《自動配料皮帶運輸機的傳動與控制系統(tǒng)設計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《自動配料皮帶運輸機的傳動與控制系統(tǒng)設計（25頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、 自動配料皮帶運輸機的傳動與控制系統(tǒng)設計 摘要 皮帶運輸是一種長距離、大批量、高速運輸貨物原料的運輸體系，它被廣泛的應用于工業(yè)生產中，如冶金、煤炭、港口、建筑、食品加工等。運輸機的輸送帶是一種彈性體，從它起始點和卸載點之間有大量的能量儲存與消耗。這種能量將使皮帶產生較大的張力。關于動態(tài)計算和設計的理論至今還不完善。在中國，皮帶在運輸系統(tǒng)設計中一般被認為是一種堅硬的物質。為了防止傳動滾筒運轉開始時打滑，要由它靜止時計算出的結果乘以一個系數(shù)（一般為1.3到1.7之間）來得到，導致皮帶的張力和主要的承載設計參數(shù)增加，設備的成本也變得過高，另外它還可以經常引起組成結構、驅動裝置、卸載裝置和制動

2、裝置的不穩(wěn)定變化，而皮帶的局部張力又是如此的小，從而導致經常有事故發(fā)生，如輸送帶的松弛。由于原煤是不規(guī)則的塊狀，容易對皮帶造成損壞。美國和加拿大動力研究所把運輸系統(tǒng)劃分成一系列的彈性膠帶和部件，用數(shù)學計算的方法分析運輸機的動態(tài)特性。 現(xiàn)代的工業(yè)生產中常常需要對物料進行加工、搬運，如果這些繁雜的工作由人工完成的話不但效率低，而且勞動強度大，不適合現(xiàn)代化的生產需要。本文主要對基于PLC自動配料皮帶運輸機控制系統(tǒng)。該控制系統(tǒng)具有精度高、成本低、抗干擾能力強、故障率低、操作維護簡單等特點，具有良好的應用價值，在建材、化工、食品機械、鋼鐵、冶金、煤礦等工業(yè)生產中廣泛運用。近些年，帶式輸送機又在其他一些

3、產業(yè)部門表現(xiàn)出具有巨大的潛力和廣闊的市場應用前景。 本次設計主要內容: 采用三菱FX2N系列PLC實現(xiàn)控制系統(tǒng)的設計，著重從帶式運輸機，液體混合裝置系統(tǒng)兩個方面深入研究，確定其控制要求，明確PLC的機型的選擇，確定I/O地址的分配，設計I/O接線圖，控制流程圖及梯形圖，深入理解PLC的編程方法，按照控制要求對自動配料皮帶運輸機的傳動與控制系統(tǒng)設計進行編程。 關鍵字:PLC,自動配料皮帶運輸機，帶傳動，程序，設計 目錄 前言。。。。。。。。。。。。。。 第一章 可編程序控制器概述。。。。。。。。。。。 1.1可編程序控制器的

4、產生和發(fā)展。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 1.2可編程控制器的基本組成和工作原理。。。。。。。。。。。。。。。。 1.2.1PLC的基本組成。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 1.2.2PLC的工作原理。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 1.3可編程序控制器的特點。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 第二章 三菱FX2N系列可編程控制器簡介。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 2.1 FX2N系列PLC的結構特點。。。。。。 2.2 FX2

5、N系列PLC的基本組成。。。。。 2.3 FX2N系列可編程控制器內部元件及功能。。。。。 第三章 應用PLC實現(xiàn)控制系統(tǒng)的設計。。。。。。。。 3.1選題依據。。。。。。。。 3.2方案研究與選擇。。。。。 3.3結構設計及控制要求。。。。。。 第四章 系統(tǒng)的總體設計。。。。。。。。 4.1PLC機型的選擇及外部接線圖。。。。。。 4.2I/O設備及I/O編號的分配。。。。。 4.3順序功能圖的設計。。。。。。。 4.4梯形圖的設計及程序設計。。。

6、。。。 緒 論 謝 辭 參 考 文 獻 附 錄 前言 PLC目前已廣泛應用于工業(yè)生產的自動化控制領域，無論是從國外引進的自動化生產線還是自行設計的自動控制領域，都普遍采用了PLC自動控制。PLC控制系統(tǒng)處于工業(yè)自動化控制領域的主戰(zhàn)場，為各種各樣的自動化控制設備提供了非?？煽康目刂茟?。其主要原因，在于它能夠為自動化控制應用提供安全可靠和比較完善的解決方案，適用與當前工業(yè)企業(yè)對自動化的需要。 與傳統(tǒng)的繼電器控制相比，PLC控制系統(tǒng)具有構成簡單、可靠性高、適用性強、抗干擾能力強、易于編程、體積小、可在線修改、設計與調試周期短、便于安裝和維

7、修等突出優(yōu)點、而且一般不需要采取特殊措施，就能直接在工業(yè)環(huán)境中使用，更加適合現(xiàn)代化的要求，采用PLC控制系統(tǒng)能夠提高系統(tǒng)的整體性能，具有較明顯的優(yōu)越性。 本次設計主要的內容是在液體混合裝置控制系統(tǒng)上的改進，結合皮帶運輸機的傳動與控制系統(tǒng)，構造出新的控制系統(tǒng)即自動配料皮帶運輸機的傳動與控制系統(tǒng)。應用日本三菱公司FX2N系列PLC實現(xiàn)在自動配料皮帶運輸機的傳動與控制系統(tǒng)方面的控制，該系統(tǒng)能夠提供均勻的干料，并附帶輸送的功能，現(xiàn)場維修與安裝非常便利，且能夠適應于高溫度、高粉塵、有沖擊和連續(xù)振動，環(huán)境比較復雜的場合，減少人員勞動力，提高勞動生產率、節(jié)約原材料消耗以及降低生產成本，有著十分重要的意義。

8、 本次畢業(yè)設計的主要內容： 1. 方案選擇與系統(tǒng)結構設計 2. 輸入輸出與PLC機型的選擇 3. I/O地址的分配 4. 程序狀態(tài)圖的設計 5. 梯形圖的編寫及程序分析， 第一章 皮帶運輸機的傳動系統(tǒng) 1.1皮帶運輸機的粘彈性擺動方程 皮帶運輸機是一個運輸系統(tǒng)，它包括環(huán)繞皮帶、張緊皮帶輪、驅動裝置、拉緊裝置和卸載裝置，設皮帶機的運輸長度為L（m）皮帶運輸機機尾平衡重量為M（kg），皮帶的動態(tài)加速度為U＝U（x，t）；皮帶的彈性系數(shù)為E（N/）；皮帶的橫截面積為A（）；等效阻力為j（N），皮帶、輸送物料和托滾的總質量是q（kg/m），皮帶運輸機的加速度是a（t）（m/），則

9、其彈性方程為： （00） （1） 其中： j——皮帶輸送速度， j＝ 1.2 皮帶運輸機的初始條件和邊界條件 皮帶運輸機的邊界條件包括許多種不同的拉緊裝置，根據制造方法，拉緊裝置可分為固定式拉緊裝置、垂直重錘拉緊裝置和自動拉緊裝置。 固定式拉緊裝置皮帶運輸機的邊界條件為： U(0,t)=0,U(L,t)=0 (2) 垂直重錘拉緊裝置系統(tǒng)為： 驅動滾筒 U(0,t)=0,U(L,t)=0 拉緊裝置 （3） 其中： 位移

10、和時間的函數(shù) 皮帶運輸機的初始位移和初始速度為 U(x,0)=0, (4) 1.3位移和張力的計算方案 通過采用可變間距調節(jié)和總體協(xié)調調節(jié)，當垂直重錘拉緊裝置被采用時，從方程式（1）中可得到位移方程為： （5） 1.4動態(tài)拉緊和張力計算 若皮帶機采用Y系列鼠籠式電動機，有輔助電動機有限扭矩的一對孔，它的初始加速度被近似地認為是糾正系數(shù)，以確保在加速過程中時間為T（s），正常的運轉速度是，這里不考慮阻力，用a(t)解答了采用垂直重錘拉緊裝置皮帶張力的計算方

11、法。 （5） 公式（5）表明L是在正常情況下皮帶張力的計算方法，它表明了當來回運轉時要求把垂直重錘拉緊裝置安裝在機尾時皮帶上的張力更小。 2拉緊裝置的設計 皮帶輸送機的拉緊裝置可分為固定式拉緊裝置、垂直重錘拉緊裝置和自動式拉緊裝置，它應該能保證當滾筒啟動，停止或有突發(fā)事故時，使皮帶不打滑，要保證在皮帶的每一個點上有一個必要的張力，為了防止下垂設備和不工作的零件之間變松，拉緊裝置的拉緊距離依據不同的拉緊裝置，皮帶使用過后的情況，在加速和減速的過程中保證預留的長度。 在固定設計中，拉緊裝置被稱為最小的張力點，一般來說，拉緊裝置一般要求安裝在礦石的下面，當要求安裝在水平皮帶運輸機的

12、機頭上時也是一樣。 在動態(tài)設計中，皮帶的張力隨拉緊裝置的安裝位置和類型而改變。 當驅動裝置突然停止時，為了減小皮帶的張力，防止皮帶張力過大或過小，在長距離，大輸送量，大功率皮帶機向上運輸，水平運輸，向下運輸，雙向運輸時，在兩個滾筒之間應安裝垂直重錘拉緊裝置。這樣，當機頭的驅動滾筒突然停止時，垂直重錘拉緊裝置可以消除一半的振動，與采用其他的拉緊裝置相比，皮帶的振動力量和速度可減少到50%。垂直重錘拉緊裝置的極限條件是應該在兩個驅動滾筒之間保持拉緊狀態(tài)；采用固定式拉緊裝置的極限條件是在驅動滾筒和改向滾筒之間保持張緊力，根據固定式極限條件，計算出的皮帶張力更小，這樣，皮帶的張力就有了很大的減小，

13、于是，它可以在凹面截面或最小張力點上確保運輸機安全運行，使輸送帶的張力和承受載荷在允許范圍之內降低成本。當然，允許向上運行的皮帶輸送機把垂直重錘拉緊裝置安裝在礦井的底部，對于水平皮帶運輸機，要把固定式拉緊裝置放在機頭部位。拉緊裝置的類型和安裝位置要根據皮帶機的參數(shù)來計算，設計過程中還要考慮到它的安全性、可靠性、技術含量、合理性、經濟性和實用性。 拉緊裝置的最小張力要根據機尾滾筒和皮帶輪之間的傾斜角度來確定，當向上或水平運輸，皮帶加速向下突然停止時，為了確保皮帶在驅動滾筒上不打滑，可以用下列公式計算最小張力 （7） 其中： -靜止時確保皮帶在驅動

14、滾筒上不打滑的最小張力（N）, -圓周驅動力或工作阻力（N）, -傳動裝置的動載荷（N）， -摩擦常量， 由公式（5）可計算出采用垂直重錘拉緊裝置的輸送帶的位移，由公式（3）可算出拉緊裝置的位移。 3驅動裝置的設計 根據皮帶運輸機的工作阻力和拉緊裝置的拉緊力，可計算出皮帶上每一點的張力，可以 確定驅動裝置的數(shù)量和其安裝位置，可以合理的選擇皮帶的型號，為了減小皮帶的張力和設備的成本，在設計中建議使用合理的柔性拉緊設備，合理計算柔性拉緊特性和合理的柔性制動特性。 在傳統(tǒng)的設計中，皮帶運輸機開始加速的特征曲線是其中的一部分特征曲線，換句話來說，啟動時加速

15、度從零增加到最大所產生的加速頻率超過了極限范圍，就導致壓力動態(tài)特性過大。在柔性拉緊設計中，急速頻率的變化在所允許的范圍之內。因為加速度是從零緩慢地增加到最大值，沿著一個較緩的特征曲線，動態(tài)壓力的頻率特性隨著加速頻率的減小而減小，特別是在某些特殊的條件下，皮帶的彈性振動可以被消除，這樣皮帶運輸機就變得合理和經濟。 近年來，柔性拉緊裝置得到了廣泛的應用，如CST控制啟動運輸設備，調速液力耦合器，軟硅控制拉緊裝置，頻繁變速設備等等。通過研究三角正弦拋物線和不規(guī)則加速度特征曲線，我們發(fā)現(xiàn)當采用拋物線加速特征曲線時，皮帶的彈性振動可以被消除，皮帶的張力可以達到最小。 皮帶運輸機拋物線加速度控制的計算

16、公式如下： （8） 拋物線加速度控制曲線的最大值為，把公式（8）代入公式（6）就可得到當采用垂直重錘拉緊裝置時皮帶張力的計算公式： 第一章 可編程序控制器概述 1.1 可編程序控制器的產生和發(fā)展 1. 可編程序控制器的產生 20世紀60年代以前，對工業(yè)生產進行自動控制的最先進裝置就是繼電控制盤，它對當時生產力的發(fā)展確實發(fā)揮了很大的作用。但當人類歷史跨入20世紀60年代后，工業(yè)生產隨著市場的轉變，開始由大批量少品種的生產轉變?yōu)樾∨慷嗥贩N的生產。在這種轉換過程中，繼電控制系統(tǒng)的許多固有弊端越發(fā)顯得突出，成為了生產轉換的一大障礙。如繼電器

17、控制系統(tǒng)中，使用了大量的機械觸點，系統(tǒng)的可靠性較差、功能局限性大、體積大、耗能多、特別是生產工藝要求發(fā)生變化時，控制柜內的元件和接線也必須要作相應的變動、這種變動的工期長，費用高，有的用戶寧愿扔掉舊的控制柜，另外制作一臺新的控制柜?？傊?0世紀60年代后期，市場所需的‘柔性’生產線呼喚新型控制系統(tǒng)的誕生。 1968年，美國最大的汽車制造廠家---通用汽車公司(GM)為了適應汽車型號的不斷翻新，試圖 尋找一種新型的工業(yè)控制器，以盡可能減少重新設計和更換繼電器控制系統(tǒng)的硬件及接線、減少時 間，降低成本。因而設想把計算機的完備功能、靈活及通用等優(yōu)點和繼電器控制系統(tǒng)的簡單易懂、 操作方便、價格

18、便宜等優(yōu)點結合起來，制成一種適合于工業(yè)環(huán)境的通用控制裝置，并把計算機的編 程方法和程序輸入方式加以簡化，用 “面向控制過程，面向對象”的“自然語言”進行編程，使 不熟悉計算機的人也能方便地使用。即： 硬件： 減少 軟件： 靈活 簡單 針對上述設想，通用汽車公司提出了這種新型控制器所必須具備的十大條件(有名的“GM10條” ) 1 編程簡單，可在現(xiàn)場修改程序序 2 維護方便，最好是插件式 3 可靠性高于繼電器控制柜 4 體積小于繼電器控制柜 5 可將數(shù)據直接送入管理計算機 6 在成本上可與繼電器控制柜競爭? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 7輸入可以是交流115V

19、 8輸出可以是交流115V，2A以上，可直接驅動電磁閥 9 在擴展時，原有系統(tǒng)只要很小變更 10 用戶程序存儲器容量至少能擴展到4K 1969年，美國數(shù)字設備公司（GEC）首先研制成功第一臺可編程序控制器，并在通用汽車公司的自 動裝配線上試用成功，從而開創(chuàng)了工業(yè)控制的新局面。 接著，美國國MODICON公司也開發(fā)出可編程序控制器084。 1971年，日本從美國引進了這項新技術，很快研制出了日本第一臺可編程序控制器DSC-8。1973年 ，西歐國家也研制出了他們的第一臺可編程序控制器。我國從1974年開始研制，1977年開始工業(yè)應 用。早期的可編程序

20、控制器是為取代繼電器控制線路、存儲程序指令、完成順序控制而設計的。主 要用于：1. 邏輯運算? 2. 計時，計數(shù)等順序控制，均屬開關量控制。所以，通常稱為可編程序邏 輯控制器（PLC—Programmable Logic Controller）。? 進入70年代，隨著微電子技術的發(fā)展， PLC采用了通用微處理器，這種控制器就不再局限于當初的邏輯運算了，功能不斷增強。因此，實 際上應稱之為PC——可編程序控制器。 至80年代，隨大規(guī)模和超大規(guī)模集成電路等微電子技術的發(fā)展，以16位和32位微處理器構成的微機 化PC得到了驚人的發(fā)展。使PC在概念、設計、性能、價格以及應用等方面都有了新的

21、突破。不僅控 制功能增強，功耗和體積減小，成本下降，可靠性提高，編程和故障檢測更為靈活方便，而且隨著 遠程I/O和通信網絡、數(shù)據處理以及圖象顯示的發(fā)展，使PC向用于連續(xù)生產過程控制的方向發(fā)展， 為實現(xiàn)工業(yè)生產自動化的一大支柱。 1.2可編程控制器的基本組成和工作原理 由PLC得定義可知，它實質上是一種工業(yè)控制而設計的專用計算機，所以盡量可編程控制器的品種繁多，結構、功能多種多樣，但系統(tǒng)組成和工作原理基本相同。概括起來，系統(tǒng)都是硬件和軟件兩大部分組成，都是采用集中采樣、集中輸出的周期循環(huán)掃描方法進行工作。 1.2.1PLC的基本組成 可編程控制器的硬件由微處理器、存儲

22、器、I/O接口電路、電源、擴展接口、外接接口及編程器。圖1—1為可編程控制器的硬件簡化框圖。 圖1—1編程控制器的硬件簡化框圖 1. 中央控制處理單元(CPU) 可編程控制器中常用的CPU主要采用通用微處理器、單片機和雙極型位片式微處理器三種類型。 通用微處理器有8080、8086、80286、80386等；單片機有8031、8096等；位片式微處理器的AM2900、AM2903等。FX2可編程控制器使用的微處理器是16位的8096單片機。 2. 存儲器 可編程控制器配有兩種存儲器：系統(tǒng)存儲器和用戶存儲器。 系統(tǒng)存儲器：存放系統(tǒng)管理程序。 用戶存儲器：

23、存放用戶編制的控制程序。 3. 輸入接口電路 PLC通過輸入單元可實現(xiàn)將不同輸入電路的電平進行轉換，轉換成PLC所需的標準電平供PLC進行處理。 接到PLC輸入接口的輸入器件是：各種開關、按鈕、傳感器等。各種PLC的輸入電路大都相同，PLC輸入電路中有光耦合器隔離，并設有RC濾波器，用以消除輸入觸點的抖動和外部噪聲干擾。PLC輸入電路通常有三種類型：直流(12∽24)V輸入、交流(100∽120)V輸入與交流(200∽240)V輸入和交直流(12∽24)V輸入 4. 輸出接口電路 PLC的輸出有三種形式，即繼電器輸出、晶體管輸出、晶閘管輸出 輸出端子有兩種接法： 一種是輸出各自獨

24、立，無公共點：各輸出端子各自形成獨立回路。 一種為每4∽8個輸出點構成一組，共有一個公共點：在輸出共用一個公共端子時，必須用同一電壓類型和同一電壓等級，但不同的公共點組可使用不同電壓類型和等級的負載，且各輸出公共點之間是相互隔離的。 輸入輸出端子處理的過程如下： 5. 電源 PLC的供電電源一般是市電，也有用直流24V電源供電的。 6. 編程器 利用編程器可將用戶程序輸入PLC的存儲器，還可以用編程器檢查程序、修改程序；利用編程器還可以監(jiān)視PLC的工作狀態(tài)。編程器一般分簡易型 和智能型。 7. PLC的軟件結構 在可編程控制器中，PLC的軟件分為兩大部分： （1） 系統(tǒng)監(jiān)控

25、程序：用于控制可編程控制器本身的運行。主要由管理程序、用戶指令解釋程序和標準程序模塊，系統(tǒng)調用。 (2) 用戶程序：它是由可編程控制器的使用者編制的，用于控制被控裝置的運行。 1.2.2PLC的工作原理 1.掃描工作方式 可編程控制器工作時，它的CPU每一瞬間只能做一件事，也就是說一個CPU每一刻只能執(zhí)行一個操作而不可能同時執(zhí)行多個操作。CPU按分時操作方式來順便處理各項任務。PLC對各個需要處理的任務依次俺規(guī)定順序進行訪問和處理的工作方式稱為掃描工作方式。用戶程序所用到的PLC各種軟繼電器室按各自程序號的大小在時間上串行工作的，但由于CPU運算速度極高，宏觀上給人一種似乎

26、是同時完成的感覺。 PLC執(zhí)行用戶程序時，采用掃描工作方式完成。整個掃描過程PLC除了執(zhí)行用戶程序外，還要完成其它工作，如圖1—2所示為PLC工作過程框圖。 圖1—2PLC工作過程框圖 在執(zhí)行用戶程序前，PLC還要完成內部處理，通信服務于自診檢查。在內部處理階段，PLC檢查CPU模塊內部硬件是否正常，監(jiān)視定時器復位以及完成其他一些內部處理。在通訊服務階段，PLC完成與一些帶處理器的智能模塊或其他外設的通信，完成數(shù)據的接受和發(fā)送任務、響應編程器鍵入命令，更新編程器顯示內容、更新時鐘和特殊寄存器內容等工作。PLC具有很強的自診斷功能，如電源檢測、內部部件是

27、否正常、程序語法是否有錯誤等，一旦有錯或異常則CPU能根據錯誤類型和程度發(fā)出提示信號，甚至進行相應的出錯處理，使PLC停止掃描或強制變成STOP狀態(tài)。當PLC處于STOP狀態(tài)時，只能完成內部處理和通信服務工作。當PLC處于運行狀態(tài)時，除完成內部處理和通信服務的操作外，還要完成輸入處理、程序執(zhí)行、輸出處理工作。 2 .PLC執(zhí)行程序的過程 PLC執(zhí)行程序的過程份三個階段，即輸入采樣（輸入處理）階段、程序執(zhí)行階段、輸出刷新（輸出處理階段），如圖1—3所示 圖1—3PLC掃描工作過程示意圖 （1） 輸入處理階段 在這階段，PLC以掃描方式按順序將所

28、有輸入端的輸入狀態(tài)存入輸入映像存儲器中。在本工作周期內，這個采樣結果的內容不會改變，而且這個采樣結果將在PLC執(zhí)行過程時被使用。 (2) 程序執(zhí)行階段 在這一階段，PLC按順序進行掃描，即從上到下，從左到右地掃描每條指令，并分別從輸入映像寄存器和輸出映像寄存器（及元件映像寄存器）中獲得所需的數(shù)據進行運算、處理，再將程序執(zhí)行的結果寫入寄存執(zhí)行結果的輸出映像寄存器中保存。但這個結果在全部程序未執(zhí)行完畢前不會送到輸出端口上。 （3） 輸出刷新階段 在所有用戶程序執(zhí)行完成后，PLC將輸出映像寄存器的內容送入輸出所存其中，通過一定方式輸出，驅動外部負載。 從上述PLC的工作過程可以看出

29、：PLC工作方式的主要特點是采用周期循環(huán)掃描，集中輸入與集中輸出的方式。 第二章 三菱FX2N系列可編程控制器簡介 三菱公司是日本生產PLC的主要廠家之一。先后推出的小型、超大型PLC有F、F1、FX2、FX1、FX2C、FX0、FX2N、FX2NC等系列已停產，取而代之的是FX2系列機型，屬于高性能疊裝式機種，也是三菱公司的典型產品。另外，三菱公司還生產A型系列PLC的大中型模塊式機種，只要系列型號有ANS/ANA和Q4AR等產品。它們的點數(shù)比較多，最多可達4096點，最大用戶程序存儲量達124K步，一般用在控制規(guī)模比較大的場合。A系列產品具有數(shù)百條功能指令，類型眾多的功能單元，

30、可以方便的完成位置控制、模擬量控制及幾十個回路的PLD控制，可以方便的和上位機及各種外設進行通訊工作，在許多任務業(yè)自動化場合獲得應用。 20世紀90年代，三菱公司在FX系列PLC的基礎上又推出了FX2N系列產品，該機型在運算速度、指令數(shù)量及通訊功能方面有了較大的進步，是一種小型化、高速度、高性能、各方面都相當于FX系列中最高檔次的超小型的PLC。 2.1 FX2N系列PLC的結構特點 FX2N采用一體化的箱體式結構，其結構非常緊湊。她將所有的電路裝入一個模塊內，構成了一個整體，體積小巧、成本低、安裝方便 為了達到輸入輸出點數(shù)靈活裝置及易于擴展的目的，F(xiàn)X2N系列的產品可由不同點數(shù)的

31、基本單元和擴展單元構成，使裝置就越靈活。 FX2N系列可編程程序控制器還有許多專用的特殊功能單元，這些單元有模擬量I/O單元、高速計數(shù)單元，位置控制單元、凸輪控制單元、數(shù)據輸入輸出單元等。大多數(shù)單元都是通過單元的拓展口與可編程控制器主機相連的。有部分特殊功能單元通過可編程控制的編程器接口連接。還有的通過主機上并聯(lián)的適配器接入，不影響源系統(tǒng)的擴展。FX2N系列最大輸入輸出點數(shù)為256點。 為了構成點數(shù)更多的系統(tǒng)，還可以采用點對點通信方式，將兩臺機連接起來，構成總點數(shù)多一倍的系統(tǒng)。 2.2 FX2N系列PLC的基本組成 FX2N系列PLC由基本單元、擴展單元、擴展模塊及特殊功能單元構成

32、。僅用于基本單元或將上述各種產品組合起來使用即可。 基本單元包括CPU、存儲器、輸入輸出口及電源，是PLC的主要部分。擴展單元用于增加I/O點數(shù)及改變I/O比例，內部無電源，由基本單元或擴展單元供電。因擴展單元及擴展模塊無CPU，因此必須與基本單元一起使用。特殊功能單元是一些專門用途的裝置，如位置控制模塊、模擬量控制塊、計算機通訊模塊等等。 2.3 FX2N系列可編程控制器內部元件及功能 FX系列產品，它內部的編程元件，也就是支持該機型編程語言的軟元件，暗通俗叫法分別稱為繼電器、定時器、計數(shù)器等。但他們與真實元件有很大的差別，一般稱它們?yōu)椤浝^電器’。這些編程用的繼電器，它的工作圈沒有工

33、作電壓等級、功耗大小和電磁慣性等問題；觸點沒有數(shù)量限制、沒有機械磨損和電蝕等問題。它在不同的指令操作下，其功作狀態(tài)可以無記憶，也可以有記憶，還可以作脈沖數(shù)字元件使用。一般情況下，X代表輸入繼電器，Y代表輸出繼電器，M代表輔助繼電器，SPM代表專用輔助繼電器，T代表定時器,C代表計數(shù)器，S代表狀態(tài)繼電器，D代表數(shù)據寄存器，MOV代表傳輸?shù)取? 1. 輸入繼電器（X） PLC的輸入端子是從外部開關接受信號的窗口，PLC內部與輸入端子連接的輸入繼電器X是用光電隔離的電子繼電器，它們的編號與接線端子編號一致(按八進制輸入)，線圈的吸合或釋放只取決于PLC外部觸點的狀態(tài)。內部有常開/常閉兩種觸點供編程

34、隨時使用，且使用次數(shù)不限。輸入電路的時間常數(shù)一般小于10ms。各基本單元都是八進制輸入的地址，輸入為X000-X007,X010-X017,X020-X027.它們一般位于機器的上端。 2. 輸出繼電器(Y) PLC的輸出端子是向外部負載輸出信號的窗口。輸出繼電器的線圈由程序控制，輸出繼電器的外部輸出主觸點接到PLC的輸出端子上供外部負載使用，其余常開/常閉觸點供內部程序使用。輸出繼電器的電子常開/常閉觸點使用次數(shù)不限。輸出電路的時間常數(shù)是固定的。各基本單元都是八進制輸出，輸出為Y000-Y007,Y010-Y017,Y020-Y027.它們一般位于機器的下端。 3. 輔助繼電器(M)

35、 PLC內有很多的輔助繼電器，其線圈與輸出繼電器一樣，由PLC內各軟元件的觸點驅動。輔助繼電器也稱中間繼電器，它沒有向外的任何聯(lián)系，只供內部編程使用。它的電子常開/常閉觸點使用次數(shù)不受限制。但是，這些觸點不能直接驅動外部負載，外部負載的驅動必須通過輸出繼電器來實現(xiàn)。如下圖2-1中M300，它只起到一個自鎖的功能。在FX2N中普遍采用M0-M499，共500點輔助繼電器，其地址號按十進制編號。輔助繼電器中還有一些特殊的輔助繼電器，如掉電繼電器、保持繼電器等，在這里就不一一介紹了。 4. 狀態(tài)器（S） 狀態(tài)器S與步進梯形圖指令STL一起使用，用于順序控制的程序編程。當

36、不對S使用STL指令時，其作用相當于普通輔助繼電器M。 無斷電保持功能的通用狀態(tài)器為S0-499,共500點。其中，S0-S9用于自動回原點程序的順序功能圖：S500-S899，共400點。狀態(tài)器S900-S999用于外部故障診斷的輸出（又稱為報警器）。 5. 定時器（T） 在PLC內的定時器是根據脈沖的累積形式，當所記時間達到設定值時，其輸出觸點動作，時鐘脈沖有1ms、10ms、100ms。定時器可以用用戶程序存儲器內的常數(shù)K作為設定值，也可以用數(shù)據寄存器（D）的內容作為設定值。在后一種情況下，一般使用有掉電保護功能的數(shù)據繼電器。即使在此，若備用電池電壓降低時，定時器或計數(shù)器往往會發(fā)生

37、誤操作。 定時器通道范圍如下： 100ms定時器T0-T199,共200點，設定值:0.1-3276.7秒： 10ms定時器T200-TT245,共46點，設定值：0.01-327.67： 1ms肌酸定時器T245-T249,共4點，設定值：0.001-32.767： 100ms積算定時器T250-T255，共6點，設定值：0.1-3276.7： 定時器指令符號及應用如下圖所示： 圖2-2通用定時器 當定時器線圈T200的驅動輸入X000接通時，T200的當前值計

38、數(shù)器對10ms的時鐘脈沖進行累積計數(shù)，當前值與設定值K123相等時，定時器的輸出接點動作，即輸出觸點是在驅動線圈后的1.23秒（10×123ms=1.23s）時才動作，當T200觸點吸合后，Y000就有輸出。當驅動輸入X000斷開或發(fā)生停電時，定時器就復位，輸出觸點也復位。 每個定時器只有一個輸入，它與常規(guī)定時器一樣，線圈通電時，開始計時；斷電時，自動復位，不保存中間數(shù)值。定時器有兩個數(shù)據寄存器，一個為設定值寄存器，另一個是現(xiàn)實值寄存器，編程時，由用戶設定累積值。 如果是積算定時器，它的符號接線如下圖2-3所示： 圖2-3積算定時

39、器 定時器線圈T250的驅動輸入X001接通時，T250的當前值計數(shù)器對100ms的時鐘脈沖進行累積計數(shù)，當該值與設定值K345相等時，定時器的輸出觸點動作。在計數(shù)過程中，即使輸入X001在接通或復電時，計數(shù)繼續(xù)進行，其累積時間為34.5s(100ms×345=34.5s)時觸點動作。當復位輸入X002接通，定時器就復位，輸出觸點也復位。 6. 計數(shù)器（C） FX2N中的16位增計數(shù)器，是16位二進制加法計數(shù)器，它是在計數(shù)信號的上升沿進行計數(shù)，它有兩個輸入，一個用于復位，一個用于計數(shù)。每一個計數(shù)脈沖上升沿使原來的數(shù)值1，當現(xiàn)在值減到零時停止計數(shù)，同時觸點閉合。直到復位控制信號的上

40、升沿輸入時，觸點才斷開，設定值又寫入，在又進入計數(shù)狀態(tài)。 其設定值在K1-K32767范圍內有效。 設定值K0與K1含義相同，即在第一次計數(shù)時，其輸出觸點就動作。 通用計數(shù)器的通道號：C0-C99，共100點。 保持用計數(shù)器的通道號:C100-C199,共100點。 通用與掉電保持用的計數(shù)器點數(shù)分配，可由參數(shù)設置而隨意更改。 舉個例子，如圖2-4所示： 圖2-4計時器工作原理 由計數(shù)輸入X011每次驅動C0線圈時，計數(shù)器的當前值加1.當?shù)?0次執(zhí)行線圈指令時，計數(shù)器C0的輸出觸點即動作。之后即使計數(shù)器輸入X011在動作，計數(shù)器的當

41、前值保持不變。 當復位輸入X010接通（ON）,執(zhí)行RST指令，計數(shù)器的當前值為0，輸出接點也復位。 應注意的是，計數(shù)器C100-C199，即使發(fā)生停電，當前值與輸出觸點的動作狀態(tài)或復位狀態(tài)也能保持。 7. 數(shù)據寄存器（D） 數(shù)據寄存器是計算機必不可少的元件，用于存放各種數(shù)據。FX2N中每一個數(shù)據寄存器都是16bit（最高位為正、負符號位），也可用兩個數(shù)據寄存器合并起來存儲30bit數(shù)據（最高位為正、負符號位）。 （1） 通用寄存器D 通道分配D0-D199，共200點。 只要不寫入其它數(shù)據，已寫入的數(shù)據不會變化，但是，由由RUN-STOP時，全部數(shù)據均清零。（若特

42、殊輔助繼電器M8033已被驅動，則數(shù)據不被清零）. (2)停電保持用寄存器 通道分配D200-D511，共312點，或D200-D999，共800點（由機器的具體型號定）。 基本上同通用數(shù)據寄存器。除非改寫，否則原有數(shù)據不會丟失，不論電源接通與否，PLC運行與否，其內容也不會變化。然而在兩臺PLC作點對的通信時，D490-D509被用作通信操作。 （2） 特殊功能寄存器 通道分配D8000-8255(共256點)。它用作監(jiān)控可編程控制器的運行狀態(tài)，如電池電壓、掃描時間、正在動作的狀態(tài)的編號等，其在電源接通時被清零，隨后被系統(tǒng)程序寫入初始值。 第3章 應用PLC實

43、現(xiàn)控制系統(tǒng)的設計 3.1選題依據 可編程邏輯控制器（PLC）是20世紀70年代發(fā)展起來的一種新型工業(yè)自動控制設備。它集自動化技術、計算機技術和通信技術為一體，是一種專門用于工業(yè)生產過程控制的現(xiàn)場設備。目前，PLC始終處于工業(yè)自動化控制領域的主戰(zhàn)場，為各種自動化控制設備提供非常可靠的控制應用。主要原因在它能為自動化控制應用提供安全可靠和比較完善的解決方案，適合當前工業(yè)企業(yè)對自動化的需要。由與控制對象的復雜性，使用環(huán)境的特殊性和運行的長期連續(xù)性，使PLC在設計上有自己明顯的特點：可靠性高，適用性廣，具有通信功能，編程方便，結構模塊化。在現(xiàn)代集散控制系統(tǒng)中，PLC已成為

44、一種重要的基本控制單元，在工業(yè)控制領域中應用前景極其廣泛。 本文主要在原有混液裝置系統(tǒng)上的改進，結合皮帶運輸機控制系統(tǒng)，構造出新的控制系統(tǒng)，即自動配料皮帶運輸機的傳動與控制系統(tǒng)，采用三菱公司FX2N系列PLC來實現(xiàn)自動配料皮帶運輸機系統(tǒng)的控制，該系統(tǒng)能夠提供均勻、無雜色、無結塊、品質均一的干混料，同時可運送散裝物料，現(xiàn)場安裝和維修都很方便，檢查時也一目了然，且能夠適應高溫度、高粉塵、有沖擊和連續(xù)振動的工作條件，不受惡劣環(huán)境的影響。該系統(tǒng)有著廣泛的應用空間，被廣泛應用在煤炭、電廠、鋼鐵企業(yè)、水泥、糧食、煙草、食品及輕工業(yè)的生產線。 3.2 方案研究與選擇 本次設計

45、主要是圍繞液體混料裝置即皮帶運輸機方面的研究，綜合運用其控制功能。 1. 皮帶運輸機的控制系統(tǒng) 在建材、化工、食品、機械、煤礦等工業(yè)生產中廣泛使用皮帶運輸機運送原料或物品。 圖3-1為某原料皮帶運輸機的示意圖。原料從料斗經過PD-1、PD-2兩臺皮帶運輸機送出。從料斗向PD-2提供由電磁閥YV控制，PD-1和PD-2分別由電動機M1和M2驅動。該系統(tǒng)主要考慮的時傳送帶的啟動和停止。在啟動時，對其進行一些要求：為了避免在前段皮帶上造成物料堆積，要求逆物料方向按一定的流動方向按一定的時間間隔順序啟動。同樣，在停止時，為了使運輸皮帶上不殘留物料，要求順序物料流動方向按一定時間間隔順序停止。

46、 圖3-1 原料皮帶運輸機控制示意圖 2. 物料混合主軸控制系統(tǒng) 圖3-2為水泥、糧食、煙草、食品等輕工業(yè)生產線的混料裝置，閥A、B、C為電磁閥，用于控制管路。線圈通電時，打開管路：線圈斷電后，關閉管路。高、中、低三個料位傳感器被淹沒時為ON。 系統(tǒng)初始狀態(tài)為電動機停止，所有閥門關閉，裝置內沒有物料，高、中、低三個傳感器處于OFF狀態(tài)。 控制要求為按下啟動按鈕，打開A閥，物料A流入：當中傳感器被淹沒為ON時，A閥關閉，B閥打開，B物料流入容器：當高位傳感器被淹沒為ON時，B閥關閉，攪拌電機開始運行，開始攪動物料，

47、8s后停止攪拌，打開C 圖3-2物料混合裝置系統(tǒng)示意圖 閥放出均勻的混合物料：當料下降到低位傳感器（傳感器ON變?yōu)镺FF）時，開始計時，3s后關閉C閥（以確保容器放空）系統(tǒng)回到初始狀態(tài)，系統(tǒng)運行完一個完整得的周期。此時，系統(tǒng)應檢驗在剛過的運行周期里是否發(fā)出了停止信號，如果已發(fā)出，則系統(tǒng)停止在初始狀態(tài)等待下一次啟動信號，否則系統(tǒng)繼續(xù)運行。也就是說，按下此類系統(tǒng)的停止要求不應馬上停止。而應該等回到初始狀態(tài)運行完這個周期而停止。這生產工藝所必須要求的。 3.3 結構設計及控制要求 根據皮帶運輸機控制及混液裝置系統(tǒng)的工控原理，從中提取一部分元件，綜合運用，構造出新的

48、PLC控制系統(tǒng)，即自動配料皮帶運輸機控制系統(tǒng)。 1. 系統(tǒng)的基本組成 (1) 自動配料系統(tǒng) 由一個混料容器，三個料位傳感器，進料閥A，進料閥B及放料閥C，一臺攪拌電機組成。 （2）皮帶傳動系統(tǒng) 包括3條個傳送帶PD-1、PD-2、PD-3，傳送帶均由步進電機驅動，共使用了3臺步進電機。 （3） 控制系統(tǒng) 該系統(tǒng)的全部控制功能由一臺三菱FX2N-16MR型可編程控制器實現(xiàn)，用于控制進料、攪拌、放料、皮帶運轉、停止等工作過程。 2 .系統(tǒng)的工作原理 圖3-3為自動配料皮帶運輸機系統(tǒng)的設計原理圖，SL1、SL2、SL3、分別為高、中、低料位傳感器，料位淹沒時接通，物料A、B有進料

49、電磁閥Y4、Y5控制、混料由出料電磁閥Y6控制，M0為攪拌電機，三條PD-1、PD-2、PD-3分別由接觸器M1、M2、M3控制。 控制要求如下： （1）初始狀態(tài) 自動配料混合裝置處于OFF狀態(tài)，攪拌電機停止，所以閥門關閉，裝置內沒有物料，上、中、下三個液位傳感器處于OFF狀態(tài)：皮帶運輸機由電動機控制，現(xiàn)處于停止狀態(tài)。 （2）啟動狀態(tài) 圖3-3自動配料皮帶運輸機控制系統(tǒng)原理圖 按下啟動按鈕SB1，裝置開始按以下規(guī)律運行： a.物料A電磁閥打開，物料A流入容器。當料位到達中料位SL2時，SL2接通，關閉物料A電磁閥，打

50、開物料B電磁閥，物料B開始流入容器。 b.當容器料位達到高料位傳感器SL1時，SL1接通，關閉物料B電磁閥，攪拌電機M0啟動，開始攪勻物料。 C．攪拌電機工作8s后停止攪動，在開啟放料電磁閥C之前，為了避免在前段傳送帶上造成物料堆積，依次間隔2s啟動傳送帶電動機M3、M2、M1，分別帶動傳送帶PD-3、PD-2、PD-1運轉。 d.當皮帶PD-1運轉起來2s后，放料電磁閥C打開，開始放出混合物料。 e.當容器料位下降到低料位傳感器SL3時，由SL3由接通變?yōu)榇蜷_，開始計時時，3s后關閉放料電磁閥C。 f.在關閉放料電磁閥C的同時，為了使傳送帶上不殘留物料，依次間隔

51、2s停止傳動M1、M2、M3電動機，傳送帶PD-1、PD-2、PD-3停止運轉，系統(tǒng)開始執(zhí)行下一個循環(huán)周期。 （3）停止操作 按下停止按鈕SB2后，在當前的混合，放料，輸送操作處理完畢后，才停止運行（停在初始狀態(tài)上）。 第4章 系統(tǒng)的總體設計 4.1 PLC機型的選擇及外部接線圖 圖4-1 自動配料皮帶運輸機PLC外部接線圖 根據對自動配料皮帶運輸機控制要求的分析，可以確定輸入信號由啟動、停止按鈕SB1、SB2，物料傳感器SL1、SL2、SL3共計5點輸入：輸出信號

52、為攪拌電機接觸器M0、傳感器M1、傳送帶接觸器M2、傳送帶寄存器M3，進料電磁閥A、進料電磁閥B、放料電磁閥C，共計7點。 綜合上述分析系統(tǒng)要求，考慮到系統(tǒng)經濟型和技術指標，可選用三菱公司的FX2N系列PLC，機型為FX2N-16MR。 該機基本單元有8個開關量輸入點，8個開關量輸出點，能夠滿足系統(tǒng)控制要求。 據此可作出自動配料皮帶運輸機控制系統(tǒng)的輸入、輸出分配，如外部接線圖4-1所示。 4.2 I/O設備及I/O編號的分配 如表4-1所示為控制系統(tǒng)的I.O分配表。 4.3 順序功能圖的設計 由題目給出的控制要求，可以把順序功能圖分

53、為12步，連同初始步共13步。每一步驅動相關的負載，設計思路同STL順序功能圖一樣，圖4-2給出了用M代表步的順序功能圖。需要注意的是M7步的轉換條件是料位露出下傳感器，也就是X4由ON變?yōu)镺FF，所以轉換條件應該是X4，下面是與順序功能圖對應的梯形圖4-3. 圖中X0為啟動信號，X1為停止信號，如果啟保停輔助繼電器M20為ON，M0為ON后能馬上狀態(tài)轉移，系統(tǒng)繼續(xù)工作：如果M20為OFF，M0為ON后不能轉移，系統(tǒng)停在初始步。編寫梯形圖時，必須把所有夠使M為ON的條件全部考慮到，比如M0電路，M20為活動步情況下，T8為ON將會使M0為ON，所以將M12、T8的常開觸點串聯(lián)作為M0的

54、啟動電路?？删幊炭刂破鏖_始運行時應將M0置ON，否則系統(tǒng)無法正常運行，故將M20的常開觸點與上述的電路并聯(lián)，并聯(lián)后還應并聯(lián)上M0的自保觸點。M0后續(xù)步M1為ON應將M0線圈斷開，所以后續(xù)步M1的常閉觸點與M0德 線圈串聯(lián)。對于傳送帶的啟動，為了避免在前段運輸皮帶上造成無聊堆積，要求逆物料流動方向按一定時間間隔順序啟動PD-3、PD-2、PD-1，停止時，為了使運輸皮帶上不殘留物料，要求順物料流動方向按一定時間間隔順序啟動PS-1、PD-2、PD-3，M7、M8兩步都驅動負載Y6，為了避免雙線圈輸出，用M7、M8的常開觸點并聯(lián)集中驅動Y2。具體的程序分析過程見4.4節(jié)。 以M為編程軟件的順

55、序功能圖和S為編程軟件的順序功能圖一樣，一般情況下，每一步為ON時都要驅動一定得負載，條件不滿足活動不轉移。在狀態(tài)轉移過程中，相鄰兩步的狀態(tài)同時為ON一個周期，對于那些不能同時接通的外部負載（如正反接觸器），為了保證安全，必須在外部設置硬件互鎖。 圖4-2自動配料皮帶運輸機的順序功能圖 4.4 梯形圖的設計及過程分析 該控制系統(tǒng)的梯形圖程序如圖4-3所示 1. 采用基本邏輯指令編程 根據控制要求編寫的梯形圖如圖所示，下面分析其工作過程： （1

56、）初始狀態(tài) 當系統(tǒng)投入運行時，自動配料裝置處于OFF狀態(tài)，攪拌電機停止，所以閥門關閉，裝置內沒有物料，上、中、下三個料位傳感器處于OFF狀態(tài)：皮帶運輸機由電動機控制，處于停止狀態(tài)： （2）啟動操作 按下啟動按鈕X0，M20接通并自保，同時使并聯(lián)在第2行及串聯(lián)在第3行的M20動合觸點閉合，此時M0接通并自保，第3行串聯(lián)的動合觸點（為開啟進料電磁閥A準備）及串聯(lián)在第12行的M0動斷觸點斷開(切斷執(zhí)行皮帶停止轉動系統(tǒng))，同時M1接通并自保，使串聯(lián)在第4行的M1動合觸點閉合（為開啟進料電磁閥B作準備）及串聯(lián)在第2行的M1動斷帶觸點斷開（切斷初始步系統(tǒng)），同時使Y4接通，物料A電磁閥打開

57、，物料流入容器。 a. 料位上升到中料位 當料位上升到中料位時，X3動作，M2接通并自保，使串聯(lián)在第5行的M2動合觸點閉合（為攪拌啟動作準備）及串聯(lián)在第3行的M2動斷觸點斷開（切斷進料A系統(tǒng)），同時Y5接通，進料電磁閥B開啟，物料B流入容器。 b.料位上升到高料位 當料位上升到高料位時，X2動作，M3接通并自保，使串聯(lián)在第6行M3動合觸點閉合（為皮帶3啟動作準備）及串聯(lián)在第4行的M3動斷觸點斷開（切斷進料B系統(tǒng)），同時Y0接通，攪拌電機運轉，T0接通開始計時。 c.依次間隔啟動傳送帶M3、M2、M1電動機 當定時器T0

58、計時8s過后，串聯(lián)在第6行定時器T0的動合觸點閉合，M4接通并自保，使串聯(lián)在第7行的M4動合觸點閉合(為皮帶2啟動作準備)及串聯(lián)在第5行的M4動斷觸點斷開(切斷攪拌物料系統(tǒng))，同時Y3接通，皮帶PD-3開始運轉，定時器T1接通開始計時，2s過后，串聯(lián)在第7行的定時器T1的動合觸點閉合，M5接通并自保，使串聯(lián)在第8行的M5動合觸點閉合（為皮帶PD-1啟動作準備），同時Y2接通，皮帶PD-2開始運轉，定時器T2接通開始計時，2s過后，串聯(lián)在第8行的定時器T2的動合觸點閉合，M6接通并自保，使串聯(lián)在第9行M6的動合觸點閉合（為開啟放料閥作準備），同時Y1接通，皮帶PD-1開始運轉，定時器T3接通開始

59、計時。 d.放料電磁閥開啟 當定時器T3計時2s過后，串聯(lián)在第9行的定時器T3動合觸點閉合，M7接通并自保，使串聯(lián)在第10行的M7動合觸點閉合（為清空容器作準備），同時Y6接通開始放料。 e.料位下降到低料位 當料位下降到低料位時，，X4動作，M8接通并自保，使串聯(lián)在第9行M8懂斷觸點斷開（暫時切斷放料系統(tǒng)）及第12行的M8動合觸點閉合（為關閉放料電磁閥作準備），同時Y6接通繼續(xù)放料，定時器T4接通開始計時。 f.關閉放料電磁閥 當定時器T4計時3s過后，T4動合觸點閉合，M9接通并自保，使串聯(lián)在第10行的M9動斷觸點閉斷開（切斷放料系統(tǒng)），同時定時器T5開始計時

60、。 g.依次間隔停止三條傳送帶M1、M2、M3電機 當定時器T5計時2s過后，串聯(lián)在第13行的定時器T5動合觸點閉合，M10雞接通，使串聯(lián)在第8行的M10動斷觸點斷開，M6、Y1。T3斷電，所有的觸點復位，皮帶PD-1停止運轉，同時定時器T6接通開始計時，2s過后，串聯(lián)在第14行的M11接通，使串聯(lián)在第7行的M11動斷觸點斷開，M5、Y2、T2斷電，所有的觸點復位，皮帶PD-2停止運轉，同時定時器T7開始計時，2s過后，串聯(lián)在第7行的M11接通，使串聯(lián)在第7行的M11動斷觸點斷開，M5、Y2、T2斷電，所有的觸點復位，皮帶PD-2停止運轉，同時定時器T7開始計時，2s過后，串聯(lián)在第15行的M12接通，使串聯(lián)在第6行的M12動斷觸點斷開，M4、Y3、T1斷電，所有的觸點復位，皮帶PD-3停止運轉，同時串聯(lián)在第2行M12動合觸點閉合（為下一次循環(huán)作準備）及定時器T8接通開始計時，2s過后，串聯(lián)在第2行的定時器T8動合觸點閉合，準備執(zhí)行下一次循環(huán)周期。 25 / 25文檔可自由編輯打印