《機械制造工藝學(xué)：工藝講稿 第六章 航空發(fā)動機典型零件加工》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《機械制造工藝學(xué)：工藝講稿 第六章 航空發(fā)動機典型零件加工（42頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、第六章第六章 航空發(fā)動機典型零件加工航空發(fā)動機典型零件加工航空發(fā)動機組成零件按結(jié)構(gòu)和用途劃分包括：機匣機匣、壓氣機盤與渦輪盤壓氣機盤與渦輪盤、葉片、渦輪軸、噴嘴和中小結(jié)構(gòu)件等 6.1 6.1 航空發(fā)動機機匣零件的加工航空發(fā)動機機匣零件的加工一、零件的構(gòu)造、技術(shù)條件與材料一、零件的構(gòu)造、技術(shù)條件與材料. . 機匣的主要類型機匣的主要類型航空發(fā)動機機匣類零件是發(fā)動機的重要承力部件，按結(jié)構(gòu)可為環(huán)形機匣環(huán)形機匣和異形機匣異形機匣兩大類。環(huán)形機匣包括整體環(huán)形機匣和對開結(jié)構(gòu)環(huán)形機匣結(jié)構(gòu)。整體環(huán)形機匣整體環(huán)形機匣由前后安裝邊、錐形或圓柱形筒體、加強肋、安裝座、安裝槽、安裝孔組成。對開結(jié)構(gòu)環(huán)形機匣對開結(jié)構(gòu)環(huán)形

2、機匣是由兩個錐形或圓柱形半環(huán)組成，通過水平安裝邊采用栓聯(lián)接方式組對而成，外表面分布加強肋、安裝座、探視孔，內(nèi)腔有安裝葉片的T形環(huán)槽。2. 2. 零件的結(jié)構(gòu)特點零件的結(jié)構(gòu)特點 機匣總體結(jié)構(gòu)是環(huán)狀回轉(zhuǎn)殼體類零件。機匣可分內(nèi)部和外部兩個部分，內(nèi)部主要是發(fā)動機壓氣機渦輪葉片的承載部分，包括動力渦輪葉片、靜力渦輪葉片，這是整個航空發(fā)動機的動力輸出的核心，因而具有很高的加工質(zhì)量要求；機匣外部連接的是各種復(fù)雜的航空發(fā)動機附件系統(tǒng)，還包括與飛機主體掛接的連接系統(tǒng)，因而各種復(fù)雜特征多、空間關(guān)系復(fù)雜、加工要求高，特別是對位置精度要求極高。前后端安裝邊分布著復(fù)雜的孔系，通過各種定位銷釘和螺栓與壓氣機其它部件或燃燒室

3、連接，具有較高的尺寸精度和位置精度，對工藝系統(tǒng)提出了較高的要求。 某型前機匣由上、下兩個部分組成，上、下機匣通過定位銷釘和螺栓連接。內(nèi)部除了各種圓柱面和圓錐面以外，還有大量深腔槽，都具有很高的加工質(zhì)量要求，在加工方法上，普遍采用數(shù)控車，加工精度可達士0.02mm，且加工效率很高；外表面分布加強肋、安裝座、探視孔，其中，“米字筋”是一種新的加強筋結(jié)構(gòu)，在實際加工過程中，普遍采用五坐標(biāo)數(shù)控加工方法和多坐標(biāo)數(shù)控加工中心等設(shè)備。此外，前后安裝邊以及縱向安裝邊上都分布著尺寸精度和位置精度很高的孔系。3.3.零件的技術(shù)要求零件的技術(shù)要求 1.尺寸精度：內(nèi)表面IT7-IT8(0.15mm),外表面IT8-I

4、T9(0.5mm) 2.形狀精度:圓跳動要求0.05mm 3.相互位置精度:孔系的位置度0.2mm 4.表面粗糙度:Ra1.6-Ra3.24.4.零件材料零件材料 航空發(fā)動機機匣大量采用鈦合金、高溫合金等難加工材料，材料變形屈服極限高，切削變形抗力大，導(dǎo)致切削力大、切削功率高，需要機床主軸有更大的扭矩和功率。鈦合金重要特性：鈦合金重要特性：密度低、比強度高、耐熱性好、耐腐蝕、線膨脹系數(shù)低、導(dǎo)熱率低、無磁性、生理相容性好、表面可飾性強、不易產(chǎn)生低溫脆性。顯著的優(yōu)點：顯著的優(yōu)點：比強度高和耐腐蝕性好，特別是在高溫環(huán)境。鈦合金切削加工性鈦合金切削加工性相對于其他材料的切削，鈦合金的切削技術(shù)還有待進一

5、步研究： 高溫強度高：300以上時具有良好的性能。 導(dǎo)熱率低：約為45鋼的1/51/7，加工時的絕大部分熱量傳給刀具。 彈性模量低：切削力作用下鈦合金的變形量是碳鋼的兩倍，后刀面很大的回彈量造成了刀具磨損和很高的切削溫度。 化學(xué)活性高：與刀具發(fā)生粘著，從而導(dǎo)致崩刀和過早的刀具失效。二、機匣零件的工藝過程設(shè)計二、機匣零件的工藝過程設(shè)計1. 1. 零件的工藝性分析零件的工藝性分析 機匣零件由于其結(jié)構(gòu)復(fù)雜、剛性差、精度要求高，并采用鈦合金、高溫合金材料，使其加工難度很大，尤其是加工變形是一直無法解決的難題。 1 1）主要加工部位和加工方法：）主要加工部位和加工方法： 采用整體鍛件毛坯的環(huán)形機匣，材料

6、去除量大，其：外型面通常用四、五坐標(biāo)加工中心進行銑加工。內(nèi)腔T形槽和前后安裝邊采用數(shù)控立車加工。 前后安裝邊孔和外型面安裝座、探視孔采用數(shù)控鉆鏜床或四、五坐標(biāo)加工中心進行加工。對開機匣縱向安裝邊螺栓聯(lián)接孔采用四坐標(biāo)臥式精密鏜加工。2 2）工藝難點：）工藝難點： 機匣屬于薄壁零件剛性差，加工過程中容易產(chǎn)生加工變形。 零件材料為鈦合金、高溫合金，銑削后零件表面殘余應(yīng)力較大，加之鍛造毛坯的殘余應(yīng)力較大，由應(yīng)力產(chǎn)生的加工變形也較為嚴(yán)重。 外表面分布著多種凸臺、“米字筋”等結(jié)構(gòu)，外型面銑削加工效率低，加工時間是幾十個小時。 在加工前、后端面分布孔時容易產(chǎn)生顫振和加工變形。 機匣毛坯多為整體滾壓軋制毛坯，

7、加工余量大，機匣整體金屬切削率80%多。（例如某機匣毛坯重266kg，零件重27.85kg） 對開機匣由上、下兩個部分組成，上、下機匣通過定位銷釘和螺栓連接，在實際加工過程中采取分散加工與組合加工相結(jié)合的方式，由此就造成機匣在加工過程中多次組裝、拆分造成裝配誤差累計影響了加工的一致性。2. 2. 毛坯的加工毛坯的加工 滾扎毛坯：滾扎毛坯：機匣毛坯一般采用扎環(huán)工藝生產(chǎn)，可以獲得理想的微觀組織和力學(xué)性能。但對原料的要求較高，大量依賴進口，并且加工余量較大，材料利用率低。 鍛造毛坯：鍛造毛坯：由于鈦合金的鍛造溫度很窄，加之其變形抗力受變形溫度和變形速度的影響較大，加之機匣結(jié)構(gòu)復(fù)雜，周向分布有多個不均

8、勻凸臺，徑向加強筋窄而高，因此，鍛造具有一定難度。理想是采用等溫鍛，可以獲得理想的微觀組織和力學(xué)性能，同時外形尺寸精確，可以提高材料的利用率。3. 3. 工藝基準(zhǔn)選擇工藝基準(zhǔn)選擇 機匣重要的位置精度要求是內(nèi)型面軸線、外型面軸線、大小端面分布孔中心軸線之間的同軸度。方案：方案：是以小端外圓面為主定位基準(zhǔn)，完成大、小端面分布孔的加工和內(nèi)表面的加工。最后以大端的內(nèi)孔表面為基準(zhǔn)加工外表面。即以同一基準(zhǔn)方式保證大小端分布孔與內(nèi)型面的位置精度，精度高；以互為基準(zhǔn)方式保證外型面與其它表面的位置精度，也可以保證一定的精度，該定位誤差將影響機匣壁厚的均勻性。外型面軸線內(nèi)型面軸線小端分布孔中心軸線大端分布孔中心軸

9、線基準(zhǔn)：大端內(nèi)孔軸線基準(zhǔn)：小端外圓軸線毛坯粗車小端、粗車大端鏜定位孔粗銑外型穩(wěn)定處理修小端、大端基準(zhǔn)線切割結(jié)合面精鏜結(jié)合面、安裝孔裝配，半精車小端半精車內(nèi)型面修復(fù)定位孔半精銑外型面組裝，修大、小端基準(zhǔn)精銑外型精車小端精車內(nèi)型面鉆小端孔、大端孔分解， 腐蝕檢查裝配 ，車小端基準(zhǔn)分解，精鏜結(jié)合面精鏜縱向安裝邊孔研磨結(jié)合面倒角、攻螺紋分解、清理、檢驗3.3.工藝過程分析工藝過程分析1）以大端外圓為初基準(zhǔn)加工小端，掉頭加工大端，在大端面加工定位孔，穩(wěn)定處理消除毛坯的殘余應(yīng)力。2）熱處理后要修復(fù)基準(zhǔn)，線切割分開，加工結(jié)合面和安裝孔。3）裝配后半精車內(nèi)型面，半精銑外型面。4）縱向結(jié)合面和安裝孔進行精加工5

10、）修復(fù)基準(zhǔn)，精加工外型面，精加工內(nèi)型面，加工大、小端分布孔。6）一些鉗工和檢驗工序4.4.主要工序的進行方法主要工序的進行方法1 1）機匣零件加工變形控制方法）機匣零件加工變形控制方法 機匣屬于薄壁弱剛性零件，因此加工中的切削變形和殘余應(yīng)力變形一直是難以解決的工藝問題。 (1) 粗加工階段充分釋放應(yīng)力原則，如果某些結(jié)構(gòu)的加工破壞工件結(jié)構(gòu)的完整性，必將引起工件內(nèi)應(yīng)力的失衡，使工件產(chǎn)生變形，該原則是在無法消除工件內(nèi)應(yīng)力的情況下，早釋放殘余應(yīng)力變形，有利于精加工矯正變形。如回轉(zhuǎn)體零件上的開槽和鉆孔加工應(yīng)盡早進行。(2) 半精加工和精加工階段均勻釋放應(yīng)力原則，加工過程中盡量均勻和對稱去除余量，減小工件

11、內(nèi)應(yīng)力的失衡。如在半精加工階段就對內(nèi)外表面成型，使精加工的余量均勻。(3) 無應(yīng)力裝夾原則，保證工件在自由狀態(tài)下實現(xiàn)夾緊，使工件在裝夾過程中避免出現(xiàn)變形。如采用機匣端面進行定位夾緊時，為防止由于端面存在平面度誤差，而在夾緊時出現(xiàn)變形，應(yīng)先消除夾緊點的間隙。(4) 盡量在剛性好的階段完成切削力大的加工，針對機匣環(huán)型薄壁結(jié)構(gòu)，在徑向孔加工時容易變形的特點，采取的措施是把徑向孔的加工盡量提前，工件內(nèi)外表面的加工余量可以增加加工部位的剛性。但內(nèi)腔表面的后續(xù)加工會出現(xiàn)斷續(xù)切削問題，一般采用特殊結(jié)構(gòu)刀具可以解決。2 2） 銑車復(fù)合加工銑車復(fù)合加工 機匣零件外型面包含眾多島嶼，需要銑削加工；內(nèi)型腔是各種回轉(zhuǎn)

12、面，適合車削加工。銑車復(fù)合加工技術(shù)常用于機匣零件。將機匣內(nèi)型車削加工、外型銑削加工、導(dǎo)向葉片安裝孔、探視孔和安裝邊定位連接孔的鉆、鏜加工，同時在銑車復(fù)合加工中心上集中完成，能夠達到節(jié)省刀具、夾具，提高加工效率，保證加工質(zhì)量等目的。具有如下優(yōu)點：具有如下優(yōu)點：（1）將機匣內(nèi)腔車加工、外型銑加工和孔加工合并為一道加工工序，消除了多次裝夾、找正誤差，有利于保證機匣壁厚尺寸和孔位置精度。（2）采用銑車復(fù)合加工縮短了工藝路線，減少了找正等輔助加工時間和人工干預(yù)程度，提高了加工效率。五軸銑車復(fù)合加工中心五軸銑車復(fù)合加工中心 五軸銑車復(fù)合加工中心以銑削功能為主，除了具備加工中心原有的五軸運動功能外，在加工中

13、心的基礎(chǔ)之上又增加了使工件回轉(zhuǎn)的驅(qū)動裝置。相當(dāng)于1臺加工中心和1臺車削中心的復(fù)合。適合加工航空發(fā)動機零件中的機匣、葉盤類零件。這類零件以銑削為主導(dǎo)工藝，銑削工藝去除材料量大于車削工藝，銑削工藝比車削工藝復(fù)雜程度高。零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，使得對機床的銑削功能要求較高。例如第五軸（A 或B）要有較寬的擺動范圍；主軸可以立式、臥式轉(zhuǎn)換，不僅可以加工軸向端面孔，也可以加工與軸線垂直的徑向孔或成一定角度的斜孔。較為典型的有德國DMG銑車復(fù)合加工中心。五軸車銑復(fù)合加工中心五軸車銑復(fù)合加工中心 五軸車銑加工中心以車削功能為主，同時集成了銑削和鏜削等功能。機床有3個直線運動軸X、Y、Z 和2個圓周旋轉(zhuǎn)軸A、B 或B、

14、C，配有刀具自動交換裝置和刀庫。在車削中心基礎(chǔ)上增添用于回轉(zhuǎn)刀具的切削裝置發(fā)展而成，其功能相當(dāng)于1臺車削中心和1臺加工中心的復(fù)合，典型代表有奧地利WFL 臥式車銑復(fù)合加工中心。適合加工航空發(fā)動機盤、軸和中小結(jié)構(gòu)類零件，這類零件以車削為主導(dǎo)工藝、車削部位形位公差精度高，車削去除材料量大。3 3）環(huán)形機匣零件深窄槽加工）環(huán)形機匣零件深窄槽加工 對開機匣內(nèi)腔有安裝葉片的T形環(huán)槽，該環(huán)槽窄而深，槽深4-5mm、寬1-2mm、槽兩側(cè)壁厚僅為1.5mm。精度要求較高，槽圓周跳動要求為0.05mm，零件基準(zhǔn)直徑要求圓度0.05mm、基準(zhǔn)直徑公差0.038mm，槽寬公差僅為0.025mm。 是機匣零件加工的難

15、點之一。B B 軸擺頭車削內(nèi)型腔結(jié)構(gòu)軸擺頭車削內(nèi)型腔結(jié)構(gòu) 當(dāng)引入B 軸車削加工技術(shù)時，利用B 軸在車削中可以擺頭的功能，使銑削主軸頭帶動刀具同步擺動，使得車刀桿軸線隨著加工部位的變化逐漸地調(diào)整其與型腔之間的角度，最大限度利用型腔的有限空間，拓展了每一把刀的運動方位，彌補了常規(guī)車削中刀桿固定不動的不足，減少了不同刀具換刀加工所產(chǎn)生的接刀痕，改善了表面質(zhì)量。 常規(guī)車削中心上加工，需要3把非標(biāo)刀具才能將型面全部加工完成，其運動方向和切削區(qū)域如圖所示。應(yīng)用了車銑復(fù)合加工中心B 軸擺頭車功能后，型腔用如圖所示的2把刀具加工就可以完全覆蓋整個區(qū)域。6.2 6.2 航空發(fā)動機盤類零件的加工航空發(fā)動機盤類零件

16、的加工一、零件的構(gòu)造、技術(shù)條件與材料一、零件的構(gòu)造、技術(shù)條件與材料 航空發(fā)動機盤類零件是發(fā)動機的關(guān)鍵零件之一，分成渦輪盤和壓氣機盤。工作在高溫、高速環(huán)境下，一般轉(zhuǎn)速在10000-20000r/min之間。 零件型面復(fù)雜，盤的尺寸較大，腹板很?。?mm左右）；盤的圓周上有安裝葉片的榫槽和篦齒，槽和盤的軸線一般是斜交的；為了實現(xiàn)盤與軸和各級盤之間的連接，盤有高精度的圓柱形配合環(huán)面；由于盤的腹板剖面按等強度設(shè)計，因此腹板兩側(cè)通常由型面組成。整體葉盤傳統(tǒng)盤整體葉盤結(jié)構(gòu)整體葉盤結(jié)構(gòu) 航空發(fā)動機零件的整體化、結(jié)構(gòu)化、輕量化是大推重比發(fā)動機的重要設(shè)計特性之一。整體結(jié)構(gòu)件具有減重、增效并提高可靠性等優(yōu)點。將轉(zhuǎn)

17、子葉片和壓氣機盤設(shè)計為一體的整體葉盤目前在航空發(fā)動中普遍應(yīng)用。與傳統(tǒng)的葉片和輪轂裝配結(jié)構(gòu)相比，整體葉盤省去了連接用的榫頭和榫槽，具有大大簡化航空發(fā)動機結(jié)構(gòu)、顯著提高風(fēng)扇和壓氣機性能、延長轉(zhuǎn)子使用壽命和可靠性等優(yōu)點。 整體葉輪（葉盤）是20世紀(jì)80年代中期西方發(fā)達國家在航空發(fā)動機設(shè)計中采用的最新結(jié)構(gòu)和氣動布局形式。其中的三種典型結(jié)構(gòu)：（1）閉式葉輪帶箍，（2）開式葉輪不帶箍，（3）大小葉片轉(zhuǎn)子大葉片間含有小葉片的開式葉輪。目前國外主要發(fā)達國家采用的主要加工方式是五坐標(biāo)數(shù)控銑。閉式整體葉盤 開式整體葉盤 大小葉片轉(zhuǎn)子壓氣機盤壓氣機盤技術(shù)條件技術(shù)條件1.尺寸精度：外圓直徑:IT7-IT8;配合環(huán)面：

18、IT6-IT7； 軸向尺寸：IT6-IT8；封嚴(yán)篦齒直徑：IT8-IT92.形狀精度: 配合面圓度：0.009-0.01mm，平面度：0.01-0.015mm 腹板輪廓度：0.1-0.15mm3.相互位置精度：外圓對基準(zhǔn)的跳動：0.025-0.04mm； 端面對基準(zhǔn)的跳動：0.02-0.05mm4.表面粗糙度：配合表面：Ra0.8-Ra0.4； 非配合表面： Ra3.2-Ra0.8材料材料 由于各類盤的工作環(huán)境不同，所以采用的材料也不一樣。壓氣機盤壓氣機盤常用鋁合金、鈦合金、合金鋼和耐熱鋼，有時高壓盤也用高溫合金，常用材料牌號有：鋁合金：LD7、 LY16；鈦合金：TA8、TC4、TC11；合

19、金鋼：18CrNiWA、30CrMnSiA；耐熱鋼：1Cr11Ni2W2MoV、1Cr12Ni2MoVNb；高溫合金：GH698、GH901、GH4169。渦輪盤渦輪盤常用的材料有：耐熱鋼和高溫合金，常用材料牌號為：耐熱鋼： 1Cr12Ni2WMoVNb；高溫合金：GH4036、GH4133、GH4169、GH698和GH901。二、盤類零件的工藝過程設(shè)計二、盤類零件的工藝過程設(shè)計1.1.毛坯的選擇毛坯的選擇 由于壓氣機盤和渦輪盤都是在高速條件下工作，受力大、要求強度高，所以毛坯均為模鍛件。由于零件外表面形狀復(fù)雜、結(jié)構(gòu)特征較多，盤的直徑很大、腹板又很薄，目前的鍛造技術(shù)還無法達到小余量，造成鍛造

20、毛坯余量大，而且余量分布極不均勻，材料切除率高達70%以上。等溫模鍛和超塑性等溫模鍛用于鍛造發(fā)動機中的高溫合金和鈦合金渦輪盤、壓氣機盤和整體渦輪毛坯，可獲得精確的毛坯外形。 毛坯在鍛造后，一般需要進行退火或正火處理，以改善加工性并去除應(yīng)力。2.2.定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的選擇 盤加工的主要基準(zhǔn)是端面和中心孔和配合環(huán)面。軸向定位基準(zhǔn)：軸向定位基準(zhǔn)：前后兩個端面。徑向定位基準(zhǔn)：徑向定位基準(zhǔn)：中心孔或配合環(huán)面。 由于工件的剛性較差，工件裝夾時，夾緊點的選擇對零件變形影響很大。粗加工粗加工時一般采用徑向夾緊。精加工精加工時需要采用軸向夾緊，因為定位端面的平面度對夾緊變形影響很大，需用塞尺進行檢驗。如圖

21、所示，某壓氣機盤在端面上增加一塊材料作為夾緊用。3.3.工藝過程分析工藝過程分析1）工序5是加工兩平行平面為工序10超聲波探傷做準(zhǔn)備。2）工序15,20,25 是三個粗加工工序，采用大小端交替加工的方式去除主要余量。3）工序35是淬火加時效熱處理。4）工序45,50半精加工大小端，之前40要修復(fù)基準(zhǔn)。5）工序55 鉆腹板上的均壓孔，也是拉槽的角向定位基準(zhǔn)。6）工序65是拉榫槽工序，由于余量較大一般采用多把拉刀，在一個工序中完成。7）工序75是鉆小孔工序。8）工序80,85是配合基準(zhǔn)面和腹板面的精加工。9）最后是一些檢驗和表面強化處理工序。三、主要工序的進行方法三、主要工序的進行方法1.1.盤的

22、車削加工盤的車削加工 盤的加工表面以回轉(zhuǎn)面為主，所以車削加工在總加工量中占很大比重。粗加工粗加工多在立式車床上進行。半精加工和精加工半精加工和精加工一般采用數(shù)控車。其中腹板面的精加工也可以用雙面車。雙面車：雙面車：用兩把車刀從腹板兩側(cè)同時進行車削，加工中兩端的車削抗力就互相抵消，可以避免加工變形。如圖所示是中間傳動雙面車削腹板面的加工示意圖。2.2.榫槽加工榫槽加工 渦輪盤和壓氣機盤的榫槽，數(shù)量多、加工精度要求高以及表面質(zhì)量要求也很高，特別是近幾年新型槽型不斷增加。因此榫槽的加工是盤類零件的關(guān)鍵工序之一。目前榫槽的加工方法主要是拉削和數(shù)控銑。榫槽的高速拉削：榫槽的高速拉削：一般采用專用的臥式高

23、速拉床進行側(cè)面拉削，工件裝在具有自動分度功能的夾具上，榫槽的形狀是由多把粗拉刀開槽、粗拉槽形以及多把拉刀精拉槽形完成。專用臥式拉床漸切法：漸切法：這種拉削方式是將拉刀齒形修整，形成每個刀齒兩側(cè)表面具有側(cè)隙角，減少了拉刀齒側(cè)面與被加工表面之間的磨擦，提高了拉刀的耐用度。成形法：成形法：拉刀每個齒切下的金屬層與被拉削表面最后型面相似。優(yōu)點是拉刀定型齒的型面精度決定被拉型面的加工精度，因此容易獲得較高的幾何精度。 根據(jù)上述原因，確定拉削方式為精拉刀用成形法，粗拉型面用漸切法。拉削方式拉削方式 在設(shè)計拉削時，拉削方式將影響到拉刀的結(jié)構(gòu)，拉刀的制造工藝性，拉削后的零件型面的幾何精度、粗糙度以及拉刀調(diào)試時

24、間的長短。燕尾形榫槽拉削時的拉刀排列四四. .整體盤的加工整體盤的加工1.1.整體盤的加工方法整體盤的加工方法 整體盤零件具有狹窄的凹腔、狹長槽和很深的復(fù)雜幾何形狀，切削時往往需要五軸聯(lián)動。主軸有三個移動運動，工件有旋轉(zhuǎn)和擺轉(zhuǎn)兩個運動。確保加工獲得成功的關(guān)鍵因素包括具有良好動態(tài)特性的五軸機床、經(jīng)過優(yōu)化的軟件以及正確的刀具選擇。2.復(fù)合高效強力銑加工工藝方法復(fù)合高效強力銑加工工藝方法 整體盤加工材料去除率高、效率低。數(shù)控銑加工整體葉盤從毛坯加工成最終零件，90的材料將被去除。 如美國洛克希德馬丁公司在研制JSF聯(lián)合攻擊機時，采用五坐標(biāo)數(shù)控加工方法，將約1.5t的鈦合金鍛錠數(shù)控銑削加工成重約99k

25、g的大型升力風(fēng)扇整體葉盤，其切除率超過93%。復(fù)合強力銑加工工藝方法：復(fù)合強力銑加工工藝方法：即盤銑- 插銑- 側(cè)銑綜合銑削。 首先利用槽的高效粗加工工藝方法即盤銑，對小曲率整體葉盤通道進行大余量切除；在此基礎(chǔ)上，通過插銑新工藝對盤銑刀不可達區(qū)域進行高效插銑切除，實現(xiàn)擴槽加工；最后，在較小余量的基礎(chǔ)上，通過圓柱銑刀或球頭銑刀進行側(cè)銑或行切，實現(xiàn)葉片型面的精加工及清根。通過盤銑、插銑、側(cè)銑的有效集成，可大幅度提升小曲率整體葉盤的綜合加工效率，降低制造成本。3.3. 整體葉盤數(shù)控加工程序優(yōu)化整體葉盤數(shù)控加工程序優(yōu)化 目前國外 一般應(yīng)用整體葉輪的五坐標(biāo)加工專用軟件，此外，一些通用的軟件如：UG、CATIA、PRO/E等也可用于整體葉輪加工。目前，國內(nèi)只有少數(shù)幾家企業(yè)可以加工整體葉輪，而且工藝水平距國際先進水平尚有很大差距?？傮w上我國葉輪加工領(lǐng)域的研究與應(yīng)用同發(fā)達國家相比還有很大差距。 整體葉輪加工視頻演示。整體葉輪加工視頻演示。