削力及夾緊分析計算 刀具：面銑刀（硬質(zhì)合金） 刀具有關幾何參數(shù)： 由參考文獻[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式： 有： 根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即： 安全系數(shù)K可按下式計算： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數(shù)： 由此可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。 夾緊力的確定 夾緊力方向的確定 夾緊力應朝向主要的定位基面。 夾緊力的方向盡可能與切削力和工件重力同向。 (1) 夾緊力作用點的選擇 a. 夾緊力的作用點應落在定位元件的支承范圍內(nèi)。 b. 夾緊力的作用點應落在工件剛性較好的部位上，這樣可以防止或減少工件變形變形對加工精度的影響。 c. 夾緊力的作用點應盡量靠近加工表面。 (3)夾緊力大小的估算 理論上確定夾緊力的大小，必須知道加工過程中，工件所受到的切削力、離心力、慣性力及重力等，然后利用夾緊力的作用應與上述各力的作用平衡而計算出。但實際上，夾緊里的大小還與工藝系統(tǒng)的剛性、夾緊機構(gòu)的傳遞效率等有關。而且，切削力的大小在加工過程中是變化的，因此，夾緊力的計算是個很復雜的問題，只能進行粗略的估算。 估算的方法：一是找出對夾緊最不利的瞬時狀態(tài)，估算此狀態(tài)下所需的夾緊力；二是只考慮主要因素在力系中的影響，略去次要因素在力系中的影響。 估算的步驟： a.建立理論夾緊力FJ理與主要最大切削力FP的靜平衡方程：FJ理=Ф (FP)。 b.實際需要的夾緊力FJ需，應考慮安全系數(shù)，F(xiàn)J需=KFJ理。 c.校核夾緊機構(gòu)的夾緊力FJ是否滿足條件：FJ>FJ需。 3.6夾具的夾緊裝置和定位裝置 夾具中的裝夾是由定位和夾緊兩個過程緊密聯(lián)系在一起的。定位問題已在前面研究過，其目的在于解決工件的定位方法和保證必要的定位精度。 僅僅定好位在大多數(shù)場合下，還無法進行加工。只有進而在夾具上設置相應的夾緊裝置對工件進行夾緊，才能完成工件在夾具中裝夾的全部任務。 夾緊裝置的基本任務是保持工件在定位中所獲得的即定位置，以便在切削力、重力、慣性力等外力作用下，不發(fā)生移動和震動，確保加工質(zhì)量和生產(chǎn)安全。有時工件的定位是在夾緊過程中實現(xiàn)的，正確的夾緊還能糾正工件定位的不正確。 一般夾緊裝置由動源即產(chǎn)生原始作用力的部分。夾緊機構(gòu)即接受和傳遞原始作用力，使之變?yōu)閵A緊力，并執(zhí)行夾緊任務的部分。他包括中間遞力機構(gòu)和夾緊元件。 考慮到機床的性能、生產(chǎn)批量以及加工時的具體切削量決定采用手動夾緊。 螺旋夾緊機構(gòu)是斜契夾緊的另一種形式，利用螺旋桿直接夾緊元件，或者與其他元件或機構(gòu)組成復合夾緊機構(gòu)來夾緊工件。是應用最廣泛的一種夾緊機構(gòu)。 螺旋夾緊機構(gòu)中所用的螺旋，實際上相當于把契繞在圓柱體上，因此他的作用原理與斜契是一樣的。也利用其斜面移動時所產(chǎn)生的壓力來夾緊工件的。不過這里上是通過轉(zhuǎn)動螺旋，使繞在圓柱體是的斜契高度發(fā)生變化來夾緊的。 典型的螺旋夾緊機構(gòu)的特點： （1）結(jié)構(gòu)簡單； （2）擴力比大； （3）自瑣性能好； （4）行程不受限制； （5）夾緊動作慢。 夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。 工件通過定位銷的定位限制了繞Z軸旋轉(zhuǎn)，通過螺栓夾緊移動壓板，實現(xiàn)對工件的夾緊。并且移動壓板的定心裝置是與工件外圓弧面相吻合的移動壓板，通過精確的圓弧定位，實現(xiàn)定心。此套移動壓板制作簡單，便于手動調(diào)整。通過松緊螺栓實現(xiàn)壓板的前后移動，以達到壓緊的目的。壓緊的同時，實現(xiàn)工件的定心，使其定位基準的對稱中心在規(guī)定位置上。 查參考文獻[5]1～2～26可知螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有： 式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得： 其中： 螺旋夾緊力： 該夾具采用螺旋夾緊機構(gòu)，用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件 由表得：原動力計算公式 即： 由上述計算易得： 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。 3.7誤差分析與計算 為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻[5]可得： ⑴定位誤差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 3.8對刀裝置設計 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。定向鍵可承受銑削時產(chǎn)生的扭轉(zhuǎn)力矩，可減輕夾緊夾具的螺栓的負荷，加強夾具在加工中的穩(wěn)固性。 3.9 夾具操作步驟分析和可靠性預測 如前所述，應該注意提高生產(chǎn)率，但該夾具設計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。由于該工件體積小，經(jīng)過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構(gòu)）。這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。 此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取。 優(yōu)點：穩(wěn)定性高，夾具體積小，易于在車床上安裝與拆卸。 缺點：對車床的適應性低，沒有凸臺，車削的面積大，用久后夾具磨損會使定位誤差增大。 夾具的主要零件技術要求的分析。 夾具體：鑄件不允許有裂紋、氣孔、沙眼、疏松。幾個重要面的平行度和垂直度要保證。 3.10 編寫主要夾具非標準零件的加工工藝規(guī)程 零件名稱：夾具體 材料：HT200 生產(chǎn)綱領：單個 單位：mm 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 鑄 鑄造毛坯 2 熱處理 時效處理 3 銑 1. 銑底面 2. 銑與定位鍵配合的面 臥式銑床X6132 4 銑 銑上表面各個小凸臺 立式銑床X50K 5 銑 銑夾具體兩側(cè)U型槽 立式銑床X50K 6 鉆 1. 鉆M8底孔Φ6.8 2. 鉆兩M6底孔Φ5 3. 鉆兩M5底孔Φ4.2 4. 鉆Φ10孔 5. 鉆四個Φ5孔 6. 鉆兩Φ6銷孔 鉆床 7 攻螺紋 1. 攻兩M8 2. 攻兩M6 3. 攻兩M5 鉆床 8 鉗 去毛刺 9 檢 檢驗 10 檢 總檢 11 清洗、入庫 清洗、入庫 總結(jié) 通過為期一個半星期的課程設計使我加深了對機械制造基礎這一門課程實用性的理解，也是我明白了工廠里面工人操作流程，對于一個產(chǎn)品的生產(chǎn)流程，加工工藝規(guī)程，我有了一些粗層次的了解，我認為出去以后當我看到那一張張工序卡片，工藝卡片，我一定能看懂它，感謝有這樣一次機會！感謝我們團體成員為這次課程設計所付出的辛勤努力，以及傅老師的指導。 參考文獻 [1] 盧秉恒.機械制造技術基礎.北京：機械工業(yè)出版社，2007.12. 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