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1、吹喃樹脂砂鑄件常見(jiàn)缺陷及防止措施
中國(guó)熱加工行業(yè)論壇2009-12-316:31:00閱讀次數(shù):993
味喃樹脂砂鑄件質(zhì)量好,廢品率低,但若在原漏材料選用、工藝設(shè)計(jì)、造型(芯)操作、生產(chǎn)管理等方面控制不當(dāng),鑄件也會(huì)產(chǎn)生不少缺陷,甚至成批報(bào)廢.相關(guān)員工了解和掌提吠喃樹脂砂鑄件常見(jiàn)缺陷及其防止措施很有必要?
1.氣孔與針孔
味璃樹脂砂透氣性很好,但比各種無(wú)機(jī)類鑄型的發(fā)氣量高,綜合看來(lái)較易發(fā)生氣體類缺陷.
產(chǎn)生原因:
(1)目前國(guó)外先進(jìn)指標(biāo)樹脂加入量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))為0.6%~0.8%,國(guó)內(nèi)為0.8%~1.0%.但也有不少?gòu)S室樹脂和固化劑加的很多,樹脂w(N)里過(guò)高,加上型(芯)未完全硬化即
2、行澆注等因素,使發(fā)氣量堵大,引起氣孔類缺陷.
(2)原砂粒度偏細(xì),透氣性降低(要求粒度是30/70,原砂水分的痂量分?jǐn)?shù)低于02%).
(3)涂科質(zhì)量不良水分過(guò)高或干燥不充分,使砂型(芯)殘留水分較高?
(4)舊砂再生不良,使系統(tǒng)中砂的灼減量失控,微粉含量超標(biāo),造成發(fā)氣量增大,透氣性降低.
(5)澆注時(shí)鑄型(芯)尚未充分硬化.
(6)工藝設(shè)計(jì)不當(dāng).如澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良,澆注速度慢,壓頭過(guò)低,砂芯出氣方案不當(dāng)?shù)?
(7)操作不當(dāng)引起.如造型(芯)時(shí)未考慮砂芯排氣,合型時(shí)未將砂芯出氣道與砂型排氣孔連通,或出氣口未封好,澆注時(shí)鐵液拈入,上涂料時(shí)局部堆積嚴(yán)重,以致干燥不充分,芯頭被涂科封死,影
3、響砂芯排氣,澆注速妾過(guò)慢或斷流,使?jié)沧⑾到y(tǒng)未被金屬充滿.
跋止措施:
(D樹脂和固化劑加入量要符合標(biāo)準(zhǔn),要選用裸醉含量高,尿素含量少的低r闞脂.根據(jù)季節(jié)不同,選用合適的固化劑品種,千方百計(jì)降僦5結(jié)劑加入量.充分硬化后,合型澆注,尤其是舊砂再生回用條件下,鑄鋼件樹港w(N)控制在1%以下,鑄鐵件也應(yīng)控制在5%以下.在混砂前的樹脂中加入占樹脂質(zhì)量2%?03%的硅烷,可有效地提高粘結(jié)強(qiáng)度,從而降低樹脂用量.
':2)使用濃度較低的揮發(fā)性涂料,點(diǎn)火干燥后,鑄型有殘留醵分的危險(xiǎn).總之,涂料的濃度調(diào)整到“30”波美以上。另外,揮發(fā)性涂料溶劑中可能有變質(zhì)酒精或含水分較高的酒精,點(diǎn)火干燥不徹底,使鑄型內(nèi)
4、有殘留水分,這是產(chǎn)生氣孔的重要原因,故要求涂料中溶稻含水分不大于5%?除了應(yīng)注意涂料的溶劑質(zhì)量外,臺(tái)箱前還應(yīng)對(duì)鑄型進(jìn)行噴火干燥處理.
⑶造型后硬化所需時(shí)間隨氣溫、濕度、固化劑加入量、固化劑種類等因素的不同而變化,一般要經(jīng)過(guò)十幾/J時(shí)以后才能反應(yīng)完全,未反應(yīng)完全的鑄型發(fā)氣量較高,在冬季尤其應(yīng)注意砂芯最好能做隔天使用,外型也起碼應(yīng)保持6?8包上再澆注,起模時(shí)間最好不少于20min,硬化后也不宜久放:,否則起模困難.
?:4)有機(jī)再生砂的灼減量與鑄型的發(fā)氣量成正比,與氣體觸陷有密切關(guān)系,鑄鐵的灼減篦應(yīng)低于3%,而微粉含型應(yīng)控制05%以下.另外,盡量降低砂鐵比“S/M”,為此,對(duì)批量重復(fù)生產(chǎn)的鑄件
5、可采用專用眇箱,破少吃砂里,或采用鋼板焊制各種形狀中空箱框或隔板,安放在眇箱轉(zhuǎn)角或代替型眇充填在箱內(nèi),也可在距型腔一定?自離處理入舊砂塊或泡沫塑料塊等,一般將“S/M”比控制在現(xiàn)下為宜.
(5)澆注時(shí)應(yīng)掌握好速度,決不能中途斷流,澆注開始后還應(yīng)點(diǎn)火引氣等.
':6)造型工藝要注意下列情況:樹脂砂的宏觀透氣性很好,但澆注時(shí)有機(jī)物發(fā)氣速度較快,只靠分散出氣還來(lái)不及,為及時(shí)拄除型腔氣體要適當(dāng)噌加上型出氣,在上型的大平面及凸起部位,應(yīng)設(shè)置出氣孔(可在合箱前用電鉆鉆出,或在造型前在木模上放好氣箱,(扁型規(guī)格80mnX10mii,80Mx的/圖形規(guī)格92(Xnin).同時(shí),設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)要注意直、橫、內(nèi)
6、澆道的封閉性,注意直澆道的形狀,防止金屬液發(fā)生紊流,將空氣卷入,簸喃樹脂燃燒產(chǎn)生更多氣體,通常選用F直:F橫;吶=1.5:1.2與1的封閉澆注系統(tǒng)為宜.原則上采用底注較為安全合理.澆注系統(tǒng)要認(rèn)真上好涂料,假如直澆道較深,要以陶瓷管來(lái)代替.
2機(jī)械粘砂
產(chǎn)生原因:
(1)原砂粒度較粗,分布過(guò)于集中,造成砂粒間隙大,金屬液容易滲入砂型中去,呈“鐵夾砂”狀態(tài)的機(jī)械活砂.
(2)涂料層不良引起,涂層太薄或漏涂,涂料耐火度不高。涂料的波美濃度要大于“30”。受熱嚴(yán)酷的厚大部位,可采用雙層涂料,底層涂料有一定滲透深度,面層涂料建立一定涂層厚度,對(duì)于鑄鐵而言,石墨涂料仍不失為防粘砂性能優(yōu)秀的涂料,但
7、為了提高熱沖擊的抵抗力?骨科中最好配入20%以上的錯(cuò)英粉.
(3)型(芯)的緊實(shí)度不夠,便型(芯)表面疏松,穩(wěn)定性差,對(duì)機(jī)械粘砂的抵抗力差.
(4)新砂的比例高時(shí),抗粘砂能力較再生砂差.
(3)影響砂型表面穩(wěn)定性的其他因素,如使用了超過(guò)使用時(shí)間的型砂、眇溫過(guò)高等,均降低了抵抗機(jī)械粘砂的能力.
防止措施:
(1)選用多篩砂,鑄鋼或鑄鐵厚都可使用鋁砂或錯(cuò)英砂.
(2)涂料層要有有一定滲透深度和厚度.涂料質(zhì)量要好.
(3)提高型(芯)的緊實(shí)度,采用震實(shí)臺(tái)造型.必須注意凸臺(tái)下、活塊下部砂的緊實(shí)程度,提高凹溝、轉(zhuǎn)角處的緊實(shí)度.
(4)多用舊砂。用高溫出鐵、低溫澆注的原則,控制合理的澆注溫
8、度.
(5)控制砂溫,安裝砂溫調(diào)節(jié)裝置??刂菩蜕暗目墒褂脮r(shí)間,滿足造型需要.
3脈紋
產(chǎn)生原因:
由于石英砂的SQ2含量高,其膨脹系數(shù)較高,新砂的熱膨脹系數(shù)和涂料熱膨脹系統(tǒng)低不樣,澆注受熱時(shí),砂型的熱膨脹將涂層“拉裂”導(dǎo)致鐵液鉆入砂中與砂闕固在一起,形成脈狀條紋缺陷,并常伴有機(jī)械粘砂.
防止措施:
脈紋較易鏟除,克服辦法是舊砂再生回用比例高一些,使肺賬系數(shù)降低,使型砂熱膨脹系數(shù)接近涂料層.
4裂紋
產(chǎn)生原因:
(1)吠喃樹脂砂剛性好,熱膨脹系數(shù)大,溫退讓性差,加上鑄件冷卻速度慢等因素使得熱裂頸向大,易產(chǎn)生裂紋.特別是鑄鋼件.
(2)合金材料本身容易裂.
(3)鑄件結(jié)構(gòu)
9、復(fù)雜、壁厚差大的鑄件以及收縮阻力較大的部位,出現(xiàn)裂紋的可能性較大。
(4)樹脂砂中固化需受熱分解,鑄件表面滲硫,產(chǎn)生微裂紋,成為表面龜裂的起紋.
(5)砂芯未創(chuàng)角,型砂在澆注中尖角高溫,產(chǎn)生熱量集中,容易拉裂.
(6)泥芯骨過(guò)大,妨礙收縮。
防止措施:
(1)提高型(芯)退讓性,如在型砂中添加2%?3%的木粉等潰散劑.
(2)造型(芯)時(shí),背砂中埋入發(fā)泡聚禾乙烯塊,盡量減薄型(芯)的吃砂量,做空心芯等.
(3)在易發(fā)生裂紋的部位用錯(cuò)砂和銘鐵砂代替硅砂,可明顯減輕裂紋,這是因?yàn)檫@二種材料熱膨脹系數(shù)低.
(4)改變澆注系統(tǒng),使鑄件達(dá)到同時(shí)凝固,在允訐條件下,對(duì)鑄件結(jié)構(gòu)作合理修改.
10、
(5)使用灼減量低的舊砂,夠少固化劑的加入量,特殊情配下,以磷酸代替硫酸類固化劑.
(6)適當(dāng)降低澆注溫度,對(duì)減少裂紋有明顯效果。
(7)在易發(fā)生裂紋處設(shè)置防裂筋.
(8)砂芯刮出或加大鑄造園角,防止尖角砂結(jié)構(gòu).芯骨減少,芯骨要簡(jiǎn)單.
(9)合理使用冷鐵和其他激冷措施。
5.夾渣
產(chǎn)生原因:
(1)澆注時(shí)扒、渣檔不力,渣隨金屬液進(jìn)入型腔。
(2)澆注系統(tǒng)集渣能力不足、溢流措施不足.
(3)澆注時(shí)間過(guò)長(zhǎng).
(4)金屬液澆注不平穩(wěn),特別是對(duì)易氧化的球墨鑄鐵,產(chǎn)生二次夾渣。
(5)金屬液溫度低,渲不易從金屬液中清除.
防止措施:
(1)在設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí),按照“快、穩(wěn)、封閉
11、、底注,保證壓頭,處理鐵液”的原則,并在有條件的鑄件頂面設(shè)置溢流冒口,將澆注中的冷、臟鐵液導(dǎo)入溢流胃口中,并使其溢出.
(2)使用強(qiáng)度高、耐熱性好、發(fā)氣性低的涂料.
(3)大平面的平板鑄件澆注時(shí)最好采用傾斜澆注,并在澆口杯對(duì)面設(shè)置適當(dāng)數(shù)量的溢流冒口,可有效地防止天平面上出現(xiàn)夾渣缺陷。
(4)金屬表面扒渣,撒集渣劑,球墨鑄鐵要數(shù)次攪拌、扒渣.
(5)澆注系統(tǒng)設(shè)過(guò)痣網(wǎng)或集渣包.橫澆口有高一些,或在在鑄件內(nèi)澆口對(duì)面設(shè)置溢流冒口.
產(chǎn)生原因:
(1)味喃樹脂砂鑄型導(dǎo)她性差,金屬液冷卻凝固速度慢,鑄件在型內(nèi)高溫時(shí)間長(zhǎng).
(2)化學(xué)成分波動(dòng),澆注溫度太高。
(3)內(nèi)澆口開在了硬度要求高
12、的部位,延長(zhǎng)了冷卻時(shí)!司。需要注意的是樹脂砂鑄件表層(加%硬度比內(nèi)部低10?15HB,所以在測(cè)定硬度時(shí),需除去表層(>3ow)后才能測(cè)出正確的硬度值.
防止措施:
(1)適當(dāng)降K鐵液的CE值,以防止鐵素體的產(chǎn)生.添加少量穩(wěn)定珠光體元素,如:Cr、Cu.
(2)提高鑄件冷卻速度,如采用合適的冷鐵和使用硅粉涂料等.
(3)內(nèi)澆口離開硬度龔求高的端位.
(4)適當(dāng)降低澆注溫度.
(5)適當(dāng)提早開箱時(shí)間。
7滲碳、滲硫與球化不良
產(chǎn)生原因:
(1)樹脂、固化劑都是有機(jī)物,低碳鋼及低碳不銹鋼在澆注冷卻過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)鑄件表面層的滲碳現(xiàn)象,滲碳層可達(dá)2?刎深.
(2)在用磺酸類固化劑時(shí),在
13、鑄鋼、不銹鋼或球鐵表面可有1?加町的滲硫?qū)?,造成球化不良或性能惡?
防止措施:
(1)解決滲碳問(wèn)題的辦法是在鑄型涂科中添加適量的氧化鐵等合適的氧化劑,或有很多種銘鐵礦砂型,上雙層涂料,可減少滲碳層深度.
(2)為防止?jié)B硫,已經(jīng)開發(fā)多種含強(qiáng)力脫磴劑的特種涂料.對(duì)于球墨鑄鐵,采用氧化鎂或氧化鈣涂料,還應(yīng)適當(dāng)熠加一些球化劑用量。
8鑄件尺寸精度超差
產(chǎn)生原因:
(1)模型或工裝的變形。一般來(lái)說(shuō),樹脂砂用模型采用木模即可,而木模若干燥不夠時(shí),常隨溫度變化而變形.
(2)祜土砂模型或工裝轉(zhuǎn)移到樹脂砂用時(shí),芯頭間隙、分型負(fù)數(shù)等沒(méi)有縮小.收縮量未作適當(dāng)調(diào)整,澆注時(shí)出現(xiàn)漂芯、跑火等情況,都會(huì)影
14、響鑄件尺寸精度.樹脂砂的收縮率應(yīng)該為多少,要根據(jù)實(shí)測(cè)確定.同時(shí)要注意外型與型芯的區(qū)別,各部位阻力大小的區(qū)別,應(yīng)仔細(xì)進(jìn)行對(duì)照試驗(yàn),好在這種鑄型對(duì)于同一尺寸的重現(xiàn)性很好,也不難掌握其收縮規(guī)律.
(3)造型及鑄型裝配操作不當(dāng),模型定位松動(dòng)等都會(huì)引起尺寸誤差。對(duì)于要求很高的尺寸,甚至涂料層厚度都會(huì)影響精度.
防止措施:
(1)認(rèn)真進(jìn)行檢查,杜絕使用變形的模型或工裝.
(2)枯土砂模型或工裝轉(zhuǎn)移到樹脂砂用時(shí),要對(duì)工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整升修正模型或工裝.
(3)認(rèn)真進(jìn)行造型操作及鑄型裝配,防止產(chǎn)生產(chǎn)生尺寸誤差.
(4)對(duì)于尺寸要求很高的鑄件,要注意涂料層厚度對(duì)影響尺寸精度的影響.
9縮孑由縮松
15、產(chǎn)生原因:
(1)鑄鐵凝固時(shí)液態(tài)不陶不足,產(chǎn)生縮孔和縮凹.在工藝上表現(xiàn)為冒口太小,冒口旗太細(xì),冒口數(shù)量不
足.
(2)冒口頸和內(nèi)澆口I?積大,與鑄件接觸處增大了接觸熱節(jié).在工藝上表現(xiàn)為內(nèi)澆口太厚,冒口頸尺寸太大,放置位置不對(duì).
(3)化學(xué)成分變化對(duì)收縮產(chǎn)生影響.
(4)澆注溫度較高或冒口處金屬液溫度太低.
(5)砂型強(qiáng)度低,鑄鐵石墨化膨脹利用率低,鑄件縮松.
防止措施:
(1)塔大冒口體積,增大冒口頸尺寸,噌加冒口數(shù)量,在鑄件厚大處放置冷鐵.
(2)減薄加寬內(nèi)澆口,增加內(nèi)澆口數(shù)量,內(nèi)澆口開在鑄件薄處,誠(chéng)小冒口頸尺寸,在冒口頸旁邊設(shè)置冷鐵,這樣就可以開大雷口頸,噌加補(bǔ)縮量,又可
16、及時(shí)封死冒口,消除接觸熱節(jié)噌大現(xiàn)象.
(3)充分考慮化學(xué)成分變化對(duì)鑄件微固的影響,調(diào)整鑄件避固方式.
(4)適當(dāng)降低澆注溫度.冒口中沖入熱金屬液或放置發(fā)熱保溫冒口.
(5)砂型要掂緊,對(duì)于重大型鑄件,應(yīng)選擇高強(qiáng)度樹脂做黏結(jié)劑.
10.砂孔
產(chǎn)生原因:
(1)配模時(shí)砂未清凈,或吹到死角吸不出來(lái)。
(2)砂型、砂芯強(qiáng)度不高,局部疏松,砂易剝落或配模時(shí)磕碰落砂。
(3)內(nèi)澆口進(jìn)的金屬液有沖刷力,將砂粒沖下。
(4)放澆冒口圈時(shí),砂粒落入型腔。
(5)直澆口沒(méi)有用耐火陶瓷管,澆注時(shí)沖砂。
防止措施:
(1)配模時(shí)要仔細(xì),清除浮砂和堆積砂。
(2)造型與制芯時(shí)用棒搗固砂型,用涂料修補(bǔ)表面疏松處.
(3)內(nèi)澆口開寬,數(shù)量增加,保證金屬液流量大、流速小,平穩(wěn)充型.
(4)放澆冒口杯(盆)和冒口圈時(shí),要小心,防止砂粒落入型腔。
(5)直澆口可用耐火陶瓷管。