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1、- *****項目氧氣管道 施工方案 編制： 審核： 批準： *********** 二O一五年五月 一、工程概況： 1.1工程簡介 **儲槽整改項目-氧氣管道。安裝質(zhì)量要求高，工作量較大，屬易燃易爆介質(zhì)管道，為保證管道安裝后能滿足管道工藝要求及安全生產(chǎn)，特編制此方案。 1.2主要安裝實物工程量 氧氣管道：無縫鋼管Ф273×7, Ф219×6, Ф45×3，Ф25×3，Ф18×3等規(guī)格，共計約1700米 注:以上均含相應(yīng)支架制安、管托及備件的安裝。 1.3工程工期要求 業(yè)主方要求時間內(nèi)組織施工（10天）。 二、編制依據(jù)： 1、原施工圖及氧氣管道施工說明 2

2、、《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)*》 GB50235-97 3、《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)*》 GB50236-98 4、《氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程》 GB16912-1997 5、《空分分離設(shè)備用氧氣管道技術(shù)條件》 5902-2001 6、《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》 GB50184-93 7、《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)*》 SH3501-2001 8、《脫脂工程施工及驗收規(guī)*》HJ20202-2000 三、施工方案 3.1施工工序 施工前準備→材料進場驗收→管道除銹、脫脂→管道預(yù)制、焊接→管道/閥門安裝→管道試壓→管道吹掃→

3、防腐→交工驗收 3.2施工前準備 施工人員與甲方人員溝通，明確施工內(nèi)容，熟悉現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境。 制訂材料、備品計劃，編制施工方案及辦理各項工程開工前手續(xù)，并進行內(nèi)部施工技術(shù)交底。 檢查工程用具、備品等是否具備產(chǎn)品合格證書等相關(guān)文件，不符合要求的嚴禁使用。 編制安全對策及措施，組織現(xiàn)場人員進行安全技術(shù)交底。 3.3進場材料驗收 全部管道應(yīng)進行內(nèi)、外表面檢查，其應(yīng)無裂紋、結(jié)疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、銹蝕、碳化、毛刺等缺陷。 管材按規(guī)*規(guī)定進行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度，均應(yīng)符合材料標準的規(guī)定。 法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得毛刺及徑向溝槽。 其管道、管件、閥門、螺栓、焊接材

4、料等必須檢查，合格后方可使用。 全部閥門應(yīng)做外觀檢查，閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標注應(yīng)符合圖紙設(shè)計要求。外部和可見的內(nèi)表面，螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應(yīng)無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷。 閥門到現(xiàn)場后，應(yīng)按設(shè)計要求或規(guī)*要求的進行抽查強度試驗和氣密性試驗。試壓合格的閥門應(yīng)按規(guī)*規(guī)定格式填寫"閥門試驗記錄”。 所有材料必須符和標準要求，必須具備出廠合格證和質(zhì)量證明書。 3.4管道及備品除銹、脫脂處理 氧氣管道禁油、銹、水垢等，為保證管道正常安全運行，安裝前必須進行酸洗除銹，鈍化防止氧化銹蝕，脫脂去油污等處理，采用槽式浸泡法、紫光燈照射或白濾紙擦拭法進行

5、檢查。 管材及備品酸洗液，脫脂液及鈍化液需用量計算： （1）溶液需用量： 槽長*槽寬*溶劑高度=11*0.8*0.6=5.28立方米 （2）鹽酸(31%)需用量: (配比濃度*溶液重量/鹽酸濃度) *100%= 0.12*5280*100/0.31=1712kg （3）脫脂液(四氯化碳)需用量:查表:0.2*1700=340公斤 （4）硝酸鈉需用量 (配比濃度*溶液重量/亞硝酸鈉濃度) *100%= 0.12*5280*100/0.31=634kg （5）緩蝕劑需用量:按亞硝酸鈉的1%取63.4% 氧氣管道酸洗脫脂鈍化處理技術(shù)要求: 序號 溶液名稱 配比濃度 溶劑名

6、稱 需用量(公斤) 浸泡時間(分鐘) 溫度 處理效果 1 酸洗液 12% 鹽酸37% 1712 40 常溫 管內(nèi)外呈金屬光澤 2 脫脂液 100% 四氯化碳 340 10 常溫 無油污 3 中和液 12% 堿 634 20 常溫 4 鈍化液 12% 亞硝酸鈉 634 20 常溫 附保護膜 3.5管道預(yù)制、焊接 管道下料、坡口加工 （1）管道采用砂輪切割機進行切割，切割后的切口應(yīng)平整且表面應(yīng)清理干凈。脫脂完的管線，待監(jiān)理、業(yè)主檢查合格后，用潔凈的塑料布包扎好；在打磨坡口前，用在脫脂液泡過的厚海綿（干燥處理后）封好管道

7、內(nèi)壁后，再開始打磨，組對焊口前，取出海綿，并用干凈的布沾脫脂液進行擦拭，干燥合格后，方可焊接。 （2）坡口型式如下： V型坡口： 厚度t（mm） 坡口型式 備注 間隙p（mm） 鈍邊s（mm） 坡口角度α（°） 3—9 0—2 0—2 65—80 9—26 0—3 0—3 55—65 26—60 0—3 1—3 65—75 雙V型坡口： 厚度t（mm） 坡口型式 備注 間隙p（mm） 鈍邊s（mm） 坡口角度α（°） 20—60 0—3 1—3 65—75 管道組對 （1）管道預(yù)制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，方便運

8、輸和安裝來確定預(yù)制深度和活口位置，以便安裝時調(diào)整，儀表一次元件開孔預(yù)制時應(yīng)按圖同時進行開孔、焊接。 （2）管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標明管系號和按預(yù)制順序標明各組成件的順序號、焊工號和焊口號。 （3）坡口型式： a、對于壁厚相同的管子，采用雙邊V形坡口 b、不同厚度的管子，內(nèi)壁尺寸不等而外壁齊平時，加工形式為: c、不同厚度的管子，內(nèi)壁齊平，外壁不相等時，加工形式為: （4）支管外壁距焊縫不宜小于50mm。 （5）預(yù)制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證存放運輸過程中不產(chǎn)生變形。 （6）預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及

9、時封閉管口，保持管內(nèi)清潔。 （7）管道對口一般內(nèi)壁齊平，對接單面焊的局部錯口值≤10％且≤1mm，對接雙面焊的局部錯口值≤10％ ，且≤3mm。 管道焊接 （1）焊前具備合格的焊接工藝評定，相應(yīng)的焊接作業(yè)指導(dǎo)書，技術(shù)交底，參加高壓氧專項的焊工考試并取得每個施焊焊工必須參加焊接資格考試取得合格證，并經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理的認可。 （2）管道焊道坡口要求內(nèi)外側(cè)15mm距離內(nèi)必須處理打磨干凈，在管道焊接前必須在坡口兩側(cè)100mm內(nèi)涂白堊粉，防止飛濺物粘附管道外壁。 （3）管道的焊接時嚴禁在坡口以外母材表面引弧及實驗電流，并防止電弧擦傷母材。焊接時要求按照工藝評定中技術(shù)參數(shù)實施，并按照焊接指導(dǎo)書進行焊

10、接。管道焊接方法選擇：管道焊接采用氬弧焊打底電焊蓋面，管道進行氬弧焊接時，管子內(nèi)部需要充氬保護,打底完后，下層焊接前將上一層的焊道清理干凈，焊接時并且氬氣保護不能停，待填充層至第二層完成后，才能停止氬氣保護。每層焊接完成后清理焊渣并進行外觀檢查，確認無缺陷并冷卻后再進行下層焊接.整道焊口焊接完成后，進行外觀檢查。 （4）最后一道固定口，采用先氬弧打底，打底完成后再射線探傷，射線探傷合格后，再進行電焊焊接。 （5）標準對高壓氧氣管道進行100%射線探傷，二級合格。 （6）管道≤DN50 內(nèi)焊縫余高為1mm，≤DN100且＞DN50的內(nèi)焊縫余高為1.5mm,≤DN600且＞DN100的內(nèi)焊縫

11、余高為2mm。焊縫不允許要咬邊，內(nèi)焊縫要求平圓滑過渡，不允許出現(xiàn)毛刺，突瘤等缺陷。 （7）焊接工藝參數(shù) 焊道 層數(shù) 焊接 方法 填充金屬 電流 電壓 *圍 焊接 速度cm/nun 線能量kj/cm 型號 直徑mm 極性 安培A 1 GTAW ER308 ￠2.4 DCSP 80-100 11-14 4-6 2 SMAW E308-16 ￠3.2 DCRP 100-160 21-25 5-7 19-23 3 SMAW E308-16 ￠4.0 DCRP 140-150 21-25 5-8 24-30 3.6

12、管道/閥門安裝 管道安裝的一般要求 （1）氧氣管道安裝前應(yīng)對法蘭密封面及墊片檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。 （2）法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。 （3）法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔偏差不得超過孔徑的5%，螺栓安裝應(yīng)方向一致，伸出的螺母長度一致，螺母帶材料印記的一面不得對著法蘭，以保證材料標記隨時可以看到。 （4）氧氣管道的法蘭兩側(cè)應(yīng)用導(dǎo)線做跨接，其電阻應(yīng)小于0.03Ω。 （5）氧氣管道的彎頭、分岔頭不應(yīng)與閥門出口直接相連，閥門出口側(cè)的不銹鋼管宜有長度不小于5倍管外徑且不小于1.5m的直管段。 （6

13、）氧氣管對口時應(yīng)檢查平直度，在距離接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。 （7）氧氣管道焊縫的位置應(yīng)符合規(guī)*的要求，直管段兩環(huán)縫間距不小于150mm；焊縫距彎管起彎點不得小于100mm，且不小于管外徑；環(huán)焊縫距支吊架凈距不應(yīng)小于50mm。 （8）氧氣管道安裝過程中，不得在管道的焊縫處開孔。 （9）氧氣管道上儀表接點的開孔和焊接在脫脂前進行。 （10）氧氣管道在安裝過程必須采取措施保護好脫脂成果，對口打磨坡口時必須用經(jīng)過脫脂過的白布和海綿對管道進行堵口，待坡口處理好后對管道內(nèi)壁300mm*圍內(nèi)進行二次脫脂處理，當管道安裝進行中有間斷時，應(yīng)及時封閉

14、敞開的管口。 （11）氧氣管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定： 項目 允許偏差（mm） 坐標及標高 室外 架空 10 地溝 15 水平管彎曲 DN≤100 1/1000 最大20 DN＞100 1.5/1000 立管垂直度 2/1000 最大15 成排管段 在同一平面上 5 間距 +5 交叉 管外壁或保溫層間 +10 閥門的安裝 （1）閥門安裝前，應(yīng)校對其規(guī)格型號，同時還必須按介質(zhì)流向確定其安裝方向，閥門手輪的位置應(yīng)便于操作，檢查閥桿和閥盤是否靈活，有無卡住和歪斜現(xiàn)象，閥盤必須關(guān)閉嚴密；閥門的安裝位置不應(yīng)妨礙設(shè)備、管道及閥門本身的拆裝、檢

15、修和操作。 （2）當閥門與管道以法蘭連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉，并且焊縫的底層采用氬弧焊，保證內(nèi)部的清潔。 （3）安全閥安裝前要復(fù)檢，并進行初調(diào)，合格后再安裝；安裝時應(yīng)垂直安裝，投入運行時應(yīng)及時調(diào)校安全閥，并且調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄露。 （4）閥門在安裝前需試壓合格，閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不露為合格。 管道支吊架的制作安裝 （1）管道支架的形式、材質(zhì)、位置、加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計要求，不得擅自改動。 （2）管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)

16、整支吊架，支吊架的位置應(yīng)準確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密,當與管子直接接觸的管架材料為碳鋼時必須采取橡膠石棉板將其隔離開來。 （3）無位移的管道吊架應(yīng)垂直安裝，有位移的管道，吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向。 （4）固定支架應(yīng)按設(shè)計文件的要求安裝，并應(yīng)在補償器預(yù)拉伸之前固定。 （5）導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2或按照設(shè)計要求安裝，絕熱層不得妨礙其位移。 （6）彈簧支吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計要求安裝，并做出記錄，彈簧的臨時固定件，應(yīng)在系統(tǒng)安裝完畢后，試壓、絕熱完畢后方可拆除。 （7）支吊架的

17、焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。 （8）大口徑管道上的閥門，應(yīng)設(shè)置專門支架，不得以管道承重。 （9）管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。 （10）管道安裝時不宜使用臨時支吊架，當使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置相沖突，并應(yīng)設(shè)有明顯標志，在管道安裝完畢后應(yīng)及時拆除。 （11）管道安裝完畢后，應(yīng)按照圖紙和設(shè)計文件規(guī)定，逐個核對支吊架的形式和位置。 3.7管道壓力試驗、吹掃 管道安裝完，經(jīng)無損射線探傷檢驗合格后，可進行氮氣吹掃及試壓，具體要求如下：管道分為兩段用氮氣進行吹掃及試壓，吹掃壓

18、力控制在0.8Mpa，吹掃速度為20m/s.管道設(shè)臨時閥門2臺，吹掃完畢后拆除加上盲板。在管道吹掃口設(shè)置剛性靶板，在靶板上涂抹白色油漆，以靶板上無鐵屑、灰塵、水分、焊渣等雜物為合格。 吹掃合格后,可對管子進行強度試驗,用氮氣作為試驗介質(zhì),以工作壓力的1.15倍進行,升壓時按每3分鐘以10%壓力逐級升壓,每次升壓后穩(wěn)壓3分鐘,直至試驗壓力. 管道試驗壓力穩(wěn)定以后，對每個閥門的連接位置進行刷肥皂水檢查，發(fā)現(xiàn)泄露，等壓力泄完之后方可進行處理。管道經(jīng)氣壓嚴密性試驗合格后，應(yīng)及時拆除管道上的所有輔助設(shè)備，并在試驗同時，做好各項記錄。 注意事項： （1）管道升壓時，檢查人員不能站在盲板，堵板及人孔

19、的正方向，防止爆破傷人。進入高空查漏時，人員必須做好自身安全防護措施，2米以上必須佩帶安全帶。管道試壓時劃定安全防*區(qū)域，嚴禁外來行走人員進入。管道試壓時，如發(fā)現(xiàn)泄露，等管道內(nèi)壓力泄完之后，工作人員方可進行處理，嚴禁帶壓進行工作。 （2）吹掃及壓力試驗前，必須將管子同設(shè)備及閥門斷開，并在管子始端及終端各安裝壓力表一塊，溫度計一組，用以保證試驗時壓力及溫度值的代表性、準確性。 氣壓強度試驗時,穩(wěn)壓5-10分鐘,以管道無變形、無滲漏為合格。 強度試驗及吹掃合格后，可進行嚴密性試驗，將試驗壓力降至工作壓力計算壓力小于105Pa的車間內(nèi)外部架空管線嚴密性試驗2小時，每小時泄漏率不超過1%為合格，

20、計算公式如下： A=(100/t)*[1– (P2*T1)/(P1*T2)]% 其中：A：每小時平均泄率（%） P1，P2：試驗始終時的絕對壓力（kgf/cm2） T1,T2:試驗始、終時的絕對溫度。 T：試驗時間h 管道試驗合格后，進行送氧。先用氮氣進行保壓，后輸送氧氣。 3.8管道及支架刷油防腐 涂料應(yīng)有出廠質(zhì)量合格證書。 管道涂刷兩道紅丹底漆后涂刷兩道天藍色調(diào)和漆；支架，支柱，支座及包柱結(jié)構(gòu)涂刷紅丹底漆二遍，再涂刷蘋果綠調(diào)合漆二遍，涂漆前對所涂工件均需人工除銹及清理：清除被涂表面的鐵銹，焊渣，防凍及防雨措施。 涂漆施工應(yīng)有相應(yīng)的防火，防凍及防雨措施。 涂層質(zhì)量應(yīng)符合

21、下列要求： （1）涂層應(yīng)均勻，顏色應(yīng)一致。 （2）漆膜應(yīng)附著牢固，無剝落皺紋，氣泡，針孔等缺陷。 （3）涂層應(yīng)完整，無損壞，流淌。 （4）涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。 3.9交工驗收 清理施工資料及記錄，落實收尾缺陷項目整改。 清理遺留的工程余料及生活垃圾，保證無雜物。 聯(lián)合檢查，交工驗收。 四、質(zhì)量保證措施 4.1綜合考慮各方面的條件，認真做好施工方案，并向施工人員進行詳細的技術(shù)交底，統(tǒng)一指揮信息。 4.2施工前反復(fù)對照圖紙，檢查各準備工作是否全部完成。 4.3認真把好圖紙會審關(guān)、方案編制關(guān)、原材料及設(shè)備檢驗關(guān)、施工工序質(zhì)量檢查關(guān)和資料收集關(guān)，使質(zhì)量在各個環(huán)節(jié)得到落實。

22、 4.4實行質(zhì)量目標控制，將質(zhì)量目標按施工全過程的各個階段進行逐層分解，將目標落實到班組和個人。 4.5建立質(zhì)量保證體系： 項目經(jīng)理： 總質(zhì)保師： 材料責任師： 計量責任師： 檢查責任師： 質(zhì)檢查責任師： 材料員： 質(zhì)檢員： 脫脂班組長： 員： 沈養(yǎng)靜 管工班組長： 電焊班組長： 4.6質(zhì)量控制點 序號 工程質(zhì)量控制點 等級 備注 1 檢查到貨管材、管件、法蘭、閥門合格證書及復(fù)驗 B 2 焊工資質(zhì)審查 A2 必查 3 焊接工藝評定及焊接作業(yè)指導(dǎo)書檢查 B 4 閥門試驗 B 5

23、 管件檢查 B 6 安全閥調(diào)整試驗 B 7 高壓鋼管、管件檢查驗收 A2 必查 8 檢查管道安裝水平和垂直度 9 檢查法蘭與管道的垂直度 10 檢查管道的法蘭焊口 11 檢查管道清潔度 12 檢查閥門、孔板、法蘭、取壓口角度安裝質(zhì)量 13 固定管架及彈簧支、吊架調(diào)整 14 復(fù)審管道壓力等級和法蘭匹配情況 15 管道與機器連接處無應(yīng)力連接檢查 必查 16 檢查管道靜電接地 17 檢查法蘭密封墊片（注意正式和臨時） 18 管道焊接及無損檢測 1

24、9 重要壓力管道驗證性檢查 必查 20 管道試壓前檢查 21 管道強度及（嚴密性試壓） 必查 22 管道吹掃、清洗（脫脂） 必查 五、勞動力需求計劃 序 號 工 種 人 數(shù) 1 管工 2 電焊工 4 起重工 5 電工 6 普工 7 司機 六、安全保證措施 6.1施工前向施工人員進行安全技術(shù)交底，堅持做到"三不施工”。 6.2施工人員進入現(xiàn)場必須佩帶安全帽，高處作業(yè)必須佩帶安全帶，嚴禁酒后上崗。 6.3敷設(shè)管道，應(yīng)同時安裝支、吊架或管座。并應(yīng)將管道固定牢靠，防止管道滾下;管廊上施

25、工時，管廊下部必須滿鋪安全網(wǎng)，上邊必須設(shè)置安全通道及生命線。 6.4用砂輪機切割、打磨管口時應(yīng)配戴風鏡，以防鐵削損傷眼睛。 6.5氧氣瓶、乙炔瓶之間的距離及與用火地點的距離，不得小于10米，且不得靠近熱源，并須做防曬、防雨淋措施。 6.6施工用電線路絕緣良好，使用標準配電箱并加鎖、電機外殼接地，手持式電動工具必須使用漏電保護器。 6.7嚴禁擅自接用電源，非電工不得從事電氣作業(yè)，電氣故障應(yīng)由電工排除。 6.8配電盤或配電箱開關(guān)的外殼和閘刀開關(guān)，均應(yīng)保持完整無損并接地保護，施工機具應(yīng)設(shè)專用電源開關(guān)，嚴禁用同一個開關(guān)啟動兩臺電器設(shè)備。 6.9高空作業(yè)所用工具、材料嚴禁向下投擲，小的工具放

26、在可靠的工具包中，大的工具系結(jié)在牢固的構(gòu)架上。 6.10吊裝時仔細檢查繩索具的完好狀況，吊裝前進行試吊，確認一切正常后方可正式 吊裝；施工人員不得在工作下面有危險的地方走動 6.11酸洗脫脂施工現(xiàn)場設(shè)置隔離帶，與作業(yè)無關(guān)人員禁止入內(nèi)； 6.12接觸藥品的人員應(yīng)做好充分的常規(guī)防護和專項防護(戴安全帽、登高作業(yè)時佩掛安全帶、接觸化學品時配置耐酸、堿工作服、膠靴、塑膠手套、護目鏡、面罩、口罩等 )； 6.13禁止用抱、扛、背的方法運輸化學品； 6.14酸洗、脫脂作業(yè)現(xiàn)場禁止煙火； 6.15現(xiàn)場應(yīng)備有適量的急救藥品（如0.5%的碳酸氫鈉溶液、2%的硼酸溶液等）及應(yīng)急沖洗水源； 6.16更

27、換、棄置清洗槽中的廢液時應(yīng)經(jīng)中和處理，在PH值達6-9并經(jīng)有關(guān)方面確認的條件下，方可向預(yù)先指定的地點排放。 6.17以上未盡事宜，按《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》SH3505-1999執(zhí)行。 七、施工機具 序號 名 稱 規(guī) 格 單位 數(shù) 量 備 注 1 汽車吊 QY－50 T 臺 1 2 汽車吊 QY－25 T 臺 1 3 卷揚機 3T 臺 1 4 硅整流電焊機 臺 4 5 角向磨光機 Φ150 臺 10 6 倒鏈 10t（鏈長6m） 臺 2 7 倒鏈 5t 臺 2 8 倒

28、鏈 2t 臺 16 9 槽鋼 ［10 米 50 10 槽鋼 ［16 米 50 11 角鋼 ∠50×5 米 60 12 吊裝帶 3t×6m 條 5 13 吊裝帶 3t×6m 條 5 14 不銹鋼絲刷 把 30 15 酸 洗 膏 瓶 140 16 郛膠手套 副 30 17 膠 帶 卷 200 18 酸洗槽 1.5×1.5×13m 個 4 δ6 19 清洗泵 揚程50m 個 1 20 大板車 12m 輛 1 八、文

29、明施工措施 8.1施工中，邊角廢料及時回收清理，對于鐵塊、包裝箱、廢舊物品應(yīng)及時清掃處理，保證現(xiàn)場和道路的清潔。 8.2用電設(shè)備及線路良好，符合"一機一閘一漏一箱”，漏電保護器靈敏有效。 8.3施工材料分類堆放整齊，并加以固定。做到工完料盡場地清。 8.4安全規(guī)*要求時，必須采取防護措施，增設(shè)屏障、遮攔、圍欄或保護網(wǎng)，并懸掛醒目的警示標志。 8.5施工完畢后，不再使用的生產(chǎn)設(shè)施及供水、供汽、動力線等及時撤除，清運出現(xiàn)場。 8.6施工區(qū)設(shè)立警戒線加以隔離。施工專業(yè)公司和作業(yè)班組必須作好本專業(yè)、本工序的 成果保護措施。 8.7現(xiàn)場施工用機誡設(shè)備應(yīng)按施工平面圖規(guī)定位置擺放整齊，機體整潔，不占道路，進出有序。室外應(yīng)搭機棚，起到防曬、防雨、安全的作用。 8.8確定現(xiàn)場安全監(jiān)護及責任人。 8.9遵守凌鋼氧氣廠各級安全規(guī)定。 . z.