音箱面殼模具設計-音響音箱外殼前蓋【三維PROE分?！?/h1>

喜歡這套資料就充值下載吧。。。資源目錄里展示的都可在線預覽哦。。。下載后都有，，請放心下載，，文件全都包含在內，圖紙為CAD格式可編輯，【有疑問咨詢QQ:414951605 或 1304139763】 揚州大學廣陵學院 畢業(yè)設計（論文）前期工作材料 學生姓名： 徐文秀 學號： 100007135 系 部： 機電系 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 設計（論文）題目： 音箱面殼模具設計 指導老師： 高 征 兵 材 料 目 錄 序號 名 稱 數(shù)量 備注 1 畢業(yè)設計（論文）選題、審題表 1 2 畢業(yè)設計（論文）任務書 1 3 畢業(yè)設計（論文）實習調研報告 1 4 畢業(yè)設計（論文）開題報告（含文獻綜述） 1 5 畢業(yè)設計（論文）外文資料翻譯（含原文） 1 6 畢業(yè)設計（論文）中期檢查表 1 2014年 2 月 17 日 注：畢業(yè)設計（論文）中期檢查工作結束后，請將該封面與目錄中各材料合訂成冊，并統(tǒng)一存放在“畢業(yè)設計（論文）資料袋中（打印件一律用A4紙型）。 揚州大學廣陵學院畢業(yè)設計選題、審題表 學 院 廣陵學院 選 題 教 師 姓名 高征兵 專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 專業(yè)技術職務 講師 申報課題名稱 課題性質 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 課題來源 A B C D √ √ 課題簡介 了解注塑模具，對模具的結構認識，使用現(xiàn)代CAD、CAM技術設計 模具。 設計（論文） 要 求 （包括應具備的條件） 1、實習報告 2、畢業(yè)設計（論文）開題報告 3、外文翻譯 4、設計塑料模具三維造型、模具型腔、模架 5、畢業(yè)設計（論文）說明書 課題預計 工作量大小 大 適中 小 課題預計 難易程度 難 一般 易 √ √ 所在專業(yè)審定意見： 負責人（簽名）： 年 月 日 院主管領導意見： 簽名： 年 月 日 說明：1、該表作為本科學生畢業(yè)設計（論文）課題申報時專用，由選題教師填寫，經所在專業(yè) 有關人員討論，負責人簽名后生效； 2、有關內容的填寫見背面的填表說明，并在表中相應欄打“√” 課題一旦被學生選定，此表須放在“畢業(yè)設計（論文）資料袋”中存檔。 揚州大學廣陵學院畢業(yè)設計（論文）任務書 系 部： 機電系 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 學生姓名： 徐文秀 學號： 100007135 畢業(yè)（論文）題目： 音箱面殼模具設計 起 迄 日 期： 2014-02-17 ~ 2014-06-01 設計（論文）地點： 指 導 老 師： 高 征 兵 專 業(yè) 負 責 人： 發(fā)任務書日期： 2014 年 2 月17 日 任務書填寫要求 1、畢業(yè)設計（論文）任務書由指導老師根據(jù)各課題的具體情況填寫，經學生所在專業(yè)的負責人審查、學院分管領導簽字后生效。此任務書應在畢業(yè)設計（論文）開始前一周內填好并發(fā)給學生； 2、任務書內容必須用黑墨水筆工整書寫或按統(tǒng)一設計的電子文檔標準格式（可在本學院網(wǎng)頁上下載）打印，不得隨便涂改或潦草書寫，禁止打印在其它紙上后剪貼； 3、任務書內填寫的內容，必須和學生畢業(yè)設計（論文）完成的情況相一致，若有變更，應當經過所在專業(yè)的教科部及學院主管領導審批后方可重新填寫； 4、任務書內有關“教科部”、“專業(yè)”等名稱的填寫，應寫中文全稱，不能寫數(shù)字代碼。學生的“學號”要寫全號，不能只寫最后2位或1位數(shù)字； 5、任務書內“主要參考文獻”的填寫，應按照國標GB 7714-87《文后參考文獻著錄規(guī)則》的要求書寫，不能有隨意性； 6、有關年月日等日期的填寫，應當按照國標GB/T 7408-94《數(shù)據(jù)元和交換格式、信息交換、日期和時間表示法》規(guī)定的要求，一律用阿拉伯數(shù)字書寫。如“2005年3月21日”或“2005-03-21”。 畢業(yè)設計（論文）任務書 1、本畢業(yè)設計（論文）課題應達到的目的： （1）能夠迅速檢索和分析設計相關的文獻資料； （2）能夠翻譯專業(yè)相關的外文文獻，從中獲取對設計有幫助的知識； （3）將大學四年課本所學知識與實踐操作相結合并融會貫通； （4）理解塑料模具設計的全過程，熟悉塑料模具中上、下模的設計、模架的選用、模架的設計等學習模具設計的工藝流程，學會使用恰當?shù)姆椒ㄈピO計模具； （5）熟悉Pro/e軟件中的基本命令、軟件的模具設計、工程圖的應用等 2、本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）： 內容: （1）完成資料采集分析以及文獻翻譯和文獻綜述 （2）利用Pro/e進行音箱面殼的實體造型 （3）利用Pro/e設計模具上下模 （4）上下模尺寸計算和標準件的選擇 （5）模具澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的設計 （6）模架的設計計算和選擇 （7）注塑機的參數(shù)的計算和選用 （8）模具上下模運動仿真 （9）畢業(yè)設計說明書的編寫 要求： （1）原始數(shù)據(jù)方面：對于論文中引用的原始數(shù)據(jù)必須真實，可靠，完整，并具有一定的權威性。 （2）技術要求方面：模具設計的尺寸精度，制造精度，公差等級，工件性能，設計要求等必須滿足設定標準。 （3）工作要求方面：必須在導師的指導下認真完成額定任務，及時向導師匯報工作，積極主動交流，詢問不懂的問題并解決。 畢業(yè)設計（論文）任務書 3、對本畢業(yè)設計（論文）課題成果的要求（包括畢業(yè)設計論文、 圖表、實物樣品等）： （1） 畢業(yè)設計說明書一份 （2） 音箱面殼三維造型和二維工程圖各一份 （3） 模具上下模三維實體造型和二維工程圖各一份 （4） 模具與模架、注塑機三維裝配圖和二維工程圖各一份 （5） 各零部件圖若干 4、主要參考文獻： (1)何滿才 《 Pro/ENGINEER模具設計與Mastercam數(shù)控加工》 人民郵電出版社 (2)單泉 《Pro/ENGINEER Wildfire中文版模具設計專家指導教程》 機械工業(yè)出版社（3）凱德. 《精通Pro/Engineer中文野火版模具設計》 中國青年出版社 （4）張磊 《Pro/ENGINEER Wildfire4.0 模具設計視頻精講》 人民郵電出版社 （5）胡仁喜 《Pro/Engineer Wildfire中文版模具設計從入門到精通》 機械工業(yè)出版社 （6）李翔鵬 《Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 模具設計》 中國鐵道出版社 （7）曹巖 《Mastercam X6 數(shù)控加工從入門到精通》 化學工業(yè)出版社 （8）阮鋒 《模具設計與制造實用教程》 機械工業(yè)出版社 （9）楊寧寧 《Pro/ENGINEER Wildfire 4.0 模具設計技術與實踐》清華大學出版社（10）野火科技 《Pro/ENGINEER Wildfire 4.0 產品模具設計》 清華大學出版社 （11）王國中 《注塑模具CAD/CAE/CAM技術》 北京理工大學出版社 （12）周永泰 《我國塑料模具現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢》 北京市塑料研究所出版社 （13）王立華 《模具制作實訓》 清華大學出版社 （14）鄧明 《現(xiàn)代模具制造技術》 化學工業(yè)出版社 （15）林慧國 《模具材料應用手冊》 機械工業(yè)出版社 （16）王孝培. 《塑料成型工藝及模具簡明手冊.》 機械工業(yè)出版社 （17）鄒繼強. 《塑料模具設計參考資料匯編》 . 清華大學出版社16 楊占堯 自柳主編．《塑料模具典型結構設計實例》．化工公業(yè)出版社，2008 17 申開智主編.《塑料成型模具（第二版）》 中國輕工業(yè)出版社 2009 18 丁 浩主編.《 塑料加工基礎》 上海科技出版社 1998 19 李秦蕊主編.《塑料模具設計》 西安工業(yè)大學出版社 1997 20 黃毅弘主編.《模具制造工藝》 機械工業(yè)出版社 1996 畢業(yè)設計（論文）任務書 5、本畢業(yè)設計（論文）課題工作進度計劃 起止日期 工 作 內 容 第1~3周 了解相關知識、完成實習調研，作開題報告 第4、5周 完成模具結構設計，包括凸凹模具、模架的三維造型 第6、7周 完成相關的零件圖、裝配圖。中期檢查 第8~10周 撰寫畢業(yè)設計說明書 第11、12周 完善相關資料、答辯 所在專業(yè)審核意見： 負責人： 年 月 日 學院意見： 院長： 年 月 日 實習報告 實習單位：連云港康樂藥業(yè)有限公司 實習地點：贛榆華南路2號 實習單位簡介：連云港康樂藥業(yè)有限公司是一家新建成投產的原料藥生產企業(yè)，公司坐落于連云港市贛榆經濟開發(fā)區(qū)，占地面積8萬多平方米，建筑面積近2萬平方米，總投資8000萬元，所選的生產設備均達到國際、國內先進水平、擁有一流的化驗儀器及檢測設備和一支高學歷、高素質的管理團隊及員工隊伍，于2004年11月正式投入生產。公司的主要產品是原料藥對乙酰氨基酚（撲熱息痛）,產品主要出口尼日利亞、印度尼西亞、韓國、臺灣、新加坡、香港等許多國家和地區(qū) 作為一家新建的藥品生產企業(yè)，擁有完全按照GMP標準建立的生產線，先進的檢測設備，年生產對乙酰氨基酚（撲熱息痛）6000噸，產品質量上乘，并且可以滿足客戶的各種要求及特殊加工，我公司以良好的售后服務來贏得廣大客戶的支持。 本單位有8個部門，各司其職，保證企業(yè)的正常運轉，工程部負責企業(yè)的各種設備的維護保養(yǎng)，負責企業(yè)的整體運轉，和企業(yè)設備的改造，生產辦負責管理車間，負責車間的生產和產量的多少。實驗室負責檢測產品是否合格，物流部門負責貨物的接收和發(fā)放，污水負責處理生產產生的污水，QA負責檢查各個部門的操作是否規(guī)范，車間是否整潔，個人SOP的考核是否達標，財務部負責員工工資的發(fā)放，和各個設備的購買批準，綜合辦負責人事的流動，這8個部門使得企業(yè)的運轉井井有條。 實習內容： 我在2014年1月10號應聘到該企業(yè)實習，做為一名工程設備管理人員，主要了解各種化工產品如各類水泵，三足式離心機，吊臂式離心機，純化水，動力車間，貯水罐等一系列設備的IQ,OQ,PQ以及它們的設備維修過程和注意事項，保證純化水的供應，做好純化水車間的各種記錄，了解純化水車間的運轉流程，并知道純化水車間的常見問題應該如何進行解決處理 實習心得 通過在康樂藥業(yè)的實習，我了解到在學校學不到的知識，用了再學校用不到的知識，更加深刻的體驗到將知識應用到實際中這句話的重要性，也體驗到知識銜接的不容易，我們公司是制作對乙酰氨基酚。我的實習內容是保證制作流程的純化水的供應。 公司的制作流程是原料通過投料系統(tǒng)傳送到?；囬g三樓的反應罐中進行反應，?；龑又饕；磻?，終點酸計量罐，淡酸計量罐，冰醋酸計量罐，中酸計量罐，?；敢夯厥展?，以及冷卻塔，原料經過在反應罐和各種酸加入純化水進行反應后進入到?；拥慕Y晶罐中進行結晶。酰化二層不但有?；Y晶罐，還有圓孔石墨冷凝器，以及酰化母液回收罐。接下來進入到酰化一層進行離心，得到粗成品后進入到精烘包車間進行精制加工，最后得到成品，一部分送往溫州的總公司，一部分賣往國內外，在實習期間，我充分了解了純化水的制作過程，首先是原水箱，也就是飲用水，經過預處理，預處理包括石英砂過濾器，活性炭過濾器，樹脂軟化器（A/B），生成軟化水以后，經過一級RO系統(tǒng)，變?yōu)橐患壖兓诮涍^中間水箱、二級RO系統(tǒng)，生成二級純水，最后進入純水箱 首先是石英砂過濾器（去除雜質、懸移物），過濾介質為不同直徑的石英砂分層填裝，較大直接的介質通常位于過濾器頂端，水流自上而下通過逐漸精細的介質層，通常情況下介質床的孔隙率應允許去除微粒的尺寸最小為10~40μm，介質床主要用于過濾除去原水中的大顆粒，懸浮物，膠體及泥沙等以降低原水濁度對膜系統(tǒng)的影響，同時降低污染指數(shù)值，出水度要求小于1，污染指數(shù)（SDI）小于5，達到反滲透系統(tǒng)進水要求. 其次是活性炭過濾器（小分子有機物、游離氯），主要用于去除水中的游離氯，色度、微生物，有機物以及部分重金屬等有害物質，以防止它們對反滲透膜系統(tǒng)造成的影響。過濾介質通常由顆?；钚蕴繕嫵傻墓潭▽?。經過處理后的小、出水余氯應小于0.1 還有樹脂軟化器，軟化器通常由裝樹脂的容器、樹脂、閥或調節(jié)器以及控制系統(tǒng)組成。介質為樹脂。目前主要是用鈉型陽離子樹脂中有可交換的正極陽離子交換出原水中的鈣、鎂離子從而降低水的硬度，一防止鈣鎂等離子在RO膜表面結垢，使原水變成軟化水后出水硬度能達到很低 軟化器配備兩個，當一個進行再生時，另外一個可以繼續(xù)運行，確保生產的連續(xù)性。 最后是反滲透系統(tǒng)，反滲透的原理是當在膜的鹽水側施加一個壓力時，水的流向就會逆轉，此時鹽水中的水就會流入純水側，這種現(xiàn)象叫反滲透， 純水側的水流入鹽水側，濃水側的液位上升，當上升到一定的高度后，水通過膜的凈流量等于零，此時該過程達到平衡，與該液位對應的壓力成為滲透壓 這個工作，需要不時巡查各個設備的參數(shù)是否正常每小時需要記錄原水箱和中間水箱的檢驗數(shù)值，每個月清潔一次原水箱和中間水箱，過濾器濾芯的清洗、消毒也是每個月一次而更換是三個月一次，純化水車間的管道和儲罐清洗消毒也是每個月一次，頂端過濾器濾芯的蒸汽消毒是每個月一次，而車間的清潔是每天都需要的，所有的清潔消毒都需要認真記錄，參數(shù)是每小時記錄一次，記錄的數(shù)據(jù)必須及時、真實。這樣可以在事故出現(xiàn)時找到原因。 經過培訓，我已經可以熟練掌握各種儀表儀器的應用，熟悉車間的運轉流程，了解了基本問題的解決辦法，雖然有時候會很辛苦，但是我覺得工作是一件令人驕傲的事情，我希望我可以把自己的工作做好 揚州大學廣陵學院畢業(yè)設計（論文）開題報告 學 生 姓 名： 徐文秀 學號：100007135 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 設計（論文）題目： 音箱面殼模具設計 指 導 老 師： 高 征 兵 2014年 4 月 06 日  開題報告填寫要求 1、開題報告（含“文獻綜述”）作為畢業(yè)設計（論文）答辯委員會對學生答辯資格審核的依據(jù)材料之一。此報告應在指導老師的指導下，由學生在畢業(yè)設計（論文）工作前期內完成，經指導教師簽署意見及所在專業(yè)的教科部審核后生效； 2、開題報告內容必須用黑墨水筆工整書寫或按統(tǒng)一設計的電子文檔標準格式（可從本學院網(wǎng)頁上下載）打印，禁止打印在其它紙上后剪貼，完成后應及時交給指導教師簽署意見； 3、“文獻綜述”應按論文的格式成文，并直接書寫（或打印）在本開題報告第一欄目內，學生寫文獻綜述的參考文獻應不少于15篇（不包括辭典、手冊）； 4、有關年月日等日期的填寫，應當按照國標GB/T 7408-94《數(shù)據(jù)元和交換格式、信息交換、日期和時間表示法》規(guī)定的要求，一律用阿拉伯數(shù)字書寫。如“2005年3月21日”或“2005-03-21”。 畢業(yè)設計（論文）開題報告 1、結合畢業(yè)設計（論文）課題情況，根據(jù)所查閱的文獻資料，每人撰寫2000字左右的文獻綜述： 文 獻 綜 述 我國注塑模具現(xiàn)狀及發(fā)展方向，國外模具發(fā)展概況 目前,我國模具生產廠點約有3萬多家,從業(yè)人數(shù)80多萬人"塑料模具發(fā)展迅速,注塑模具比例進一步上升,注塑模具在質和量方面都有較快的發(fā)展,我國最大的注塑模具單套重量已經超過50噸,最精密的注塑模具精度已經達到2微米"模具新結構、新品種、新工藝、新材料的創(chuàng)新成果不斷涌現(xiàn),特別是汽車、家電等工業(yè)快速發(fā)展,使得注塑模的發(fā)展迅猛。雖然整體來看我國塑料模具無論是在數(shù)量上,還是在質量、技術和能力等方面都有了很大進步,但與國民經濟發(fā)展的需求、世界先進水平相比,差距仍很大，一些大型、精密、復雜、長壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應求的同時,一些低檔塑料模具卻供過于求,市場競爭激烈,還有一些技術含量不太高的中檔塑料模具也有供過于求的趨勢。國內外注塑模部分性能指標對比如表1。 表1 注射速度 國內:通常80mm/sec,大型機在65一700mm/sec 國外:普遍大于100 mm/sec最高可達450 mm/sec 塑化能力 國內:通常不超過16g/sec; 國外:通常在28g/sec以上,且隨預塑馬達轉速提升和螺桿長徑比和螺槽深度的改變,其塑化能力還在不斷提升"" 啟閉模速度 國內:普遍在24m/min 國外:普遍已達到50m/min最高可達100m/min 螺桿轉速 國外注塑機的螺桿轉速高,比國內機普遍高25%。 開模行程、拉桿間距距 開模行程大、拉桿間距長、比國內機高15%左右. 模板移動速度 國內:20一30m/min 國外:20一30 m/min 所以,我國必須高度重視起塑料模具,尤其是注塑模具的發(fā)展 我國注塑模的設計制造水平比德、美、日、法等工業(yè)發(fā)達國家落后，主要是因為1供給不均勻。國內的自配率不均勻,低檔的模具供過于求,中高檔的模具的自配率不到60%。由于在模具精度、壽命、制造周期及生產能力等方面,我國與國際平均水平和發(fā)達國家仍有較大差距,因此,每年我國仍然需要大量進口模具。2人才不足,科技及技術投入不夠。模具行業(yè)是技術密集、資金密集的產業(yè)。能掌握和運用新型技術的人才非常少,高級模具鉗工及企業(yè)管理人才也供不應求。 3工藝裝配水平低，雖然國內許多企業(yè)從國外購買了先進的加工設備,但總的看來裝備水平仍落后許多,特別是設備數(shù)控化和CAD/CAM應用范圍要比國外企業(yè)低得多。4標準化和商品化程度低。許多模具企業(yè)觀念落后,模具企業(yè)專業(yè)化生產水平低,專業(yè)化分工不細,商品化程度也低"目前國內每年生產的模具,大多為自產自用"模具企業(yè)之間協(xié)作不好,難以完成較大規(guī)模的模具成套任務,與國際水平相比要落后許多。 5材料及相關技術落后,產業(yè)能源消耗大、產出率低導致環(huán)境污染嚴重和對自然資源破壞力大。另外,產業(yè)能耗大,產出率低、環(huán)境污染嚴重更是我國急需解決的問題。 我國的模具產品應該1向大型,微型,精密化方向發(fā)展。2熱流道、氣輔模具及適應高壓注塑成型工藝將得到進一步發(fā)展。3節(jié)能化和環(huán)保化以適應全球發(fā)展要求4快速經濟模具的前景十分廣闊5優(yōu)質模具材料及先進表面處理技術將進一步受到重視。 國外模具設計思想十分明確,模具盡可能以低造價、短周期、高質量去適應自動化生產并符合生產批量的各項要求,從而降低產品成本和價格,以獲得最大的利潤。國外多工位級進模大多采用鑲拼結構,凸模用標準型式進行鑲嵌,凹模拼塊用環(huán)氧樹脂結固定,普遍使用氣動送料器,通過鎖緊進給機構,利用壓縮空氣推動活塞往復進行送料。國外塑料模向一模多腔方向發(fā)展,型腔數(shù)量可多達1000個,尺寸精度5微米,并普遍采用熱流道塑料模,這種模具的成本雖然比冷流道模具高20、30%,但工件成本卻降低30~50%在設備上面國外多采用數(shù)控(NC)和計算機控制(CNC)等高效自動化設備并且發(fā)展電加工技術、采用先進的檢側裝置并運用了計算機集成制造及管理系統(tǒng)(CIMS) 再制造方面采用模具專業(yè)化和標準化，在材料上多應用新型材料如：粉末高速鋼、高速鋼基體鋼、火焰淬火鋼、高熱強性耐磨鋼、塑料模具鋼、超塑性金屬模具等新材料 本次的設計任務是研究音箱面殼模具設計，做出一副完整的音箱面殼的注塑模具，通過設計能夠熟悉和掌握沖壓零件盒沖壓模具的全過程，掌握模具主要零件的強度計算和每一個零件尺寸的確定，掌握制造工藝知識，通過該設計，能夠熟練的運用計算機進行設計和繪圖。 本課題研究的主要內容和準備采用的研究方案 1、 本課題需要研究或解決的問題： 此次設計的零件體積比較小，設計并不復雜，對模具制造設計的要求較高，對該零件的成型工藝的詳細分析，根據(jù)它的特點，在模具設計中如何選擇最快速的設計方法，最低的設計成本，首先應該選擇CAD/CAM，但是要在設計中發(fā)揮它的主要優(yōu)勢，則應該選擇Pro/Engineer,零件的設計可以運用Pro/E拉伸、拔模、倒圓角、抽殼邊界混合等相關命令，因此，這次畢業(yè)設計的關鍵就是Pro/E設計軟件在模具設計中的運用，凸凹模的設計是最為關鍵的部分，為了圓滿的完成畢業(yè)設計，我對Pro/E的幾個模塊特別是零件、曲面、工程圖和模具模塊進行了深入的學習，希望可以圓滿完成我的模具設計任務 二、研究手段（途徑） （一）、音箱面殼三維造型 應用Pro/E中拉伸、拔模、倒圓角、抽殼、邊界混合等相關命令生成的相機面殼，如下圖所示。 （二）、模具設計 1、上、下模的設計 （1）根據(jù)音箱面殼工程圖利用Pro/e進行其三維造型并生成零件圖。 （2）模具型腔的布局； （3）拔模檢測 （4）按比例收縮； （5）手動工件； （6）復制法生成分型面； （7）分模產生上下兩個體積塊 （8）創(chuàng)建鑲件體積塊； （9）抽取實體： （10）鑄模 2、模架的選用 （3） 、模架的設計 （1）新建模架并裝配模具 （2）型腔布局； （3）設計澆注系統(tǒng) （4）創(chuàng)建頂桿基準點； （5）準備原件； （6）加載標準模架； （7）載入標準件； （8）固定型腔組件； （9）設計推出機構： （10）創(chuàng)建冷卻水道 （四）注射機選用后基本參數(shù)的校核 畢業(yè)設計（論文）開題報告 指導教師意見： 1、對“文獻綜述”的評語： 2、對本課題的深度、廣度及工作量的意見和對設計（論文）結果 的預測： 指導老師： 年 月 日 所在專業(yè)審查意見： 負責人： 年 月 日 揚州大學廣陵學院畢業(yè)設計（論文）外文資料翻譯 系 部： 機電 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 姓 名： 徐文秀 學 號： 100007135 外文出處Mold design and manufacturing professional （用外文寫） English 附 件： 2.3注塑模具 2.3.1 注塑成型 注塑成型主要應用于生產熱塑性塑料零件，而且它也是其中最古老的一種。目前注塑成型占所有塑料樹脂消耗的30%。典型的注射成型產品的杯子，容器，殼體，工具手柄，旋鈕，電線和通訊組件（如電話接收器），玩具，水暖配件。 聚合物熔體由于其大的分子量而有著高的粘性，它們不能在重力下作用下直接注入像金屬罐一樣的模具中，但必須在高壓下注入模具之中。因此，一個金屬鑄件的機械性能主要由熱量從模具的外壁傳遞的速率來決定，并且這同時決定了最終鑄件中的晶粒尺寸和晶粒方向。在注塑成型的過程中，注射熔體中的高壓產生的剪切力是最終材料中分子取向的主要原因。因此，成品的機械性能是由注入條件和模具中的冷卻條件共同決定的。 注塑成型已經應用于熱塑性材料和熱固性材料，發(fā)泡部件，并具有被修飾以產生反應注射成型（RM）工藝，其中兩個熱固性樹脂體系的組分同時注入模具中并在其中迅速的聚合，然而，大多數(shù)注塑成型過程在熱塑性材料上執(zhí)行，我們接下來的討論內容將集中在這些成型上面。 一個典型的注塑成型周期或順序由五個階段組成（見圖2-1） （1） 注射或充模 （2） 包裝或壓縮 （3） 保持 （4） 冷卻 （5） 部分彈出 塑料顆粒（或粉末）被裝進漏斗內，通過壓射缸的開口并在那里被旋轉的螺桿結轉，螺桿的旋轉迫使顆粒在高壓下撞擊熱壁使它們融化。加熱溫度從265度到500度。隨著壓力的增大，旋轉螺桿被迫向后擠壓，直到足夠的塑料被積累到能夠使之發(fā)射。注射活塞（或螺釘）迫使熔融塑料從料筒，通過噴嘴，澆口和流道系統(tǒng)，最后進入模腔。在注入期間，模腔的容積被填充。當塑料接觸冷作模具表面，它迅速凝固（凍結）產生表層。由于其核心保持在熔融狀態(tài)下，塑料流過核心來完成模具填充，典型的，在注射過程中空腔被填充到95%~98%。 然后模塑過程轉換到保壓階段。即使當空腔正在被填充，熔融的塑料就開始了冷卻。因為冷卻塑料的縮小和收縮，就會引發(fā)缺陷，例如凹痕，空隙和空間的不穩(wěn)定。為了補償收縮，剩余的塑料被擠壓入模腔。一旦模腔被充滿，壓力施加到熔體上，防止腔體內的熔融塑料通過澆口從背后流出。壓力必須持續(xù)施加知道大門處凝固。該過程可以分為兩個步驟（填料和保持）或者在一個步驟中（保持或第二級）所包含。在填充過程中，熔體在填充壓力作用下被壓入空腔以用來補償收縮。保持壓力僅僅是為了防止聚合物熔體的倒流。 在保持階段之后，冷卻階段開始。在冷卻過程中，部分是在模具中規(guī)定時間內完成。冷卻階段的持續(xù)時間主要取決于材料性能和零件厚度。通常，該部分的溫度必須冷卻到低于該材料的脫模溫度。 當冷卻零件時，機器為下一個周期塑煉熔體。該聚合物是經受剪切力作用和加熱器能量狀態(tài)。一旦發(fā)射完成，塑化停止。這應該在冷卻階段截止之前的時候立刻發(fā)生，然后打開模具，零件排出。 2.3.1 注塑模具 模具的注射成型在設計中是多樣化的，復雜度和大小都是不同的因為零件時從它們之中生產而來的。用于熱塑性塑料模具的功能基本上給予了所希望的形狀用來增塑聚合物然后進行冷卻模塑的零件。 一個模具有兩個部分組成：（1）型腔和型芯和（2）支持型腔和型芯安裝的基座。模具中的模塑部分的大小和重量限制了型腔的數(shù)量并確定了所需設備的能力?；谀Ｖ七^程的考慮，模具已經被設計成能夠安全吸收鎖模，注射和噴射時的力量。除此之外，澆口和滑行裝置設計必須允許高效流動和模腔的均勻填充。 圖2-2顯示了一個典型的注射模的部分。模具基本上由兩部分組成，一個固定的一半（模腔板），熔融的聚合物在這一側注入，還有一個移動的另一半（核心板），在注塑設備關閉或者噴射器的一面。分離兩個半模之間的線稱為分割線。注入的材料經過中心進料通道轉移，稱作澆道。澆道位于澆道襯套內并逐漸變細，以便模具打開過程中從模具中釋放澆道材料。在多型腔模具中，澆口流動的聚合物熔體構成流道系統(tǒng)，用來通過澆口進入每一個型腔。 核心板塊裝置著主要核心部分。主要核心的目的是為了建立該部分內部結構。核心部分具有支持或支撐板。反過來支持模塊通過支柱固定在稱作U型結構的噴射器殼體上，這個殼體由后部夾板和隔板組成。這個用螺栓固定在核心板上的U型結構為輸油行程也叫做沖孔行程提供空間。在凝固過程中圍繞著主要核心部分收縮以至于當模具打開時，零件和熔渣隨著移動的半模被移開。隨后中央噴射器被開啟，使噴射器模塊向前移動，使噴射器頂針可以推動零件出核心模塊。兩個半模都配有冷卻通道，通過該通道的冷水被循環(huán)使用去吸收由熱的熱塑性聚合物熔體傳導到模具內熱量 。模腔也配備細的通風口（0.02~0.08mm*5mm） 用來確保在填充過程中沒有空氣被困在里面。 圖2-2 注塑模具 1-噴射器頂針 2-噴射器模塊 3-導套 4-導柱 5-下頂針板 6-頂桿 7-推回桿 8-限制銷 9-導柱 10-導柱 11-凹模 12-注道襯套 13-塑料工件 14-核心 （2） （3） 圖2-3 說明基本類型注塑模具中的三種 (1) 二板模（2）三板模（3）熱澆道模 見圖2-4 另外三種類型的注塑模具 如今有六種基本類型的注塑模在使用當中。它們是（1）雙板模（3）三板模（3）熱澆道模（4）絕緣熱澆道模（5）熱管匯模具（6）堆疊模具。圖2-3和圖2-4說明了這六種基本類型的注塑模具。 圖2-4 說明基本類型注塑模具中的三種 (1)熱澆道模具（2）熱管匯模具（3）堆疊模具 1.雙板模具 一個雙板模具是由兩塊有型芯和型腔的板安裝在一起組成的。這些模板固定在壓力擋板上。移動部分的模具通常包含頂出機構和流道系統(tǒng)。對注塑模具的所有基本設計有這樣的設計理念。雙板模具是最合乎邏輯的工具類型，用于需要很多澆鑄入口的制件。 2.三板模具 這種類型的模具是由三塊板構成:(1)固定的或流道板附屬于固定板,通常包含澆口和一半的流道;(2)中間板或型腔,它包含有一半的流道和入口,當模具打開時它是自由浮動的;(3)動模板或凸模板包含模制件和為制件脫落的頂出系統(tǒng)。當外力打開模具時,中間板和動模板一起動,這樣脫掉了澆口和流道系統(tǒng)以及去澆口的制件。當模具打開時，這種類型的模具的設計使它可能用于隔離澆注系統(tǒng)和制件。這種模具設計使它可能使用點澆口澆注系統(tǒng)。 3.熱流道模具 在這個注塑成型過程中,為了保持熔融塑料在任何時候處于流體的狀態(tài)，流道要保持熱度。實際上這是一種‘無流道’注塑工藝，有時被稱一樣的稱呼。在無流道模具中,流道被包含在自身的板件中。熱流道模具與三板注塑模具相似,除了模具的流道部分在模具成型周期不能被打開。熱流道和冷卻模在空閑期是絕熱的。對于除了加熱板以外的流道,剩下的模具是一個標準雙板模。 4.絕熱流道模具 這是一個熱流道模具的變形體。在這種類型的注塑模具里，外表面材料在流道的行為中像一個絕緣體讓熔融的材料得以通過。在絕熱模具中,注塑材料仍是通過保持自己的熱量使自己保持熔融。有時分流梭和熱探測器添加了更多的柔性。這種類型的模具對于多腔中心澆口式工件是理想的。 5.熱流道模具 這也是一個變化的熱流道模具。在熱流道模具中，流道板和非流道板都被加熱。這是通過使用一種內嵌式電熱套筒做到的。 6重疊壓塑模具 重疊壓塑注塑模具正是名字所暗示的那樣。一個多重雙面模具是一個放置在另一個的上面。這種結構也和三板模具及熱流道模具一起使用。與相同型腔數(shù)目的雙板模具比起來，重疊雙模結構使單一的輸出力加倍，使夾緊力減半。這個方法有時被稱為“雙級成型”。 2.3.3 壓模機 1，傳統(tǒng)注塑成型機 在這個過程中，塑料顆粒或顆粒被倒入壓模機料并送入加熱缸的腔室內，然后柱塞壓縮材料，迫使它通過加熱缸逐漸變熱的區(qū)域，在那里它被分料梭分開的很薄。分料梭被安裝在缸體的中心用來加速加熱缸體中心的塑料物質。分料梭也可以加熱以便塑料像從外加熱一樣從里面開始加熱。 來自加熱缸的材料通過噴嘴進入模具。噴嘴是缸體和模具之間的封口。它是用來防止由于壓力引起的材料泄漏。模具是通過機器的夾緊端保持關閉的，對于聚苯乙烯，兩到三噸的壓力在機器末端的夾具上通常作用到零件和流道的每一個地方。傳統(tǒng)的柱塞機唯一的一種可以生產斑駁顏色零件的機器。其它注塑機徹底混合了塑料材料所以只有一種顏色被生產出來。 2，活塞式預塑機 這個機器采用一個分料梭撞錘加熱器去提前塑化塑料顆粒。在融化階段后，流體塑料被壓入蓄料室直到它被強迫壓入模具內。這種機器生產零件比傳統(tǒng)機器快，因為在零件的冷卻時期模腔內被填入足夠的注射容量。由于這一事實，注射柱塞作用于流體材料并且無壓力損失更加使得顆粒被壓實。這允許了有著更大的投影面積的更大零件生產?；钊筋A塑機其余特征與傳統(tǒng)的單柱塞注塑機是一樣的。 圖2-5示出了活塞或柱塞預塑注塑機 圖2-5 四種基本類型注塑設備 3，螺桿式預塑注塑機 在這個注塑機中，一個擠出機用來增加塑料材料的塑性，旋轉螺桿向前推進送料到擠出機機筒的加熱表面。從擠出機中熔融，塑化的材料移動到儲料室并且從那里被注射柱塞迫使進入模具之中。使用螺桿有著以下的優(yōu)點（1）塑料熔體有較好的混合和剪切力作用（2）更大范圍的不變流動和熱敏材料可以流動（3）顏色的變化可以在更短的時間里被處理（4）獲得更少的內應力的模具零件 4，往復螺桿式注塑機 這種類型的注塑機用橫向擠出機代替加熱室。塑料材料通過螺桿的螺旋向前擠壓穿過擠出機機筒。當材料通過螺桿向前前進通過加熱筒的時候，它從粒狀狀態(tài)變成塑料熔融狀態(tài)。在往復螺桿注塑機中，由于摩擦和擠出機桶壁和螺桿之間的傳導導致熱量傳遞到模塑料上。當材料向前移動時，螺桿倒回到限位開關，這決定了在擠出機桶前面材料的流量。就是在這一點和一個典型的擠出機類似。當注射的材料進入模具時，螺桿向前移動置換料筒中的材料。在本機中，；螺桿工作想一個沖頭也像一個螺絲。當腔們部分被凍結以后可以防止回流，螺桿開始旋轉為了下一個周期向后移動。圖2-5示出了往復螺桿式注塑機。 這種注塑成型有幾種優(yōu)點，它更加有效的增加了熱敏感材料的塑性和更迅速的混合顏色。由于螺桿的混合作用，該材料的熱量總是低而且總循環(huán)時間更短。 第一篇翻譯原文 2.3 injection molds 2.3.1 Injection molding Injection molding is principally used for the production of thermoplastic parts, and it is also one of the oldest. Currently injection-molding accounts for 30% of all plastics resin consumption. Typical injection-molded products are cups, containers, housings, tool handles, knobs, electricaland communication components (such as telephone receivers), toys, and plumbing fittings. Polymer melts have very high viscosities due to their high molecular weights; they cannot be poured directly into a mold under gravity flow as metals can, but must be forced into the mold under high pressure. Therefore while the mechanical properties of a metal casting are predominantly determined by the rate of heat transfer from the mold walls, which determines the grain size and grain orientation in the final casting, in injection molding the high pressure during the injection of the melt produces shear forces that are the primary cause of the final molecular orientation in the material. The mechanical properties of the finished product are therefore affected by both the injection conditions and the cooling conditions within the mold. Injection molding has been applied to thermoplastics and thermosets, foamed parts, and has been modified to yield the reaction injection molding (RIM) process, in which the two components of a thermosetting resin system are simultaneously injected and polymerize rapidly within the mold. Most injection molding is however performed on thermoplastics, and the discussion that follows concentrates on such moldings A typical injection molding cycle or sequence consists of five phases (see Fig. 2-1): (1) Injection or mold filling; (2) Packing or compression; (3) Holding; (4) Cooling; (5) Part ejection Plastic pellets (or powder) are loaded into the feed hopper and through an opening in the injection cylinder where they are carried forward by the rotating screw. The rotation of the screw forces the pellets under high pressure against the heated walls of the cylinder causing them to melt. Heating temperatures range from 265 to 500 ?F. As the pressure builds up, the rotating screw is forced backward until enough plastic has accumulated to make the shot. The injection ram (or screw) forces molten plastic from the barrel, through the nozzle, sprue and runner system, and finally into the mold cavities. During injection, the mold cavity is filled volumetrically.When the plastic contacts the cold mold surfaces, it solidifies (freezes) rapidly to produce the skin layer. Since the core remains in the molten state, plastic flows through the core to complete mold filling. Typically, the cavity is filled to 95%~98% during injection. Then the molding process is switched over to the packing phase. Even as the cavity is filled,the molten plastic begins to cool. Since the cooling plastic contracts or shrinks, it gives rise to defects such as sink marks, voids, and dimensional instabilities. To compensate for shrinkage, addition plastic is forced into the cavity. Once the cavity is packed, pressure applied to the melt prevents molten plastic inside the cavity from back flowing out through the gate. The pressure must be applied until the gate solidifies. The process can be divided into two steps (packing and holding) or may be encompassed in one step (holding or second stage). During packing, melt forced into the cavity by the packing pressure compensates for shrinkage. With holding, the pressure merely prevents back flow of the polymer melt. After the holding stage is completed, the cooling phase starts. During cooling, the part is held in the mold for specified period. The duration of the cooling phase depends primarily on the material properties and the part thickness. Typically, the part temperature must cool below the material’s ejection temperature. While cooling the part, the machine plasticates melt for the next cycle. The polymer is subjected to shearing action as well as the condition of the energy from the heater bands. Once the shot is made, plastication ceases. This should occur immediately before the end of the cooling phase. Then the mold opens and the part is ejected 2.3.2 Injection Molds Molds for injection molding are as varied in design, degree of complexity, and size as are the parts produced from them. The functions of a mold for thermoplastics are basically to impart the desired shape to the plasticized polymer and then to cool the molded part. A mold is made up of two sets of components: (1) the cavities and cores, and (2) the base in which the cavities and cores are mounted. The size and weight of the molded parts limit the number of cavities in the mold and also determine the equipment capacity required. From consideration of the molding process, a mol

收藏