喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 目 錄 摘 要 4 Abstract 5 第1章緒論 6 1.1金屬切削機床及其在國民經濟中的地位 6 1.2我國機床工業(yè)及軸承行業(yè)的發(fā)展概況 6 第2章研球機的方案選擇 8 2.1磨板的布局 8 2.1.1臥式機床的磨板采用垂直安裝 8 2.1.2立式機床的磨板采用水平安裝 9 2.2機床的性能 9 2.2.1機床的占的面積 9 2.2.2機床操作方便性 9 2.2.3板溝中的容球量 10 2.2.4進出球情況 10 2.3鋼球的加工設備和研磨機理 11 2.3.1鋼球的加工設備 11 2.3.2鋼球研磨機理 11 2.4 3M4740型立式研磨機床 13 2.4.1機床的總體布局 13 2.4.2機床的用途和適用范圍 14 2.4.3性能簡介 14 2.4.4加壓液壓鋼及上盤（見圖2-4） 15 2.4.5加壓進給運動 16 第3章液壓缸缸體及缸蓋的設計 16 3.1液壓缸的設計參數(shù)和設計要求 16 3.1.1研球機的設計參數(shù) 16 3.1.2研球機的設計要求 16 3.2液壓缸的類型 16 3.2.1液壓缸的選型 16 3.2.2活塞（或缸體）的運動速度和推力計算 16 3.3液壓缸具體參數(shù)的確定 17 3.3.1外負載 17 3.3.2確定液壓缸的有效工作壓力p 18 3.3.3液壓缸內徑、活塞桿直徑 18 3.3.4液壓缸缸筒長度L 19 3.3.5確定最小導向長度H 19 3.3.6缸筒壁厚δ 20 3.4缸體材料 20 3.5缸蓋的設計 21 3.6液壓缸與油缸套的聯(lián)接 21 3.7液壓缸的強度和剛度校核 23 3.7.1缸筒壁厚δ的校核 23 3.7.2液壓缸缸蓋固定螺釘直徑的校核 23 第4章活塞桿和活塞的設計 24 4.1活塞桿的設計 24 4.1.1材料選擇 24 4.1.2活塞桿的尺寸確定（見圖4-1） 24 4.1.3活塞桿的形位公差 25 4.1.4螺紋聯(lián)接的防松 26 4.1.5活塞桿強度及壓桿穩(wěn)定性校核 27 4.2活塞的設計 28 4.2.1材料選擇 28 4.2.2活塞的尺寸確定（見圖4-5） 28 4.2.3確定活塞的相關配合 29 4.2.4活塞的形位公差 29 4.3 C語言程序 29 第5章彈簧的設計 35 5.1彈簧的基本類型 35 5.2彈簧的制造工藝 35 5.3圓柱螺旋壓縮彈簧的設計 36 5.3.1根據(jù)工作條件選擇材料并確定其許用應力 36 5.3.2根據(jù)強度條件計算彈簧鋼絲直徑（如圖5-1所示） 36 5.3.3根據(jù)剛度條件，計算彈簧有效圈數(shù)n 37 5.3.4確定彈簧的其他尺寸（如圖5-2所示） 37 5.3.5驗算（如圖5-3所示） 38 第6章液壓缸的密封 39 6.1間隙密封 39 6.2 O形密封圈密封 40 6.3 V形密封圈密封 41 6.4 Y形和窄斷面Y形密封圈 42 6.5鼓形密封圈 43 6.6緊密式復合唇形密封圈 43 6.7防塵密封圈 44 第7章 液壓缸的安裝與維護 44 7.1液壓缸的安裝 44 7.1.1液壓缸與工作機構的連接 44 7.1.2 連接時的注意事項 45 7.2液壓缸的試驗 46 7.2.1試運轉 46 7.2.2最低啟動壓力 46 7.2.3內泄漏 46 7.2.4負載效應 46 7.2.5耐壓試驗 46 7.2.6全行程檢查 46 7.2.7外泄漏 47 7.2.8高溫試驗 47 7.2.9 耐久性試驗 47 7.3液壓缸的調整 47 7.4 液壓缸的故障分析與排除方法 47 7.4.1爬行 47 7.4.2沖擊 48 7.4.3推力不足、速度不夠或逐漸下降 49 7.4.4外泄漏 49 7.4.5內部泄漏 49 7.4.6其他 50 設計總結 51 謝 詞 52 參考文獻 53 摘 要 此次畢業(yè)設計的題目是“3M4740鋼球研球機的進給系統(tǒng)的設計和開發(fā)”，將理想的設計理念，先進的設計技術和科學的方法相結合應用于傳統(tǒng)產品的設計中，應用所學的知識對3M4740鋼球研球機的進給系統(tǒng)進行分析和設計，通過科學嚴謹?shù)挠嬎?，設計了進給系統(tǒng)，并對系統(tǒng)進行了優(yōu)化設計，使其在實際中更有可實用性。 此次設計對3M4740鋼球研球機的主要結構和工作原理做了介紹，以及它們在使用中可能存在的問題及解決方法提供了詳細的說明，重點利用所學的知識對進給系統(tǒng)的各種類型部件和設計方案進行了科學的比較和分析，從而確定我們的最優(yōu)設計方案和設計參數(shù)，進而對3M4740鋼球研球機進行運動分析，以確保它的可行性，使其在使用過程中更安全，易維護，便于工人操作。 關鍵詞：3M4740鋼球研球機 進給系統(tǒng) 機構原理圖 Abstract The graduation design " 3M4740 steel ball lapping machine design and development" as design issues, the ideals of the design concept advanced design technology and the scientific method of combining traditional products used in the design, Application of the knowledge acquired to 3 M4740 steel ball lapping the Supply System analysis and design, through strict scientific terms, the design of the hydraulic system, hydraulic system and selected the various components. This graduation design instruction including 3M4740 steel ball lapping machine structure and working principle of what happened, and their use in any possible problems and solutions provide a detailed description, focusing on the use of the knowledge acquired by science on the types of hydraulic system components and design program comparison and analysis, We thus determine the optimal design and design parameters, then right 3M4740 steel ball lapping machine exercise, to ensure its feasibility, so in the course of a more secure, easy to maintain, easy workers to operate. Keyword: 3M4740 Steel Ball Lapping Machine Supply System Main Structure Map 第1章緒論 1.1金屬切削機床及其在國民經濟中的地位 在人們日常生活中，使用著大量各種各樣的機器、機械、儀表和工具。它們都是有一定形狀和尺寸精度的零件組成。生產零件并把它們裝配成各式各樣的機器、機械、儀表和工具的工業(yè)稱為機械制造工業(yè)，也稱為機械制造業(yè)。它的任務是為國民經濟各個部門提供現(xiàn)代化的技術裝備。如果沒有強大而完美的現(xiàn)代化制造工業(yè)，就沒有現(xiàn)代化的裝備來武裝國民經濟的各個部門，也就無法保證我國社會主義現(xiàn)代化建設可持續(xù)發(fā)展。 1.2我國機床工業(yè)及軸承行業(yè)的發(fā)展概況 中國人民是聰明勤勞的，早在公元前就出現(xiàn)了原始的鉆床和木工車床。比如早期的加工機械是靠人的雙手作往復運動來加工木料。為加工回轉體，出現(xiàn)了依靠人力的回轉車床。在原始加工階段，人既機床的原動力，又是機床的操作者。 當加工對象轉變?yōu)榻饘贂r，其鉆孔、車削需加大動力，出現(xiàn)了水力、風力和畜力等驅動的裝置。隨著生產的發(fā)展，15~16世紀出現(xiàn)了銑床、磨床。在宋代所著“天工開物”中就已有對天文儀器進行銑削和磨削加工的記載，18世紀出現(xiàn)了刨床。 18世紀末，蒸汽機的出現(xiàn)，提供了新型的巨大能源，使生產技術發(fā)生了革命性的變化。由于專業(yè)化的分工，出現(xiàn)了各種通用及專用機床。19世紀末，機床類型種類得到擴大，這些機床多采用天軸——帶傳動，性能及效率低。20世紀以來，齒輪變速箱的出現(xiàn)，使機床的機構和性能發(fā)生了根本的變化。隨著電器控制、液壓傳動等技術的發(fā)展，機床的應用與控制也得到了根本的轉變。 近些年來，電子技術、計算機技術、信息技術、激光技術等的發(fā)展在機床領域得到應用，使機床進入了迅猛發(fā)展的時代。多樣化、精密化、高效化、自動化是這一時代機床發(fā)展的基本特征，也就是說，機床的發(fā)展緊密迎合社會生產的多種多樣和越來越高的要求，并極大的推動了社會生產力。 新技術的迅速發(fā)展和客觀要求的多樣化，決定了機床必須多品種。因此現(xiàn)代機床不僅要保證加工精度、效率和自動化，還必須有一定的柔性，使之能夠很方便地適應加工對象的改變。 數(shù)控機床以其加工精度高、效率高、柔性高、適應中小批生產日益受到重視。由于數(shù)控機床是靠數(shù)字控制程序完成加工循環(huán)，調整方便，適應靈活多變的產品，使得中、小批生產自動化成為可能。20世紀80年代是數(shù)控機床、數(shù)控系統(tǒng)大發(fā)展的時代，這個發(fā)展大潮方興未艾。1989年全世界數(shù)控機床（含鍛壓機床）的年產量超過10萬臺。數(shù)控機床和自動換刀的各種加工中心已成為當今機床發(fā)展的趨勢。世界著名企業(yè)中數(shù)控機床在加工設備中所占比例明顯提高。美國通用電器公司數(shù)控機床占70%。從1982年起，日本的機床工業(yè)產值連年獨占鰲頭，日本機床發(fā)展反映著世界機床發(fā)展趨勢。日本數(shù)控機床以年均2.88%的增長率增長，到1990年，日本機床產值數(shù)控化率超過80%，且主要是生產高檔數(shù)控機床。 自2000年以來，我國數(shù)控機床年產量以平均37%的增長速度增長，2003年國產數(shù)控金屬切削機床產量達到3.68萬臺，2004年達到5.19萬臺，到2004年為止，我國已擁有數(shù)控金屬切削機床15.6萬臺，預計到2010年將擁有數(shù)控加工機床40萬臺左右。 在機床數(shù)控化過程中，機械部件的成本在機床系統(tǒng)中的比重不斷下降，而電子硬件和軟件比重不斷上升。以美國為例，在20世紀70年代，機械部分成本比重占80%，電子硬件占20%；到20世紀90年代，機械部分成本下降30%，而電子硬件和軟件卻上升為70%。隨著計算機技術的迅速發(fā)展，數(shù)控技術已由硬件數(shù)控進入軟件數(shù)控時代，實現(xiàn)模塊化、通用化、標準化。用戶只要根據(jù)不同需求，選用不同模塊，編織自己所需的程序，就可很方便地達到目的。 新中國成立以來，我國機床工業(yè)獲得了高速發(fā)展。目前我國已形成了布局比較合理、比較完整的機床工業(yè)體系。機床產量不斷上升，機床產品除滿足國內建設的需求以外，而且有一部分產品遠銷國外。我國已制定了完整的機床系列型譜，生產的機床品種也日趨齊全，現(xiàn)在已經具備成套裝備現(xiàn)代化工廠的能力。已能生產從小型儀表機床到重型機床的各種各樣機床，也能生出各種精密的、高度自動化的、高效率的機床和自動線。我國機床性能也在逐漸提高，有些機床的性能已經接近世界先進水平。 我國目前對數(shù)控機床的需求日益增加，國內市場的需求量很大，而且可望開拓國際市場。我們一定要盡快開發(fā)設計出我國自己的是控機床產品，從而較快地縮短我國與先進國家的差距。因此，我國機床工業(yè)面臨著光榮而艱巨的任務，我們必須奮發(fā)圖強、努力工作，不斷擴大技術隊伍和提高人員的技術素質，學習和引進國外的先進科學技術，以便早日趕上世界先進水平。 我國的軸承工業(yè)經歷了從無到、從小到大的發(fā)展過程，已經形成產品門類較為齊全、生產布局基本合理、具有大中小企業(yè)相結合、綜合型企業(yè)和專業(yè)企業(yè)相結合、各種經濟類型企業(yè)共同發(fā)展得較為完善的工業(yè)體系。目前，我國已進入世界軸承工業(yè)生產大國，為邁進世界軸承工業(yè)強國奠定了良好的基礎?，F(xiàn)我國可以生產內徑尺寸從0.6mm，重量從0.06g的微型到最大外徑至5.492m，重6.38t的特大型各式各樣標準及非標準軸承。精度從普通級到精密級以至于超高精度級。應用范圍包括普通民用機械、交通運輸、冶金到天文臺、航海、航空、航天以及計算機用軸承。軸承生產由單一軸承向組合件、單元化發(fā)展。 為滿足軸承行業(yè)的發(fā)展，與之相配套的機床制造業(yè)也得到飛速的發(fā)展，眾多企業(yè)紛紛加大技術創(chuàng)新和技術改造力度，開發(fā)新產品。如：代表我國軸承套圈車削設備水平的車削加工自動生產線，代表我國軸承圈磨超設備水平的高精度雙端面磨床、數(shù)控無心外圓磨床、磨超加工自動生產線，代表我國軸承滾動體磨超設備水平的高精度立（臥）鋼球研磨機、圓錐滾子球基面磨床、滾子凸度超精機等，使我國專用設備的技術水平大大提高，部分加工設備及加工自動生產線已接近或達到了國際先進水平。 我們堅信，隨著技術的升級，我國將有一批具有國際先進水平、自主知識產權、核心競爭力強的設備來滿足軸承企業(yè)生產的需求。 第2章研球機的方案選擇 鋼球在軸承中作為滾動體，是一種既承受載荷、又與軸承的動態(tài)性能有直接關系的零件，其質量直接影響著球軸承的質量，而高精度的鋼球加工設備則是保證生產出高質量鋼球的前提。 如前所述，鋼球加工的基本工藝路線是：球坯成形→光球→熱處理→硬磨→初研→精研→清洗→涂油包裝?？梢钥闯?，鋼球的光、磨、研工序是鋼球加工中的主要和關鍵工序，因此，高質量的光、磨、研加工設備是生產高精度鋼球的首要條件。 鋼球的光、磨、研加工設備分別有立式和臥式兩大系列，立式機床的主軸是豎直放置的，磨板為水平放置，輸球方式為水平輸球料盤。而臥式機床則相反，它的主軸是水平放置，磨板為垂直放置，輸球方式有輸球桶、提升料斗以及水平或傾斜輸球料盤。立式和臥式兩大系列鋼球加工設備在鋼球的加工中有各自的優(yōu)缺點。 2.1磨板的布局 2.1.1臥式機床的磨板采用垂直安裝 臥式機床的優(yōu)點是： 1）鋼球進球非常順暢，鋼球在無外力作用下借自身重量自動進入磨板，因此鋼球表面不會產生于轉動盤撞擊所產生的任何損傷。 2）可避免由于金屬磨屑經常介于鋼球磨板之間，致使這些金屬屑細粒嵌入球板表面而損壞鋼球。 3）切削液的循環(huán)流動始終處于最佳狀態(tài)。切削液回流時很容易將磨板間的金屬屑沖洗出來，沉淀到切削液箱內，所以臥式機床更有利于加工中的排屑。 4）由于臥式機床良好的排屑性能，所以更適合樹脂砂輪“一磨代研”新工藝的運用，這是立式機床所不能比擬的。 臥式機床的缺點是主軸水平放置，重量較大的磨板裝置在軸的一端，形成懸臂梁，磨板對鋼球的作用力不均勻，影響了磨削尺寸的選擇性。另外，鋼球在板溝中的運動方向與重力方向的夾角始終在不斷變化，當溝深差不多到某個值時，鋼球會產生相對滑動，從而會出現(xiàn)碰、擠傷現(xiàn)象。 2.1.2立式機床的磨板采用水平安裝 立式機床的優(yōu)點是： 1）鋼球在板溝中的運動方向始終與重力方向垂直，所以切削過程中不受重力變化的影響。 2）上板呈“浮動”狀態(tài)定位，由于上板在導向時有一定的間隙，徑向可作擺動，所以上下板溝易于同心，因而有良好的磨削尺寸選擇性，能快速修正鋼球的幾何誤差。 3）壓力分布合理，偏心加壓使兩板間的鋼球受力均勻，上板磨損均勻，而且通過改變加壓點的位置可使進出球口處的壓力低一些，使球的進出更為順暢。 立式機床的缺點是出球口處堆積，易產生死角，影響加工等概率性，而進球質量受壓力、轉速的制約，尚需進一步改進提高。另外，排屑困難也是立式機床的一大缺陷。 2.2機床的性能 2.2.1機床的占的面積 臥式機床的結構布局決定了其輸球料盤裝置只能位于機床的前方，這無疑增大了機床的占地面積。 立式機床的輸球料盤裝置圍繞在機床上，所以立式機床結構緊湊，更加節(jié)省占地面積，輸球料盤直徑的大小也就決定了立式機床的占地面積的大小。在球板外經相同的情況下，立式機床的占地面積僅為臥式機床的1/3~1/2。 2.2.2機床操作方便性 從操作方便性來看，立式機床要優(yōu)于臥式機床。 鋼球在加工過程中，操作人員需經常觀察鋼球的進出球情況。臥式機床的前置輸球裝置極不方便。鋼球的進球口被鋼球的出球口所遮擋，觀察鋼球進球情況很困難。而在鋼球的加工中，觀察進球情況是非常重要的，它是控制最佳進球量的前提條件。 與臥式機床相比，立式機床的進出球口就一目了然，便于隨時觀察控制。 2.2.3板溝中的容球量 鋼球在研磨過程中，每個鋼球在溝板中的分布狀態(tài)是不確定的，任何時候不會重復以前某時刻的分布，立、臥式機床進球的差別決定了鋼球在板溝中分布的不同。 在臥式機床上，鋼球從端面切向流入垂直放置的磨板內，由于鋼球進入各溝道的距離基本一致，各溝道內的容球量則基本相等，從而形成各溝道內各鋼球之間的間隔以星狀向外輻射的狀態(tài)，磨板內的球呈星狀分布。由于單位時間內進入每條溝道內進行磨削的鋼球數(shù)基本相等，每個鋼球在被磨削的同時也磨削板溝，由于內溝道長短于外溝道，則內溝道會比外溝道磨得深，這樣就造成鋼球尺寸的不一致性。 在立式機床上，位于輸球料盤上的鋼球從外側經過旋轉的下板進入機床，鋼球在外側進球口自然形成儲球區(qū)，從而保證有足夠量的鋼球進入旋轉板的外溝，板溝內形成球接球的分布狀態(tài)，因此，無論是內溝還是外溝，溝內鋼球之間的空隙是均等的，這樣內外溝的磨損基本一致。 2.2.4進出球情況 立、臥式機床進球的形式及效果存在較大的差異，臥式機床明顯強于立式機床。 立式機床進球時鋼球的入溝點一般在一定范圍內隨機擺動。而臥式機床進球時，鋼球是在導球板的引導下通過分配器進入球板間，鋼球入溝點較易對準中心溝，可減少鋼球隨機運動產生的溝壁等處的碰劃傷。 立、臥式機床出球的形式及效果也存在較大的差異，臥式機床也明顯優(yōu)于立式機床。 立式機床的結構特點形成了鋼球在出球口必須先堆積在導出。出球靠后面不斷離開球板間的鋼球的推擠傳遞到前面的球，通過鏟球板逐漸離開出球口進入料盤，另一部分則通過鏟球板隨機進入其他空間，在出球口翻滾位移，尋找機會進入料盤，所以不可避免出現(xiàn)鋼球在出球口停留的時間的長短的差異，即出現(xiàn)在相同時間內部分鋼球入溝次數(shù)少的現(xiàn)象，這樣一方面不同程度地破壞了原已達到的鋼球形狀和表面，另一方面也有可能破壞鋼球幾何精度的一致性。 臥式機床加工的鋼球在收球刀的引導下，依運動慣性和重力的作用，通過流球槽進入料盤。相對來說，臥式機床的出球明顯優(yōu)于立式機床，更容易控制其對鋼球的碰擦傷，且能使同一盤鋼球在一段加工時間內入溝的次數(shù)大體相等。 綜上所訴，立式機床和臥式機床在鋼球的加工過程中，各有自己的特點：立式機床在占地面積、操作方便性以及機床的柔性等方面更適合中、小規(guī)格球的加工；臥式機床的進出球情況、加工中的排屑情況、樹脂砂輪的配套使用情況以及機床的鋼性方面均比較好，所以更適合中、大球的加工。 2.3鋼球的加工設備和研磨機理 2.3.1鋼球的加工設備 軸承鋼球所用原材料一般是Gcr15冷拔退火盤圓料機冷拔退火定尺寸棒料（或稱條料）。鋼球毛坯直徑D≤φ25mm者是在冷墩機上冷墩成形，φ25mm＜D＜φ48mm者用冷墩機熱墩成形。目前也有用滾壓法連續(xù)軋制鋼球毛坯的。D≥φ50mm以上者為棒料熱切下料壓力機模鍛成形 常用的冷墩機型號為：Z32—7.5、Z32—10、Z32—16和Z32—28。 將鋼球毛坯去除兩極及環(huán)帶，磨去多余留量，統(tǒng)一尺寸公差的磨削過程叫光球，常用的光球機是3M7980和3M7480，（小型球）光磨后，為進一步縮小球坯的尺寸公差及球形尺寸偏差降低光球表面粗糙度，有的工廠在熱處理（淬火）前還在磨球機上（一般是3M7680、3M7180）進行磨削加工，這叫軟磨。 將淬回火后的鋼球在磨球機上（仍是3M7680或3M7180）用SiC砂輪及鑄鐵板對鋼球第二次磨削加工，去除熱處理中產生的表面氧化脫碳層、表面缺陷及屈氏體組織缺陷，進一步提高精度和表面質量的磨削過程叫硬磨。 采用鋼球互相碰撞的方法使其表面發(fā)生宏觀的彈性變形和微觀的塑性變形，并使其表面層進一步變硬且均勻，表面呈壓應力分布的過程叫鋼球的強化，該過程一般在強化機上進行。 將強化后的鋼球放置在鑄鐵板間，施加一定的壓力，沿著一定的軌道加研磨劑和研磨液經長時間的反復運轉的過程叫研磨，研磨又分初（粗）研和細（精）研，有時還要進行超精研，有的工廠又叫一次研磨、二次研磨，所用機床均為研球機，近年來又采用細粒樹脂砂輪“以磨代研”工藝，提高了效率和精度，所用研球機為3M4740和3M7770。 以上加工方法就是鋼球行業(yè)所說的光、磨、研加工工藝，所用設備為3M7980、3M7480、3M7680、3M7180、3M4740、3M7770和3M7280。 2.3.2鋼球研磨機理 鋼球是球軸承的重要零件之一。不少學者指出，這種類型的軸承精度及綜合力學性能指標的50%以上取決于鋼球?？梢?，鋼球在球軸承中占有多么重要的地位。 鋼球是個球性零件，其中全部表面是加工面，又都是與外界的接觸面，在工作中還都是工作面，加之對精度和表面質量的要求又非常高，因而其制造工藝過程也非常特殊，并需經過一系列的磨加工工序，才能逐步形成精度和表面質量越來越高的圓球，最后通過研磨，達到高精度和高表面質量要求。作為終加工工序的研磨（特別是最后一道精研），對鋼球的尺寸和形狀精度、表面粗糙度和表面質量起著最后的決定性作用。 研磨盤由特殊材料（傳統(tǒng)的研磨盤適合金鑄鐵或樹脂砂輪）經特殊工藝制成。在研磨壓力作用下，研磨盤與鋼球在接觸點處產生接觸變形并形成微小接觸變形區(qū)域，在區(qū)域內分布著表面接觸壓應力。由于研磨盤在帶動鋼球作無打滑研磨運動時，在接觸點處存在著相對樞轉運動，研磨盤便對鋼球在接觸變形區(qū)域表面形成一種特殊的旋轉磨削—“樞轉磨削”。這是一種不同于普通磨削而特別適合于對球形零件作精細加工的“點接觸”精微磨削。當鋼球作無打滑研磨運動時，研磨盤對鋼球的這種樞轉磨削使沿著鋼球表面的三條研磨軌跡同時逐點進行。 研磨盤與鋼球在接觸點處除存在相對樞轉運動外，還同時存在著相對滾動運動。同樣，由于接觸變形區(qū)域表面分布著接觸壓應力，這種相對滾動運動使研磨盤對鋼球在接觸變形區(qū)域上形成“滾轉碾壓”。當研磨盤帶動鋼球作無打滑研磨運動時，研磨盤對鋼球的這種滾轉碾壓也沿著鋼球三條研磨軌跡同時逐點進行。 研磨盤對鋼球在接觸點處同時存在著樞轉磨削和滾轉碾壓，這兩種作用相輔相成，并同時沿著鋼球表面的三條研磨跡線同時逐點展開，共同構成對鋼球這種特殊球形零件的“研磨”。 在鋼球的同一研磨循環(huán)不同自轉圈的研磨中，研磨盤對鋼球只是沿著表面的三條研磨跡線進行研磨，鋼球也只能處在研磨盤上同一V行槽中被研磨。為了能主動地改變研磨跡線在鋼球表面的位置和鋼球在研磨盤上所處V形槽的位置，使鋼球表面較快地形成研磨跡線網絡和使同盤所有鋼球都獲得同等的研磨，對中小規(guī)格鋼球采用的大批量或小批量循環(huán)作法。 由于鋼球在每個研磨循環(huán)中，研磨跡線只占鋼球表面極小區(qū)域，磨削量也極為微小，又由于采用的大批量或小批量循環(huán)作法是隨機改變鋼球表面的研磨跡線位置，因此必須使鋼球經歷大數(shù)量的研磨循環(huán)和長時間的研磨，才能使鋼球表面的研磨跡線分別越來越密和越來越均勻，也才能使同盤所有鋼球表面都逐漸獲得處處機會均等和磨削量達到要求的研磨。 研磨盤與鋼球在接觸點的兩種相對轉動：樞轉和滾動以及研磨壓力的存在，只是使研磨具備了運動和力兩方面的條件，還必須通過研磨液中的磨料，研磨盤才能對鋼球實施研磨。研磨液有油劑和水劑兩種，分別由潤滑冷卻油和水溶性循環(huán)液加進磨料和表面活性劑構成。磨料和活性劑通過油或水性介質均勻撒涂和粘附于鋼球表面，并在研磨壓力的作用下均勻嵌入經特殊材料和工藝制成的研磨盤接觸面上。研磨液除了起研磨作用，同時還起潤滑、冷卻、清洗和防銹等作用，以及特殊的活性化學物理作用。研磨液中的磨料在研磨中還不斷被細化。通過上述作用綜合，使鋼球在研磨中其表面不斷地磨精和磨光，最后達到高精度和高表面質量要求。 所謂打滑，廣義來說，就是鋼球與外界在接觸點的相對滑動。對于大批量和小批量研磨，進出球口處鋼球相互間和鋼球與研磨機之間的碰擦是不可避免的。所有打滑對鋼球研磨都是有害因素。但危害最嚴重的是鋼球在研磨中研磨盤與鋼球在理想接觸點的相對滑動。這種打滑不僅直接嚴重破壞鋼球表面，而且還影響鋼球的正常研磨運動，又會引起同一V形槽中相鄰鋼球之間的相互碰擦。因此，必須消除鋼球在研磨中的打滑，確保鋼球作物打滑研磨運動。 車有V型溝槽的下研磨盤通過變速箱帶動旋轉從而實現(xiàn)鋼球繞盤中心的公轉，如圖2-1所示。繞球軸心自轉的運動如圖2-2所示。 在同軸二研磨盤，鋼球繞盤中心轉移轉，實際上在A、B、C三處形成三條環(huán)帶，如圖2-2所示，其中PP 為自轉軸。然后通過大循環(huán)實現(xiàn)鋼球表面研磨跡線的均勻分布，這就是采用等概率法來完成鋼球的精研加工。 由上圖可知：鋼球研磨是由三接觸點共同完成的。鋼球的研磨精度和研磨效率取決于三接觸點的研磨能力和綜合研磨性能。根據(jù)我們所設計的研磨機的工作情況初步選定研球機的型號是3M4740立式研磨機床。 2.4 3M4740型立式研磨機床 2.4.1機床的總體布局 機床是立式結構，共分為床身、輸球導環(huán)系統(tǒng)、左右立柱、橫梁及加壓機構。四周為開放式，調整操作方便，床身為整體鑄造，剛性好，并留有足夠的空腔用于安裝下研磨盤的傳動系統(tǒng)。圖2-3為該機床外觀圖。 2.4.2機床的用途和適用范圍 3M4740型微型研球機，適用于微型軸承鋼球的廠家使用，是鋼球制造過程中研磨工序加工用機床，可用于φ0.5～φ3mm的鋼球細研工序和精研工序。 2.4.3性能簡介 機床采用液壓加壓，經精確計算確保鋼球在兩研磨板間載荷均勻。 本機床采用立式輸球導環(huán)，變頻器無級調速，穩(wěn)定可靠，所有鋼球在加工過程中經過研磨板間的加工次數(shù)基本一致，從而保證該批鋼球一致的尺寸精度。 機床的下主軸傳動采用交流電動機變頻器無級調速，使下研磨板有多種轉速可供選擇，以滿足加工不同規(guī)格鋼球及多種工藝參數(shù)的要求，使機床始終處于最佳工作狀態(tài)，同時為滿足精研鋼球的需要，下研磨板中心可調。 操縱箱從電柜上方伸出懸掛于機床左上方，操縱面板上設有下研磨板轉速表、輸球導環(huán)轉速表和機床的工作壓力表，直觀，方便，機床的工作壓力通過置于壓力液壓鋼后的位移傳感器在操縱箱上顯示。 2.4.4加壓液壓鋼及上盤（見圖2-4） 加壓液壓鋼置于橫梁中間?；钊麠U下端裝有稍帶浮動的上盤，活塞在液壓鋼中上下移動。液壓鋼上腔進入壓力油后，將活塞壓下，通過壓縮彈簧把壓力傳至上研磨板，在上下研磨板間產生作用力。其值可通過位移傳感器測量壓縮彈簧并在操縱面板上直接讀出，最大工作壓力為25kN。固定盤上設有彈簧保壓，且起到了浮動緩沖作用。 上盤壓板前方裝有聚球座，使上研磨板的缺口分成兩個開口，右端為進球口，左端為出球口。左端下部裝有成梳狀的鏟球板，梳齒可深入下研磨板的溝槽中，鋼球經鏟球板進入出球口。上盤法蘭上裝有3個保險螺栓，工作時應預先調整好螺栓高度，用3對螺母鎖緊。當上下研磨板中鋼球斷流時，此保螺栓可以防止上研磨板下降而發(fā)生“碰板”事故。 2.4.5加壓進給運動 由油鋼內高壓油推動活塞桿，活塞桿推著靜研磨板做進給運動，鋼球在旋轉的動、靜研磨板之間的壓力作用下，即隨動盤做公轉，又根據(jù)自身運動要求做自轉，其結果是鋼球在動盤和精盤之間產生了相對運動，從而產生研磨作用。 第3章液壓缸缸體及缸蓋的設計 3.1液壓缸的設計參數(shù)和設計要求 3.1.1研球機的設計參數(shù) 研球機加工鋼球的直徑為：φ0.5～φ3mm； 研磨盤規(guī)格為（直徑×厚度）：φ400×80mm； 研磨盤最大工作壓力為：25kN。 3.1.2研球機的設計要求 研球機的功能是研磨鋼球，實現(xiàn)鋼球的加工精度和表面質量。鋼球研磨加工屬于精密加工，它是在研磨盤與鋼球之間置以研磨劑，研磨盤在一定壓力下與鋼球作復雜的相對運動，通過研磨劑的機械及化學作用實現(xiàn)對鋼球的研削加工，該產品的加工質量將最終決定鋼球的加工精度。 在規(guī)定的使用條件下，產品應能順利完成所有要求的功能。使用經濟性應越來越好，并注意降低產品成本。 3.2液壓缸的類型 3.2.1液壓缸的選型 根據(jù)所給出的條件選擇雙作用單活塞桿液壓缸。這類液壓缸因兩腔的活塞有效面積不相等，而且活塞桿直徑越大，有效面積相差越大，當輸入液壓缸兩腔壓力和流量相等時，無桿腔推力大而速度慢，有桿腔推力大而速度快，這個特點符合大多數(shù)工作機械的作業(yè)要求，因此，雙作用單活塞桿液壓缸使用最廣泛。 3.2.2活塞（或缸體）的運動速度和推力計算 （1）無桿腔進油時（如圖3-1（a）所示） （3-1） 不考慮摩擦和回油阻力時，則 （3-2） （2）有桿腔進油時（如圖3-1（b）所示） （3-3） 不考慮摩擦和回油阻力時，則 （3-4） 式中：q—輸入液壓缸的流量，； p—輸入液壓缸的壓力，； 、—活塞所產生的推力，（N）； 、—活塞所產生的運動速度，（m/s）； 、—分別為無桿腔、有桿腔的有效面積， D、d—分別為活塞、活塞桿的直徑，（m）； 3.3液壓缸具體參數(shù)的確定 3.3.1外負載 計算外負載是為了確定液壓缸所需要的牽引力。液壓缸的牽引力應該能克服所受到的總阻力，即液壓缸的最大牽引力，計算公式如下： （3-5） 式中：—工作負載，包括工作機構的工作阻力及自重等對液壓缸產生的作用，N； —啟動、制動或換向時的慣性力，N。 （1） 工作負載 根據(jù)工作情況： （3-6） 式中：—研磨盤的工作壓力，N； —研磨盤的重力，N。 =25.983N （2） 運動部件的慣性力 因比較小，可近似取。 =0.1×25.983N=2.5983N 外負載：=25.983N+2.5983N=28.5813N 3.3.2確定液壓缸的有效工作壓力p 根據(jù)所設計的研球機的工作條件可確定其工作壓力，即 p=6 3.3.3液壓缸內徑、活塞桿直徑 液壓缸選用單桿式，液壓缸無桿腔工作面積為有桿腔工作面積的兩倍，即活塞直徑d與缸筒直徑D的關系為d=0.707D。 （1） 液壓缸的內徑 對于雙作用單活塞桿推力缸，其無桿腔的推力為 （3-7） 由推力和外負載相等，既可求出缸筒內徑為 （3-8） 式中：—工作壓力，； —回液背壓，； —活塞桿直徑，m； —機械效率，一般=0.9。 根據(jù)d=0.707D，可把（3-8）式推導為 （3-9） 把數(shù)據(jù)代入式（3-9）中，可得缸筒內徑 缸筒內徑極為活塞直徑，所以活塞直徑為120mm。 根據(jù)d=0.707D，可得活塞桿直徑為： d=0.707×120mm=66mm 根據(jù)活塞桿直徑列表[1]取活塞桿直徑為d=65mm。 3.3.4液壓缸缸筒長度L 液壓缸缸筒的長度L應根據(jù)所需行程和結構上的需要而定，即：液壓缸缸筒的長度=活塞行程+活塞寬度+法蘭定位槽高度+其他長度。通常液壓缸缸筒的長度L大于缸筒內徑的20倍。 根據(jù)給定的條件在表4-9[2]可查得活塞的行程為260mm，法蘭定位槽高度為45mm，其他長度取85.2mm。 3.3.5確定最小導向長度H 當活塞桿全部外伸時，從活塞支承面中點到導向滑動面中點的距離稱為最小導向長度H，如圖3-2所示。如果導向長度H過小，將使液壓缸的初始撓度（間隙引起的撓度）增大，影響液壓缸的穩(wěn)定性，因此必須保證有一最小導向長度。對于一般的液壓缸最小導向長度為 （3-10） 式中：L—液壓缸最大行程，mm； D—缸筒直徑，mm。 由以上的數(shù)據(jù)可以計算出最小導向長度H： 活塞寬度B=（0.6～1.0）D，取B=0.64D B=0.64D=0.64×120mm=76.8mm 液壓缸缸筒長度L： L=260mm+76.8mm+45mm+85.2mm=467mm 3.3.6缸筒壁厚δ 根據(jù)液壓缸外徑表[1]，由缸筒內徑及缸筒內最高工作壓力得出液壓缸的外徑，因此可計算出缸筒壁厚δ： 3.4缸體材料 缸體材料常用20、35、45號鋼的無縫鋼管。工作溫度低于-50℃的油缸缸體，必須用35、45號鋼，且要調質處理。與端部焊接的缸體，使用35號鋼，機械預加工后再調質，不與其他零件焊接的缸體，使用調質45號鋼。 缸體端部，一端用法蘭連接，另一端用端蓋封住且用螺釘及鎖緊螺母連接，所以缸體材料選用調質45號鋼的無縫鋼管。 3.5缸蓋的設計 缸體內徑為120mm，所以取缸蓋凸臺的直徑，它與缸筒采用螺紋聯(lián)結，如圖3-3所示。 螺紋連接的基本類型共有四種，分別是螺栓聯(lián)接、雙頭螺柱聯(lián)接、螺釘聯(lián)接和緊定螺釘聯(lián)接。 螺紋聯(lián)接在被聯(lián)接件上開有通孔，插入螺栓后在螺栓的另一端擰上螺母。這種聯(lián)接的結構特點是被聯(lián)接件上的通孔和螺栓桿間留有間隙，通孔的加工精度要求低，結構簡單，裝拆方便，使用時不受被聯(lián)接件材料的限制，因此應用極廣。 雙頭螺柱聯(lián)接適用于結構上不能采用螺栓聯(lián)接的場合，例如被聯(lián)接件之一太厚不宜制成通孔，材料又比較軟（例如用鋁鎂合金制造的殼體），且需要經常拆裝時，往往采用雙頭螺柱聯(lián)接。顯然，拆卸這種聯(lián)接時，不用拆下螺柱。 螺釘聯(lián)接的特點是螺柱（螺釘）直接擰入被聯(lián)接件的螺紋孔中，不用螺母，在結構上比雙頭螺柱聯(lián)接簡單、緊湊。其用途和雙頭螺柱聯(lián)接相似，但如經常拆裝時，易使螺紋孔磨損，可能導致被聯(lián)接件報廢，故多用于受力不大，或不需要經常拆裝的場合。 緊定螺釘聯(lián)接是利用擰入零件螺紋孔中的螺釘末端頂住另一零件的表面或頂入縣相應的凹坑中，以固定兩個零件的相對位置，并可傳遞不大的力或扭矩。 根據(jù)油缸的工作情況，應選擇螺釘聯(lián)接。油缸蓋與橫梁也采用螺釘聯(lián)接。 根據(jù)表13-11[3]可選出油缸蓋與缸壁連接的螺釘型號GB70-85 M8×25，油缸蓋與橫梁連接的螺釘型號GB70-85 M12×30，法蘭與缸壁連接的螺釘型號GB70-85 M8×25。 缸蓋的外徑應與橫梁連接，所以一定大于油缸外徑，為了美觀，使缸蓋外徑與橫梁凸臺的大圓直徑相等，所以取=240mm。 為了使活塞能運動，必須在缸蓋上開有一個進油口，根據(jù)工作條件其進油口的直徑選為9mm。 3.6液壓缸與油缸套的聯(lián)接 根據(jù)研球機的工作條件，液壓缸與油缸套之間采用螺紋聯(lián)接。螺紋由外螺紋和內螺紋之分，它們共同組成螺旋副。起聯(lián)接作用的螺紋稱為聯(lián)接螺紋；其傳動作用的螺紋稱為傳動螺紋。此處聯(lián)接應起傳動作用，所以選用傳動螺紋。 傳動螺紋分為三種：矩形螺紋、梯形螺紋、鋸齒形螺紋。 （1）矩形螺紋（如圖3-4所示）：牙型為正方形，牙型角。其傳動效率較其它螺紋高，但牙根強度弱，螺旋副磨損后，間隙難以修復和補償，傳動精度降低。為了便于銑、磨削加工，可制成10°的牙型角。矩形螺紋尚未標準化，目前已逐漸被梯形螺紋所代替。 （2）梯形螺紋（如圖3-5所示）：牙型為等腰梯形，牙型角。內外螺紋以錐面貼緊不易松動。與矩形螺紋相比，傳動效率略低，但工藝性好，牙根強度高，對中性好。如用剖分螺母，還可以調整間隙。梯形螺紋是最常用的傳動螺紋。 （2） 鋸齒形螺紋（如圖3-6所示）：牙型為不等腰梯形，工作面的牙側角為3°，非工作面的牙側角為30°。外螺紋牙根有較大的圓角，以減少應力集中。內、外螺紋旋合后，大徑處無間隙，便于對中。這種螺紋兼有矩形螺紋傳動效率高，梯形螺紋牙根強度高的特點，但只能用于單向受力的螺紋聯(lián)接或螺旋傳動中。 根據(jù)研球機上液壓缸所要做的工作來看，液壓缸與油缸套之間應該選用梯形螺紋。 3.7液壓缸的強度和剛度校核 3.7.1缸筒壁厚δ的校核 研球機的液壓壓缸工作在中、高壓的情況下，并選用了無縫鋼管，大多屬于薄壁筒（即），可按薄壁公式校驗其強度，即 （3-11） 式中：p—缸筒內最高工作壓力（指試驗壓力），； —缸筒材料的許用應力。，為材料抗拉強度，n為安全系數(shù)，一般取n=3.5～5； D—缸筒內徑，m。 缸筒為45號鋼，其抗拉強度=333～441，取=335，n=4。 =335/4=83.75 根據(jù)計算公式： 上面算得油缸缸筒壁厚，符合強度校核。 3.7.2液壓缸缸蓋固定螺釘直徑的校核 液壓缸缸蓋固定螺釘在工作過程中，同時承受拉應力和剪切應力，其螺釘直徑可按下式校核 （3-12） 式中：—螺栓螺紋底徑，m； K—螺紋擰緊系數(shù)，一般取K=1.2～1.5； F—液壓缸最大作用力，N； Z—螺栓個數(shù)； —螺栓材料的許用應力，，為螺栓材料的屈服極限，n為安全系數(shù)，一般取n=1.2～2.5。 取螺栓的擰緊系數(shù)K=1.2，安全系數(shù)n=1.3，螺栓材料的屈服極限為=520。 =520/1.3=400 把以上數(shù)據(jù)帶入式（3-12）中： 根據(jù)液壓缸的工作條件，所選用的螺釘螺紋底徑為，所以液壓缸缸蓋所用固定螺釘符合強度條件。 第4章活塞桿和活塞的設計 4.1活塞桿的設計 活塞桿是把活塞組件上還原而來的機械能施功于負載的零件，是液壓傳遞機械力的主要零件。在不同的工作環(huán)境下承受壓縮、拉伸、彎曲、振動、沖擊，甚至扭轉等載荷的作用，所以要求它具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，而且還要具有耐磨性和耐腐蝕性。 4.1.1材料選擇 活塞桿一般用優(yōu)質碳素結構鋼制成。為了提高強度、剛度和穩(wěn)定性，活塞桿均要求進行調質處理。為了提高耐磨性和耐腐蝕性，在活塞表面鍍硬鉻。根據(jù)實際運用效果，硬鉻層以0.03～0.05mm為佳（太薄了達不到使用效果，太厚了反而容易引起脫落），且要求鍍硬鉻的整個過程符合要求，所以選用調質45號鋼作為活塞桿的材料。 4.1.2活塞桿的尺寸確定（見圖4-1） 活塞桿一頭接活塞，另一頭接研磨盤，應把活塞桿設計成階梯式，如圖4-1。 （1） 初步確定活塞桿的最小直徑 活塞桿的最小直徑應為與固定研磨盤的法蘭盤連接的部分，它與法蘭之間采用螺紋聯(lián)接，所以其直徑，其長度由鎖緊螺母的寬度確定，所選用的鎖緊螺母的寬度為24mm，即，在這一段上應留有退刀槽。鎖緊螺母選用的螺釘為GB68-85 M5×16。 （2） 活塞桿的結構設計 ①根據(jù)對最小直徑的確定可以計算出與活塞連接的一段活塞桿的直徑，活塞桿與活塞連接的部分中間也有一個鎖緊螺母，所以確定出此段活塞桿的直徑為，長度為，此處鎖緊螺母上選用的螺釘型號為GB19-85 M5×12。 ②確定與活塞連接的活塞桿段的直徑，此段與第1段緊挨，所以應比第1段直徑大，即，所以。 由此計算得：。 此段長度應與活塞桿中間部分的寬度相同，即。 ③確定活塞桿其他段的直徑和長度 第3段的直徑應為活塞桿的最大直徑，其直徑應大于且小于液壓缸內徑120mm，選此段直徑為。長度根據(jù)活塞寬度、液壓缸長度和油缸套的長度確定，即。此段活塞桿下端與法蘭連接，此處的配合選為H7/f6，同時確定了法蘭的內徑為65mm。 第4段與壓盤連接且選用螺紋聯(lián)接，此段活塞桿直徑及長度都由壓盤的孔徑及壓盤的寬度確定，即，。 第5段活塞桿一部分與法蘭連接，另一部分由彈簧的自由長度確定。其長度為，直徑取決于法蘭的孔內定位套內徑的大小，即，此處于定位套的配合為H7/g6，定位套與法蘭的配合為H7/g6。 4.1.3活塞桿的形位公差 （1）活塞桿軸線的直線度不大于0.03mm/100mm。 （2）外徑的圓度、圓柱度不大于外徑公差的一半。 （3）與外圓同軸度允差不大于0.03mm。 （4）安裝活塞的軸肩與活塞桿軸線垂直度允差不大于0.04mm/100mm。 （5）端部的螺紋與活塞桿軸線同軸度允差不大于0.03mm。 4.1.4螺紋聯(lián)接的防松 螺紋聯(lián)接都能滿足自鎖條件，但在沖擊、振動或變載荷的作用下，螺旋副間的摩擦力可能減小或瞬時消失。這種現(xiàn)象多次重復后，就會使聯(lián)接松脫。 螺紋聯(lián)接一旦出現(xiàn)松脫，輕者會影響機械的正常運轉，重者會造成嚴重的事故。因此，為了防止聯(lián)接松脫，保證聯(lián)接安全可靠，設計時必須采取有效的防松措施。 防松的根本問題在于防止螺紋副在受載時發(fā)生相對轉動。防松的方法，按其工作原理了分為摩擦防松、機械防松以及鉚沖防松等。一般說，摩擦防松簡單、方便，但沒有機械防松可靠。對于重要的聯(lián)接，特別是在機器內部的不易檢查的聯(lián)接，應采用機械防松。 根據(jù)上述介紹及研球機工作的環(huán)境可初步確定活塞桿兩端選用摩擦防松。 摩擦防松包括：對頂螺母、彈簧墊圈、自鎖螺母。 （1）對頂螺母（如圖4-2所示）： 兩螺母對頂擰緊后，使旋合螺紋間始終受到附加的壓力和摩擦力的作用。工作載荷有變動時，該摩擦力仍然存在。旋合螺紋間的接觸情況如圖4-2所示，下螺母螺紋牙受力較小，其高度可小些，但為了防止裝錯，兩螺母的高度取成相等為宜。 結構簡單，適用于平穩(wěn)、低速和重載的固定裝置上的聯(lián)接。 （2）彈簧墊圈（如圖4-3所示）： 螺母擰緊后，靠墊圈壓平而產生的彈性反力使旋合螺紋間壓緊。同時墊圈斜口的尖端抵住螺母與被聯(lián)接件的支承面也有防松作用。 結構簡單，使用方便。但由于墊圈的彈力不均勻，在沖擊、振動的工作條件下，其防松效果較差，一般用于不甚重要的聯(lián)接。 （3）自鎖螺母（如圖4-4所示）： 螺母一段制成非圓形收口或開縫后徑向收口。當螺母擰緊后，收口脹開，利用收口的彈力使旋合螺紋間壓緊。 結構簡單，放松可靠，可多次裝拆而不降低防松性能。 因此，活塞桿兩端都選用鎖緊螺母。 4.1.5活塞桿強度及壓桿穩(wěn)定性校核 活塞桿直徑d可按下式校核強度： （4-1） 式中：—活塞桿材料的許用應力。，為材料抗拉強度，n為安全系數(shù)，一般取n=1.4； F—活塞桿所受負載，N； d—活塞桿直徑，m。 活塞桿為45號鋼，其抗拉強度=333～441，取=335，n=1.4。 =335/1.4=239.3 把以上數(shù)值帶入式（4-1）中 我們所設計的活塞桿的直徑為，符合活塞桿穩(wěn)定性校核。 4.2活塞的設計 活塞組件是將壓力能直接轉換還原機械能的主要零件，直接影響到液壓缸的工作壓力、運動速度和效率等。 4.2.1材料選擇 活塞選材主要從活塞的結構型式考慮： （1） 若采用有支承環(huán)的結構，則常采用20、35、45號碳素結構鋼。 （2） 少數(shù)情況下，為用支承環(huán)則采用耐磨鑄鐵，灰口鑄鐵HT200-300，球墨鑄鐵以及錫青銅、鋁合金。 因此研球機上活塞的材料選用灰口鑄鐵HT200。 4.2.2活塞的尺寸確定（見圖4-5） （1）確定活塞的總長度 活塞的總長度是根據(jù)液壓缸的內徑來確定的，液壓缸內徑為120mm，所以活塞的總長度為120mm。 （2）確定活塞各段的尺寸 第Ⅰ段和第Ⅴ段內徑是活塞與液壓缸內壁的密封部分，因此，此處的長度由密封件的尺寸確定，即，其直徑為。 第Ⅱ段活塞的直徑應不能碰觸到油缸蓋的凸臺且超出活塞桿第2段的長度，即。 第Ⅲ段活塞與第2段活塞桿連接，活塞的直徑取決于第2段活塞桿的長度，活塞的長度取決于鎖緊螺母的外徑。因此，。 4.2.3確定活塞的相關配合 活塞與活塞桿配合的內孔尺寸精度取IT7級，內孔表面粗糙度1.6以上（此處為滑動輕配合，若間隙過大裝配后會因同軸度差而產生別徑及局部磨損），所以此處的配合為H7/n6。 設計使用中考慮到，若活塞磨損密封件容易嵌入活塞與缸壁運動副之間，故活塞與缸壁間的間隙要適宜。此處采用活塞環(huán)密封，則活塞外徑基本偏差為f6～f7（采用不同密封件、壓力大小不同所留間隙不同）。另外，為了防止活塞運行到底部與缸蓋碰傷，活塞本體導致內污染，活塞兩端倒R3～R5圓角?；钊鈴奖砻娲植诙?.2以上，故活塞外徑與缸壁的配合H7/f6。 4.2.4活塞的形位公差 （1）內、外徑的圓度、圓柱度誤差不大于尺寸公差的一半。 （2）活塞外徑對內孔及密封件溝槽的同軸度允差不大于0.03mm。 （3）端面對軸線的垂直度允差不大于0.04mm/100mm。 （4）活塞與活塞桿軸肩的接合端面，表面粗糙度可在1.6以上，但垂直度不一定大于0.04mm/100mm。 4.3 C語言程序 #include”math.h”, #define p1 3.14 { int n,zhu=0; float p1,q1,i,i1,g,a,f,c1,x1,y1,H1,H2,q2,x2,y2,m,N,t,Xc,Yc,o,d; float z,p4,x,y,ex,p2,b,q,q3,p3,x3,y3,cont,M; clrscr(); printf(“please input H1=”); scanf(“%f”,&H1); printf(“please input H2=”); scanf(“%f”,&H2); for(p1=0.6;p1<=0.8;p1=p1+0.04) for(q1=0.83;q1<=0.91;q1=q1+0.016) for(I=1.0;I<=1.3;I=I+0.06) for(i1=0.22;i1<=0.3;i1=i1+0.016) { g=H1/(sin(p1)+I*sin(q1)); a=i*g; b=i1*g; f=g-b; e1=g*cos(p1)-a*cos(q1); x1=f*cos(p1); y1=H1-f*sin(p1); q2=5; m=g*g-(e1+a*cos(q2))*(e1+a*cos(q2)); If(M<=0)M= -M; p2=atan(sqrt(M)/(c1+a*cos(q2))); x