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1、蚌埠學院 畢 業(yè) 設 計 設計題目：C6132車床尾座體的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計 系 別: 專 業(yè): 班 級: 姓 名: 學 號: 設計小組: 指導教師: 完成時間:

2、 前言 加工工藝及夾具畢業(yè)設計是對所學專業(yè)知識的一次鞏固，是在進行社會實踐之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是理論聯(lián)系實際的訓練。 機床夾具已成為機械加工中的重要裝備。機床夾具的設計和使用是促進生產發(fā)展的重要工藝措施之一。隨著我國機械工業(yè)生產的不斷發(fā)展,機床夾具的改進和創(chuàng)造已成為廣大機械工人和技術人員在技術革新中的一項重要任務。 1.1課題背景及發(fā)展趨勢 材料、結構、工藝是產品設計的物質技術基礎，一方面，技術制約著設計；另一方面，技術也推動著設計。從設計美學的觀點看，技術不僅僅是物質基礎還具有其本身的“功能”作用，只要善于應用材料的特性，予以相應的結構

3、形式和適當?shù)募庸すに?，就能夠?chuàng)造出實用，美觀，經濟的產品，即在產品中發(fā)揮技術潛在的“功能”。 技術是產品形態(tài)發(fā)展的先導，新材料，新工藝的出現(xiàn)，必然給產品帶來新的結構，新的形態(tài)和新的造型風格。材料，加工工藝，結構，產品形象有機地聯(lián)系在一起的，某個環(huán)節(jié)的變革，便會引起整個機體的變化。 工業(yè)的迅速發(fā)展，對產品的品種和生產率提出了愈來愈高的要求，使多品種，對中小批生產作為機械生產的主流，為了適應機械生產的這種發(fā)展趨勢，必然對 機床夾具提出更高的要求。 1.2 夾具的基本結構及夾具設計的內容 按在夾具中的作用,地位結構特點,組成夾具的元件可以劃分為以下幾類: (1)定位元件及定位裝置

4、； (2)夾緊元件及定位裝置(或者稱夾緊機構)； (3)夾具體； (4)對刀,引導元件及裝置(包括刀具導向元件,對刀裝置及靠模裝置等)； (5)動力裝置； (6)分度,對定裝置； (7)其它的元件及裝置(包括夾具各部分相互連接用的以及夾具與機床相連接用的緊固螺釘,銷釘,鍵和各種手柄等)； 每個夾具不一定所有的各類元件都具備,如手動夾具就沒有動力裝置,一般的車床夾具不一定有刀具導向元件及分度裝置。反之,按照加工等方面的要求,有些夾具上還需要設有其它裝置及機構,例如在有的自動化夾具中必須有上下料裝置。 專用夾具的設計主要是對以下幾項內容進行設計：（1）定位裝置的設計；（2）夾緊裝

5、置的設計；（3）對刀-引導裝置的設計；（4）夾具體的設計；（5）其他元件及裝置的設計。 23 目錄 1 前言 1 1.1課題背景及發(fā)展趨勢 1 1.2 夾具的基本結構及設計內容 1 2 尾座體加工工藝規(guī)程設計 3 2.1零件的分析 3 2.1.1零件的作用 3 2.1.2零件的工藝分析 3 2.2加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 4 2.2.1確定毛坯的制造形式 4 2.2.2基面的選擇 4 2.2.3確定工藝路線 4 2.2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 5 2.2.5確定切削用量 6 2.3小結 22 3 專用夾具設

6、計 23 3.1鏜φ60孔夾具設計 23 3.1.1定位基準的選擇 23 3.1.2切削力的計算與夾緊力分析 23 3.1.3夾緊元件及動力裝置確定 24 3.1.4鏜套、鏜模板及夾具體設計 25 3.1.5夾具精度分析 27 3.1.6夾具設計及操作的簡要說明 27 3.4小結 39 4 結束語 40 參考文獻 41 2 尾座體加工工藝規(guī)程設計 2.1零件的分析 1.尾座體的用途 題目所給的零件是機床尾座體，Φ60H6的孔與頂尖研配，底面與磨床工作臺相連，通過M10mm孔用螺栓將“尾座體”緊固在工作臺上。主要作用是固定頂尖。圓柱體形的部分有一個Φ

7、60H6孔，并且有一個Φ10孔，頂尖穿過Φ60H6孔，將螺釘擰緊，這樣就將頂尖固定。2.零件的工藝分析 “尾座體”共有三組加工表面，其中兩組有位置度要求。（1）以Φ60mm孔為中心,以基準面A的加工表面。這一組表面包括Φ60mm孔以及Φ10×12.5的沉頭孔和粗糙度Ra=6.3μm的凸臺面。（2）以基準面B為中心的加工表面。這一組表面包括Ra=3.2μm的基準面B，Ra=6.3μm的右端面和Ra=12.5μm的下端面。以Φ35H7孔為中心的加工表面。這一組表面包括ΦΦ35H7孔以及1×45°的倒角，下端面和M10的螺紋孔。其中主要加工面為Φ35H7孔內壁。第一組和第二組加工表面有位置度要求

8、，如下： Φ60H7孔圓度公差為0.006mm； ΦΦ35H7孔圓柱度公差為0.004mm； Φ35H7孔中心線與端面垂直度度公差的要求為0.15mm；Φ60H7孔中心線與端面垂直度公差的要求為0.05mm； Φ60H6的孔軸心線與導軌面的位置度誤差為0～0.1； Φ各面的粗糙度達到需要的要求； Φ60H6的孔需精加工、研配； 導軌面配刮10～13點/2525。 2.2尾座體加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 2.2.1確定毛坯的制造形式 零件的材料HT200。由于年產量為4000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺

9、寸較大，鑄造表面質量的要求高，故可采用鑄造質量穩(wěn)定的，適合大批生產的金屬模鑄造。便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。 2.2.2基面的選擇 （1）粗基準的選擇 對于本零件而言，按照互為基準的選擇原則，選擇本零件的下表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩臺進行加緊，利用底面定位塊支承和底面作為主要定位基準，以限制z、z、y、y、五個自由度。再以一面定位消除x、向自由度，達到定位,目的。 （2）精基準的選擇 主要考慮到基準重合的問題，和便于裝夾，采用已加工結束的上、下平面作為精基準。 2.2.3確定工藝路線 表2.1工藝路線方案一 工序1 粗精鏜φ60孔 工序2 鏜φ3

10、5孔 工序3 粗,精銑側平面 工序4 粗精銑底平面 工序5 粗精銑端面 工序6 鉆上平面M22螺孔 工序7 鉆下平面螺紋各孔 工序8 鉆下側面孔 工序9 去除銳邊毛剌 工序10 檢驗 表2.2工藝路線方案二 工序1 粗精銑底平面 工序2 粗精銑端面 工序3 粗,精銑側平面 工序4 粗精鏜φ60孔 工序5 鏜φ35孔 工序6 鉆上平面M22螺孔 工序7 鉆下平面螺紋各孔 工序8 鉆下側面孔 工序9 去除銳邊毛剌 工序10 檢驗 工藝路線的比較與分析： 第二條工藝路線不同于第一條是將“鏜孔工序放在各面加工結束后再

11、進行加工。其它的先后順序均沒變化。通過分析發(fā)現(xiàn)這樣的變動提高了生產效率。而且對于零的尺寸精度和位置精度都有太大程度的幫助,并且符合先面后孔的加工原則。采用基準重合的原則，先加工底平面，然后以底平面為精基準再加工其它平面上的各孔與平面，這樣便保證了，兩平面的平行度要求同時為加兩平面上各孔保證了垂直度要求。符合先加工面再鉆孔的原則。若選第一條工藝路線， 加工不便于裝夾，并且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來的孔的軸線與軸的軸線是非平行這個問題。所以發(fā)現(xiàn)第一條工藝路線并不可行。如果選取第二條工藝方案，先鏜上、下平面各孔，然后以這些已加工的孔為精基準，加工其它各孔的形位公差要求 從提高效率和保

12、證精度這兩個前提下，發(fā)現(xiàn)第二個方案比較合理。所以我決定以第二個方案進行生產。具體的工藝過程見工藝卡片所示。 2.2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 尾座體的材料是HT200，生產類型為大批生產。由于毛坯用采用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定如下： 由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量，實際上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本設計規(guī)定零件為大批量生產，應該采用調整法加工，因此計算最大與最小余量時應按調整法加工方式予以確定。 1）加工尾座體的底平面，根據參考文獻[8]表4-35和表4-37考慮

13、3mm，粗加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面的粗糙度要求，精加工1mm， 2）加工寬度為112的側面時，用銑削的方法加工兩側面。由于側面的加工表面有粗糙度的要求，而銑削的精度可以滿足，故采取分二次的銑削的方式，粗銑削的深度是2mm，精銑削的深度是1mm 3）鏜直徑60孔時，由于粗糙度要求，因此考慮加工余量3mm。可一次粗加工2mm，一次精加工0.5就可達到要求。 6）加工M22孔，根據參考文獻[8]表4-23考慮加工余量1.2mm。可一次鉆削加工余量1.1mm，一次攻螺紋0.1就可達到要求。 7）加工M6底孔時，根據參考文獻[8]表4-23考慮加工余量1.2mm?？梢淮毋@削加工余量1.

14、1mm，一次攻螺紋0.1mm就可達到要求。 8）加工下平面臺階面各小孔，粗加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可達到要求。 2.2.5確定切削用量 工序粗、精銑尾座體底平面 （1）粗銑底平面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 查參考文獻[7]表30—34 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4-75，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—34，取。 機床主軸轉速：

15、 式（2.1） 式中 V—銑削速度； d—刀具直徑。 由式2.1機床主軸轉速： 按照參考文獻[3]表3.1-74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據參考文獻[7]表2.4-81, （2）精銑下平面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 參考文獻[7]表30—31 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。 精銑該平面的單邊余量：Z=1mm 銑削深度： 每齒進給量：根據參考文獻[7]表30—31，

16、取 銑削速度：參照參考文獻[7]表30—31，取 機床主軸轉速，由式（2.1）有： 按照參考文獻[7]表3.1-31 實際銑削速度： 進給量，由式（1.3）有： 工作臺每分進給量： 粗銑的切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 根據參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間 精銑的切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 根據參考文獻[5]表2.5-4

17、5可查得銑削的輔助時間 銑下平面的總工時為：t=+++=1.13+1.04+1.04 +1.09=2.58min 工序2：加工上平面，各切削用量與加工上平面相近，因此省略不算，參照工序1執(zhí)行。 工序3：粗精銑寬度為112mm的側面： （1）粗銑寬度為112mm的側面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 查參考文獻[7]表30—34 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4-75，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—34

18、，取。 由式2.1得機床主軸轉速： 按照參考文獻[3]表3.1-74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據參考文獻[7]表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 式（2.2） 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 （2）精銑寬度為112mm的側平面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 由參考文獻[7]表30—31 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。 精銑該

19、平面的單邊余量：Z=1mm 銑削深度： 每齒進給量：根據參考文獻[7]表30—31，取 銑削速度：參照參考文獻[7]表30—31，取 機床主軸轉速，由式（2.1）有： 按照參考文獻[3]表3.1-31 實際銑削速度： 進給量，由式（2.3）有： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 根據參考文獻[9：=249/(37.5×3)=2.21min。 根據參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間 精銑寬度為20mm的下平臺 根據參考文獻[9]切削工時：=249/(37.5×3)=2

20、.21min 根據參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間 粗精銑寬度為30mm的下平臺的總工時： t=+++=2.21+2.21+0.41+0.41=5.24min 工序４：粗鏜Φ60H12的孔 機床：臥式鏜床 刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料： 切削深度：，毛坯孔徑。 進給量：根據參考文獻表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=2.0mm。因此確定進給量。 切削速度：參照參考文獻[3]表2.4-9取 機床主軸轉速： ， 按照參考文獻[3]表3.1-41取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度：

21、 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： 查參考文獻[1]，表2.5-37工步輔助時間為：2.61min 精鏜下端孔Φ60H12 機床：臥式鏜床 刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料： 切削深度： 進給量：根據參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量 切削速度：參照參考文獻[3]表2.4-9，取 機床主軸轉速： ，取 實際切削速度，： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： 所以該工序總機動工時 查參考文獻[1]，表2.5-37工步輔助時間為：

22、1.86min 工序5：粗鏜Φ35H7的孔 機床：臥式鏜床 刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料： 切削深度：，毛坯孔徑。 進給量：根據參考文獻表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=2.0mm。因此確定進給量。 切削速度：參照參考文獻[3]表2.4-9取 機床主軸轉速： ， 按照參考文獻[3]表3.1-41取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： 查參考文獻[1]，表2.5-37工步輔助時間為：2.61min 精鏜下端孔到Φ35H12 機床：臥式鏜床

23、 刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料： 切削深度： 進給量：根據參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量 切削速度：參照參考文獻[3]表2.4-9，取 機床主軸轉速： ，取 實際切削速度，： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： 所以該工序總機動工時 查參考文獻[1]，表2.5-37工步輔助時間為：1.56min 工序鉆M22螺紋孔 工件材料為HT200鐵，孔的直徑為6mm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ20.5，選用Φ5的麻花鉆頭。攻M22螺紋，選

24、用M22細柄機用絲錐攻螺紋。 進給量：根據參考文獻[5]表2.4-39，取 切削速度：參照參考文獻[5]表2.4-41，取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 攻M22×1.5的螺紋 機床：Z535立式鉆床 刀具：細柄機用絲錐（） 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照參考文獻[5]表2.4-105，取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 根據參考文獻

25、[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 攻M6螺紋 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 總工時為：t=2++=3.75min 工序加工M8底孔 工件材料為HT200鐵，孔的直徑為8mm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ7，選用Φ7的麻花鉆頭。攻M8螺紋，選用M8細柄機用絲錐攻螺紋。 進給量：根據參考文獻[5]表2.4-39，取 切削速度：參照參考文獻[5]表2.4-41，取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具

26、切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 攻M8×1.5的螺紋 機床：Z535立式鉆床 刀具：細柄機用絲錐（） 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照參考文獻[5]表2.4-105，取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： 攻M8螺紋的工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 工序8：階梯孔 工件材料為HT200鐵，孔的直徑為20mm，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為锪鉆，加工刀具為：锪鉆孔——Φ2

27、0mm小直徑锪鉆。 1）確定切削用量 確定進給量 根據參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z535立式鉆床說明書，取。 根據參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），根據參考文獻[7]表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 根據表28-15，由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。 由參考文獻[7]表28-3，，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為

28、 由參考文獻[7]表28-5，，故 校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， 工序9：校驗 （5）锪鉆Φ20階梯孔 加工條件： 工件材料：HT200，金屬模鑄造， 機床：Z535立式鉆床 刀具：高速鋼鉆頭Φ7，M8絲錐，Φ20小直徑端面锪鉆 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 锪鉆Φ20階梯的工時 锪鉆孔進給量，機床主軸轉速， 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度

29、： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 由參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 t=+ t=0.27+1.77=2.04min 該工序的總工時為： 2.04+0.07+0.05+1.77+1.77=5.7min 所以該方案滿足生產要求。 2.3小結 機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。對加工工藝規(guī)程的設計，可以了解了加工工藝對生產、工藝水平有著極其重要的影響。生產規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)。 3 專

30、用夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度。在加工杠桿零件時，需要設計專用夾具。 夾具總裝圖 根據任務要求中的設計內容，需要設計尾座體鏜直徑60孔夾具,鏜孔的夾具將用于組合鉆床，刀具分別鏜刀。 3.1鏜直徑60孔夾具設計 本夾具主要用來鏜上平夾具，此孔也是后面作為工藝孔使用，這個工藝孔有尺寸精度要求為+0.03，表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與頂面垂直。并用于以后各面各孔加工中的定位。其加工質量直接影響以后各工序的加工精度。本到工序為杠桿加工的第一道工序

31、，加工到本道工序時只完成了尾座體上各表面的粗、精銑。因此再本道工序加工時主要應考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產率，降低勞動強度。 3.1.1定位基準的選擇 由零件圖可知，有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與頂面垂直。為了保證所鉆的孔與頂面垂直并保證工藝孔能在后續(xù)的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均勻。根據基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑箱體的下表面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇選用下平作為定位基準，為了提高加工效率，根據工序要求先采用標準硬質合金鏜刀刀具對工

32、藝孔進行粗鏜削加工；然后采用硬質合金鏜刀對其進行精加工，準備采用手動夾緊方式夾緊。 3.1.2切削力的計算與夾緊力分析 由于本道工序主要完成工藝孔的鏜加工，參考文獻[9]得： 鏜削力 鏜削力矩 式中： 本道工序加工工藝孔時，工件的下平面與臺價臺靠緊。采用帶光面壓塊的壓緊螺釘夾緊機構夾緊，該機構主要靠壓緊螺釘夾緊，屬于單個普通螺旋夾緊。根據參考文獻[11]可查得夾緊力計算公式： 式（3.1） 式中： —單個螺旋夾緊產生的夾緊力（N）；

33、 —原始作用力（N）； —作用力臂（mm）； —螺桿端部與工件間的當量摩擦半徑（mm）； —螺桿端部與工件間的摩擦角（°）； —螺紋中徑之半（mm）； —螺紋升角（°）； —螺旋副的當量摩擦角（°）。 由式（3.1）根據參考文獻[11]表1-2-23可查得點接觸的單個普通螺旋夾緊力： 3.1.3夾緊元件及動力裝置確定 由于尾座體的生產量很大，采用手動夾緊的夾具結構簡單，在生產中的應用也比較廣泛。因此本道工序夾具的夾緊動力裝置采用手動夾緊。采用手動夾緊，夾緊可靠，機

34、構可以不必自鎖。 本道工序夾具的夾緊元件選用帶光面壓塊的壓緊螺釘。旋緊螺釘使其產生的力通過光面壓塊將工件壓緊。 3.1.4鏜套、鏜模板及夾具體設計 工藝孔的加工需粗、精鏜切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。鉆模板選用固定式鉆模板，工件以底面及側面分別靠在夾具支架的定位快，用帶光面壓塊的壓緊螺釘將工件夾緊。 夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結構見夾具裝配圖如上圖所示. 3.1.5夾具精度分析 利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉

35、的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關系。因此在夾具設計中，當結構方案確定后，應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。 由工序簡圖可知，本道工序由于工序基準與加工基準重合，又采用頂面為主要定位基面，故定位誤差很小可以忽略不計。本道工序加工中主要保證工藝孔尺寸Φmm及表面粗糙度。本道工序最后采用精鏜加工，選用標準硬質合金鏜刀，直徑為Φmm，并采用鏜套，鏜刀導套孔徑為該工藝孔的位置度應用的是最大實體要求。 工藝孔的表面粗糙度，由本工序所選用的加工工步粗鏜精滿足。 影響兩工藝孔位置度的因素有： （1）鏜模板上裝襯套孔的尺寸公差： （2）兩襯套的同軸度公差： （3

36、）襯套與鉆套配合的最大間隙： （4）鉆套的同軸度公差： （5）鏜套與鏜刀配合的最大間隙： 所以能滿足加工要求。 3.1.6夾具設計及操作的簡要說明 鏜Φ60孔的夾具如夾具裝配圖所示。裝卸工件時，先將工件放在定位塊上；用壓塊的壓緊螺釘將工件夾緊；然后加工工件。當工件加工完后，將帶光面壓塊的壓緊螺釘松開，取出工件。 3.4小結 對專用夾具的設計，可以了解機床夾具在切削加工中的作用：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的給以性能。本夾具設計可以反應夾具設計時應注意的問題，如定位精度、夾緊方式、夾具結構的剛度和強度、結構工藝性等問

37、題。 結束語 通過近兩個月的畢業(yè)設計，使我們充分的掌握了一般的設計方法和步驟，不僅是對所學知識的一個鞏固，也從中得到新的啟發(fā)和感受，同時也提高了自己運用理論知識解決實際問題的能力，而且比較系統(tǒng)的理解了液壓設計的整個過程。 在整個設計過程中，我本著實事求是的原則，抱著科學、嚴謹?shù)膽B(tài)度，主要按照課本的步驟，到圖書館查閱資料，在網上搜索一些相關的資料和相關產品信息。這一次設計是大學四年來最系統(tǒng)、最完整的一次設計，也是最難的一次。在設計的時候不停的計算、比較、修改，再比較、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期間也遇到不少的困難和挫折，幸好有xxx老師的指導和幫助，才能夠在設計中少走了

38、一些彎路，順利的完成了設計。 本設計研究過程中仍然存在不足之處，有的問題還待于進一步深入，具體如下： （1）缺乏實際工廠經驗，對一些參數(shù)和元件的選用可能不是非常合理，有一定的浪費。 （2）與夾具相關的刀具和量具的了解還不太清楚。 （3）系統(tǒng)的設計不太完善，在與計算機配合進行精確的數(shù)據采集和控制上還有一些不足。 （4）使用有一定的局限：人工操作多，零部件磨損度在實際中尚不明確。 參考文獻 [1] 劉德榮，組合夾具結構簡圖的初步探討，組合夾具，1982. (1) [2] 孫已德，機床夾

39、具圖冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1984：20-23。 [3] 貴州工學院機械制造工藝教研室，機床夾具結構圖冊[M]，貴陽：貴州任命出版社，1983：42-50。 [4] 劉友才，機床夾具設計[Ｍ] ，北京：機械工業(yè)出版社，1992 。 [5] 孟少龍，機械加工工藝手冊第1卷[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1991。 [6] 《金屬機械加工工藝人員手冊》修訂組，金屬機械加工工藝人員手冊[M]，上海：上?？茖W技術出版社，1979。 [7] 李洪，機械加工工藝師手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1990。 [8] 馬賢智，機械加工余量與公差手冊[M]，北京：中國標準出版社，1994。

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