《《壓力管道施工方案》word版》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《《壓力管道施工方案》word版（14頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 常熟龍騰特鋼壓力管道 施工方案 編制： 審核： 安全： 批準： 中石化工建設有限公司 2010年8月15日 目 錄 一 工程概況 二 編制依據(jù) 三 施工程序 四 工序質量標準 五 管道試驗及吹掃 六 施工質量保證措施 七 安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措施 八 施工機具及措施用料 一 工程概況 本方案是常熟龍騰特種鋼有限公司廠內壓力管道安裝方案，由我單位施工的管道主要有氧氣管道、氮氣管道、蒸汽

2、管道、氬氣管道、液壓油管道等，管道壓力較大，介質有的具有易燃、易爆等特點，金屬管道材質有20#、10#、0Cr18Ni9Ti。壓力管道長(見附表)。施工質量要求高，施工難度大，因此在施工前必須編制詳盡的施工方案，精心組織施工。 二 編制依據(jù) 1 甲方提供的施工圖 2 《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97 3 《壓力管道安裝單位資格認可實施細則》 4 《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》 5 《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98 6 《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-2002 三 施工程序 施工準備

3、 技術準備 材料準備 機具準備 方案編制 技術交底 管段劃線切割 材料分類 坡口加工 管材酸洗脫脂 管段組裝 材料標識 管線試壓 材料防腐 管口吹掃 質量檢驗 氣密試驗 交工驗收 1、施工準備 a) 資質證準備 1） 壓力管道安裝單位必須持有勞動行政部門頒發(fā)的壓力管道安裝許可證。 2） 從事壓力管道焊接的焊工和無損檢測的檢測人員，必須持有勞動行政部門頒發(fā)的特殊作業(yè)人員資

4、格證書。 b) 技術準備 1） 熟悉業(yè)主提供的設計圖紙和各種文字資料，準確理解設計意圖及業(yè)主的要求； 2） 圖紙審核：在清楚工藝流程和設計意圖的前提下，審核每一張圖紙，主要包括：介質流程與安裝圖是否相符一致，安裝圖中是否存在設計漏項，安裝圖中設計標高、尺寸有無問題，材料數(shù)量有無遺漏等，如有疑問，應提前與設計人員聯(lián)系，以期及早解決，避免或減少備料對施工計劃和進度的影響。 3） 技術人員已經(jīng)向參加施工的有關人員進行了技術交底。 c) 材料準備 按照施工總體計劃，編制出管道施工計劃，做好管道預制材料的準備工作，主要是編制材料的使用計劃、核對圖紙需用數(shù)量和實際

5、到貨數(shù)量情況，核實材料的質量證件、材質、規(guī)格、型號、件數(shù)、批號等與設計資料及相關標準是否相符，把好材料的到貨驗收關，確認管道預制開工條件。材料按計劃備料，入庫分區(qū)堆放，標識清晰。 d) 施工機具準備 根據(jù)工程內容及施工需要，配備足夠數(shù)量的施工機具，運抵現(xiàn)場的施工機具經(jīng)調試合格，按施工總平面布置圖劃分的施工區(qū)域，合理布置施工機具。電焊機、“三氣”氣瓶的擺放均采用壓型鋼板制作防雨棚露天布置。配電箱按機具布置的情況統(tǒng)一布置。 四. 工序質量標準 1.1 一般規(guī)定 1.1.1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質量證明書，并應按設計要求核對其規(guī)格、型號、

6、材質，并進行外觀檢查。管道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應良好，精度及光潔度達到設計要求。 1.1.2 鋼管的質量證明書上應注明： a) 供貨方名稱或印記； b) 標準號； c) 鋼的牌號； d) 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)； e) 品種名稱、規(guī)格及質量等級； f) 產(chǎn)品標準中所規(guī)定的各項檢驗結果； g) 技術監(jiān)督部門印記。 1.1.3各種材料都需具有出廠合格證。其質量應符合相應的管材及管件標準。 1.1.4管道、管件的內外表面不得有裂紋、折皺、發(fā)紋和結疤等缺陷，若有這些缺陷應完全清除掉，清除后的壁厚和外徑不得

7、超過允許的負偏差值。 1.1.5管道和管件運輸中應防止過大的振動和撞擊。不得與金屬材料或其它物質混放，并防止遭受日曬和冷凍而變形。管材及管件應放在溫度5℃-40℃的室內，避免陽光和熱源的輻射，更不能與潮濕物件和油脂等接觸。 1.2 閥門的檢驗 1.2.1 低壓閥門應從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽查10％，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當有不合格時，應加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質的閥門應逐個進行殼體壓力和密封試驗。 1.2.2 試驗介質需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25pp

8、m。當有特殊要求時，試驗介質必須符合設計文件規(guī)定。 1.2.3 試驗壓力及時間 1.2.3.1 閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。 1.2.3.2 閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。 1.2.4 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應在安裝前進行。殼體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統(tǒng)試驗時一起進行。 1.2.5 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時，按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應連續(xù)。 1.2.6

9、密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。 1.2.7 對閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢驗，更換油脂，并檢查其動作是否靈活可靠。 1.2.8 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水。密封面應涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口，及時填寫《閥門試驗記錄》，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進行標識。 1.2.9安全閥應垂直安裝，在管道投入試運行時應及時調校安全閥。 1.2.10安全閥的最終調校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定。 1.2.11安全閥經(jīng)調校后，在工作壓力下不得有泄漏。 1.3 其它管道組成件的檢驗 1.3.1 彎頭、異徑管、三通、管帽

10、、半管接頭、管座、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補償器及緊固件等應對其材質及尺寸進行檢查，尺寸偏差應符合技術條件規(guī)定。 1.3.2 螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。 1.3.3 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應完整、無損傷。凹凸面應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 1.3.4 墊片的檢驗 1.3.4.1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。 1.3.4.2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。 1.3.5 補償裝置，其材質、

11、規(guī)格、型號等應符合設計文件規(guī)定，其它技術要求應符合下列規(guī)定： 1.4支吊架檢驗 設置安裝符合圖紙要求。 2.管道預制 2.1一般規(guī)定 2.1.1 管道預制要在已設置的管道加工廠內或現(xiàn)場加工預制平臺上進行。 2.1.2 管道預制工作一般按設計單位提供的管道系統(tǒng)空視圖進行。并結合現(xiàn)場設備位置和管口方位實測。確保預制好的管道能適合運輸和安裝。 2.1.3 一般情況下，除敷設在管廊架上的管線或2＂以下的普通碳鋼管道外，均應預制。 2.1.4預制管線上的所有儀表一次部件應在預制時按圖施工完畢。 2.1.5預制管線的長度應留有適當?shù)挠嗔浚唧w余量由工程技術人員和現(xiàn)場施工人員確定。預制管

12、線應留有適當?shù)幕羁冢岳诎惭b時調節(jié)。 2.1.6預制管線應具有足夠的剛性，必要時可進行加固。 2.1.7預制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。 2.2 管子切割 2.2.1 管子切斷前應移植原有標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼印。 2.2.2 切割管子時，原則上采用切管機或砂輪機，切割不銹鋼管時，應采用不銹鋼專用砂輪片。 2.2.3 對于大口徑管，應按以下辦法切割： 2.2.3.1 碳鋼采用手工、自動和半自動火焰切割機切割； 2不銹鋼管采用機械方法或等離子切割。切割用的砂輪片應專用。 2.2.4 管子切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應用銼刀仔細去除，在使用氣割或電弧切割

13、的情況下，應用砂輪機磨光。 2.2.5 管子切口質量應符合下列規(guī)定： 2.2.5.1 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。 2.2.5.2 切口端面傾斜偏差△不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。 2.3管材酸洗脫脂 2.3.1氧氣管道必須經(jīng)過酸洗、脫脂，氮氣管道要酸洗。 2.3.2管道酸洗：酸洗時，管子放入酸中的時間應根據(jù)酸液中冒出的氣泡的劇烈程度來決定，當氣泡不在劇烈冒出時將管子吊出放入氨水槽中和15分鐘。 2.3.3管道鈍化：中和后的管子取出放入亞硝酸鈉溶液中鈍化15分鐘。 2.3.4管道脫脂：管道、管件和閥門應用四氯化碳進行脫脂，管子內

14、部可用干凈絲織物浸透四氯化碳穿過管子來回拉動，閥門打開浸入四氯化碳中浸泡1～1.5小時。檢驗方法：用衛(wèi)生球放入涮洗過管子和閥門的溶劑中，如衛(wèi)生球轉動說明脫脂合格，否則就不合格。脫脂完畢后的管子應及時將內部脫脂劑排盡。 2.3.5脫脂完畢后的管子用塑料布封閉管口。 3.焊接 3.1管道焊接前，應根據(jù)實際情況進行焊接工藝質量評定制定、焊工培訓工作。并根據(jù)焊接質量管理體系設置好具有相應資質的焊接技術人員、質檢人員、無損檢測人員。焊接前應制定“焊接工藝卡”，并嚴格按照工藝卡的要求進行施焊。所有管道焊接均采用氬電聯(lián)焊方法。 3.2焊接時，環(huán)境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度及焊工技能不受影響

15、。焊接時的風速不宜超過規(guī)定：手工點弧焊8m/s；氬弧焊2m/s。超過規(guī)定時，應采用防風措施。焊接電弧1m范圍內相對濕度不得大于90%，否則，應采用保護措施，才能進行焊接。焊工應持上崗證上崗，無對應的考試合格項目，不得上崗操作?，F(xiàn)場焊接時，焊條應存放在保溫筒內。 3.3直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當DN≥150mm時，不應小于150mm;當DN＜150mm時，不應小于管子外徑。 3.4焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。 3.5不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔則被開孔中心周圍不少于1.5倍開孔直徑范圍內的焊縫應全部進行無損探傷。 3.6焊件的切割采用機械方

16、法，也可采用等離子弧切割、熱加工方法，Ⅰ、Ⅱ級焊縫的坡口加工應采用機械加工，Ⅲ、Ⅳ級焊縫坡口加工采用可采用熱加工方法。 3.7焊前應將坡口邊緣內外側不小于10mm范圍內的油、漆、垢、繡毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。 3.8不繡鋼坡口兩側各100mm范圍內應涂上白堊粉，以防焊接飛濺物玷污焊件表面。 3.9等厚對接焊件的組對時管子或管件的對口應做到內壁齊平，內壁錯變量Ⅰ、Ⅱ級焊縫不應超過管壁厚度的10%且不大于1mm，Ⅲ、Ⅳ級焊縫不應超過管壁厚度的20%且不大于2mm。 3.10在保證焊透及熔合的條件下，應選用小工藝規(guī)范、短電弧和多層多道焊工藝，層間溫度不宜過高。 3

17、.11焊接完后要對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。 3.12其它焊接材料選用及焊接要求： 焊條的選用應按圖紙要求選擇焊條的型號。0Cr18Ni9與0Cr18Ni9焊接用A102焊條，Q235-A 與0Cr18Ni9焊接用A302焊條，16MnR與Q235-A焊接用J427焊條。16MnR與16MnR焊接用J507焊條，Q235-A與Q235-A焊接用J422焊條。 3.13施工環(huán)境溫度宜在15-25℃，若環(huán)境溫度低于10℃，須提高溫度，但要注意防火、防塵，并在通風良好的場地進行，防止中毒。 4.管道安裝 4.1 一般要求 4.1.1 管道安裝前，再次對管子、管件、

18、閥門及預制好的管路進行檢查，按設計要求核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物。 4.1.2 管道的坡向、坡度應符合設計文件規(guī)定。管道坐標、標高角度等需嚴格按設計要求施工。 4.1.3 穿墻及過樓板的管道，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板的套管應高出樓板或地面50mm，樓板下部與樓板平齊。穿墻板的套管應與墻壁齊平。管道與套管的空隙應用石棉和其它不燃材料填塞。法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。 4.1.4管道連接不得強力對中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯口、不同心等。 4.1.5法蘭連接時，應保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的

19、1.5‰，且不大于2mm。法蘭連接還應保持與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓時應對稱均勻、松緊適度。在滑動法蘭的內表面作角焊接時，應避免飛濺造成擦傷。若遇下列情況之一，螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。 1）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母； 2）管道設計溫度高于100℃或低于0℃； 3）露天裝置； 4）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質的管道。 4.1.7合金鋼管道不應焊接臨時支撐物。如有必要，應符合焊接的有關規(guī)定。 4.1.8不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊。法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm 4.1.

20、9與機器連接的管道，其固定焊口應遠離機器，轉速＞6000r/min時位移值應＜0.02mm,轉速≤6000r/min,位移值應＜0.05mm。管道、法蘭與機器法蘭應保持平行和同軸，允許偏差不得超過設計文件或規(guī)定要求。管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。允許偏差見表4.1.9 法蘭平行度、同軸度允許偏差 表4.1.9 設備轉速（轉/分） 平行度（mm） 同軸度（mm） 3000--6000 ≤0.15 ≤0.50 >6000 ≤0.10 ≤0.20 4.1.10管道安裝過程中如有間斷，應及時封閉敞開的管口。 4.1.11主管加工完

21、畢后，焊接部位應裸露進行壓力試驗。試驗壓力應以主管的內部或外部設計壓力大者為基準進行壓力試驗，穩(wěn)壓10min，經(jīng)檢驗無泄漏，目測無變形后降至設計壓力，停壓30min，以不降壓、無滲漏為合格。 4．2閥門安裝 4.2.1安裝閥門時應特別注意銘牌標記，不得用錯。 4.2.2無上升閥桿的閥，使用前應作驗證標記，使所有閥門的開/關可以從外表識別。 4.2.3閥門的操作機構和傳動裝置，應動作靈活、指示準確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內。 4.2.4法蘭或螺紋連接的閥門，應在關閉狀態(tài)下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時，底層宜采用氬弧焊，保證內部清潔。焊接時閥門不得關閉，防止

22、過熱變形。 4.2.5閥門安裝應根據(jù)閥體上所做標記，按介質流向正確安裝。 4.2.6.安全閥安裝時，必須按下列規(guī)定執(zhí)行： 4.檢查其鉛垂度，當發(fā)現(xiàn)傾斜時，應予校正； 4.在管道投入試運行時，應對安全閥及時進行調校； 4.安全閥最終調校合格后，應重做鉛封，并填寫《安全閥調試記錄》。 4.3墊片 4.3.1墊片的規(guī)格、材質應符合設計文件的規(guī)定，不得用錯。在擰緊法蘭螺栓時，應考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限； 4.3.2當大口徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。 4.4 管架安裝 4.4.1管架應按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步

23、進行。 4.4.2支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。 4.4.3管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。 4.4.4無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。導向支架或滑動支架的安裝位置應從支承面中心按設計規(guī)定向位移反方向偏移，若無規(guī)定，偏移值應為位移值的1/2。 4.4.5 管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。 4.4.6有靜電接地要求的管道，嚴格按設計要求進行安裝。 4.4.7有靜電接地要求的管道，各

24、段管道間應導電良好。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時，應有導線跨接。 4.4.8管道系統(tǒng)靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值及接地位置符合設計規(guī)定。 4.4.9用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導電接觸面須除銹并連接可靠。 4.4.10管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定值時，應進行檢查與調整，并填寫管道靜電接地測試記錄。 五.管道壓力試驗及吹掃 1.1 管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經(jīng)檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時，可進行壓力試驗。 1.2 壓力試驗前做好以下準備工作： 1.2.1 技術人員應提前畫好試壓系統(tǒng)圖，并對

25、參加試壓人員進行技術交底。 1.2.2 準備試驗用壓力表須經(jīng)校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.5～2倍，每個系統(tǒng)壓力表不應少于兩塊。 1.2.3 把待試管道與無關系統(tǒng)用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標識。 1.2.4 把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。 1.2.5 對管道上的膨脹節(jié)，設置好臨時約束裝置。 1.2.6必要時，對管道進行臨時加固；彈簧支吊架須臨時固定； 1.2.7 備好試驗用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機等。 1.3 試驗壓力及試驗介質按設計規(guī)定執(zhí)行，若無規(guī)定，按下列規(guī)定選定： 1.3.1 壓力試驗應以

26、液體為試驗介質。對于壓力大于0.6MPa的管道，除非設計文件有規(guī)定或確有困難，不能進行液壓試驗時，不得以氣體進行壓力試驗。 1.3.2 試驗液體應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25ppm。 1.3.3 液體試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；當管道與設備作為一個系統(tǒng)試驗，且管道試驗壓力超過設備的試驗壓力，而設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。 1.3.4 設計溫度高于200℃的碳鋼管或設計溫度高于350℃的合金管，試驗時應考慮溫度影響。 1.3.5 夾套管主管，

27、應以內部或外部設計壓力的高者為基準進行試壓。 1.4液壓試驗 1.4.1試驗注水時，系統(tǒng)應排盡空氣。 1.4.2試驗時，環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應采取防凍措施。 1.4.3對位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質的靜壓影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低點壓力不得超過管道組成件的承受力 1.4.4液壓試驗應緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓9min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。 1.4.5試驗合格后，在適當?shù)牡攸c將試驗介質放凈，及時拆除臨時盲板，核對記錄。 1.5 氣壓試驗 1.5.1聚合管路系統(tǒng)，以1.2Mpa(表壓)進行氣密性試驗,保持

28、24小時,前4小時壓力降≤0.03Mpa,后20小時不得有明顯的壓力降. 1.5.2 氯乙烯系統(tǒng)做氣密性試驗,試驗前必須驗證各相關設備已做過水壓試驗且合格。系統(tǒng)在試壓過程中必須對整個系統(tǒng)做全面檢查。氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍。 試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。 1.5.3 試驗時，應逐步、緩慢增壓，當升壓至試驗壓力的50％時，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤?，應繼續(xù)按試驗壓力的9％逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min。達到試驗壓力后，穩(wěn)壓9min，再將壓力降至設計壓力，進行查漏，以壓力不降，發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。 1.5.4 試驗完畢后，及時卸壓，卸壓過程中應控制卸壓速度，一

29、般應低于2.5MPa／h。 1.6泄漏性試驗 1.6.1 輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。 1.6.2 泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，介質宜采用空氣，試驗壓力為設計壓力。 1.6.3 泄漏性試驗的檢驗以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。 2.管道吹掃 2.1管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。 2.2吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。 2.3對有特殊要求的管道，應按設計文件規(guī)定采用相應的吹洗方法。并編制詳細的吹掃方案。 2.4不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。 2.5吹洗的

30、順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不行進入已合格的管道。 2.6吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。 2.7清洗排放的臟液不能污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。 2.8吹掃時應設置禁區(qū)。 2.9管道吹掃合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業(yè)。 2.10管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規(guī)范要求填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。 六．施工質量保證措施 1.1質量信息反饋必須快速、準確，以便提高工程施工質量、采取控制和改進措施。 1.2工程實施過程中，建立ISO9001:2000質量管理體系，嚴格貫徹執(zhí)行公司

31、《綜合管理手冊》及《綜合管理體系程序》中提出的綜合管理方針、目標及控制程序，建立健全質量保證體系并保持其正常運行，實現(xiàn)質保體系、質量監(jiān)督的動態(tài)運行和全面質量管理。本項目管理實施規(guī)劃大綱（即本施工組織設計）充分體現(xiàn)ISO9001:2000的要求，在實施過程中嚴格按設計、施工規(guī)范及業(yè)主（或總承包商）提出的質量標準和要求精心組織、精心施工。 1.3建立完善的檢查制度：質量檢查員負責進行現(xiàn)場檢查,項目部施工管理部每周組織系統(tǒng)檢查一次，項目總工程師主持檢查和質量評價 1.4施工質量檢查（自檢、互檢、共檢）實行“一票否決”制度，凡不符合設計和施工質量驗收規(guī)范要求的，一律進行返工或返修。對返工或返修部位

32、按要求的質量等級進行重新檢查。 1.5按標準對施工質量進行檢驗并與檢測、修改和評價同時執(zhí)行。 1.6嚴格執(zhí)行原材料管理制度，按出、入庫管理程序控制材料的流向，做好材料的標記移植，有可追溯性。 1.7把握好工程施工的重點和難點，優(yōu)先采用公司現(xiàn)有的成熟施工技術（工法、專有技術、專利），合理運用新技術、新工藝、新設備。 1.8施工前要做好圖紙會審，發(fā)現(xiàn)問題并做好記錄，技術員要想?yún)⒓拥娜藛T作技術交底。 1.9施工用機具要完好無損保證現(xiàn)場施工的正常進行。 1.10要組織參加施工人員的技術培訓，焊工要經(jīng)過考試，合格后方可施焊，焊工必須要持證上崗，無證人員不得上崗。 1.11施工現(xiàn)場材料堆放要

33、整齊有序，不繡鋼、玻璃鋼管材、管件要分別放置。并做好標記和防雨措施。 1.12凡入庫的焊接材料（焊條、焊絲、焊藥）必須具備合格證，由項目經(jīng)理部設材部材料工程師審核確認，合格證中檢驗項目不全或無合格證者不得用于工程中。 1.13施工現(xiàn)場建立統(tǒng)一的焊條烘干站，對焊條進行集中保管、烘干、發(fā)放和回收，并建立、健全相應的規(guī)章制度和臺帳 1.14焊接現(xiàn)場應有防風、防雨措施，焊接環(huán)境（風速、相對濕度）應能滿足工要求。施焊前技術人員應向焊工和有關人員對焊接工作進行詳細的技術交底，隨時解決施工中出現(xiàn)的問題。 1.15焊工必須嚴格按焊接工藝規(guī)程要求檢查坡口的加工、清理及組對質量，焊接過程中要精心施工，對不

34、符合標準要求的坡口有權拒絕施焊。施工隊（或班組）應指定專人進行焊接施工記錄。 1.16設計文件要求的焊縫均應由焊接檢查人員進行外觀檢查，檢查結果應進行記錄。不合格焊縫應通知焊工進行修整或返工。 1.17超聲波或射線探傷檢查：由施工員填寫探傷委托單，聯(lián)系探傷和返修。經(jīng)無損探傷檢驗不合格的焊縫必須進行返工，返工后的焊縫部位仍按原探傷要求檢查。 1.18焊縫返修一般應由施焊者本人進行，也可由操作技能較高的焊工進行，焊工將缺陷徹底清除且修整好坡口后方可補焊。 1.19一、二次返修按原焊接工藝進行，返修部位應作好返工記錄。 1.20為保證工程質量，根據(jù)工程需要現(xiàn)場配備無損探傷、測量、試驗、計量

35、等檢測人員和設備，對設備、材料及產(chǎn)品進行現(xiàn)場檢測； 1.21凡需進行檢測的材料、設備、成品、半成品等，均應由專人負責提供試樣，按檢測項目要求認真填寫委托單；委托接收人核對委托內容和實物，檢查試樣是否符合要求，及時安排測試； 1.22檢測過程應嚴格執(zhí)行測試標準，遵守操作規(guī)程，作好各項原始記錄，檢測報告應由操作者簽字，責任工程師審批，加蓋公章后方可送出； 1.23認真做好檢測儀器設備的維護、保養(yǎng)和周期檢定工作，保證檢測儀器設備經(jīng)常處于完好狀態(tài)； 1.24做好檢測報告及探傷底片等項資料的歸檔、保存工作，以備查用。 1.25施工組織人員配備幾下表：表1.26 表1.26 序號 職務

36、 人數(shù) 職 責 備 注 1 隊長 1 負責組織全面工作及勞動力的安排 2 技術員 5 負責施工圖紙及現(xiàn)場的技術工作 3 質檢員 1 負責現(xiàn)場施工質量問題 4 安全員 1 負責現(xiàn)場施工質量 5 管工 10 負責工藝管道的預制及安裝 6 電焊工 20 負責管道的焊接工作 7 起重工 3 從事管道安裝工作中的吊裝作業(yè) 8 力工 20 從事輔助工種的

37、工作 七 安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措施： 1．安全文明施工： 1.1建立施工現(xiàn)場安裝全保證體系，項目經(jīng)理對工程項目施工的安全負全面責任，現(xiàn)場應配備責任心強，懂技術、懂安全，熟悉有關規(guī)范的責任人員。嚴格執(zhí)行國家及企業(yè)的有關規(guī)范管理制度保證安全生產(chǎn)。 1.2貫徹：安全第一，預防為主：的方針，加強施工安意識的輔導和教育，作好安全工作的預測，預控和預防工作，盡量將安全事故消除在萌芽狀態(tài)。建立健全安全的保證體系，現(xiàn)場設專職安全員。 1.3實行安全生產(chǎn)例會制度，加強職工的安全技術教育，提高職工的自我防范意識。進入現(xiàn)場施工人員必須安全教合格后，才能進廠作業(yè)。 1.4由于施

38、工區(qū)域嚴禁抽煙，施工動火必須按規(guī)定辦理作業(yè)票并按動火作業(yè)票規(guī)定采取消防措施后，方可動火。動火必須設專人監(jiān)護。 1.5現(xiàn)場臨時用電，高處作業(yè)及搭設腳手架，按照建設部頒發(fā)安全規(guī)范操作。 1.6加強現(xiàn)場保衛(wèi)工作，建立和完善巡邏護場制度，嚴格防盜，確保工地順利施工。 1.7施工人員必須遵守廠方的安全規(guī)格的安檢人員的監(jiān)督檢查。 1.8吊裝作業(yè)時，起重工口令應清晰，響亮，吊車臂旋轉范圍內嚴禁站人。 1.9進入施工現(xiàn)場應帶安全帽，高空作業(yè)系掛安全帶，安全帶順高持低用。作用臨用電源必須經(jīng)甲方指定地點接線，不得亂接也不得超負荷。電線和電氣設備必須完好。拉線應有防損傷措施。在有熱源的地方應相距2米以上。

39、電焊機和接地線不得亂接，電流不得通過設備。 1.10施工區(qū)間施工人員不得隨意動閥門開關儀表等。 1.11管線設備試壓時管道及設備不得用硬物敲打、撞擊，掃時出氣口附近不得有人，并設明顯隔離標志，無關人員不得走入靠近。 1.12乙炔瓶、氧氣瓶應設有防回火裝置，使用時不得放在架空線，生產(chǎn)設備，工藝管道的垂直下方及有火花濺落的地方。 1.13再煤氣管道旁邊焊接時，焊接點和煤氣管道之間必須用石棉布或鐵皮等阻燃物隔開，防止焊接火花飛濺到煤氣管道上。 2．職業(yè)健康與環(huán)境衛(wèi)生保證措施： 2.1在煤氣管道附近施工時，施工人員要配帶煤氣報警儀，并備好滅火器，在煤氣管道上禁止用尖硬物敲打煤氣管道。 2

40、.2施工現(xiàn)場用材料必須整齊擺放，標識清楚。每天施工后，施工余料，焊條頭等應打掃干凈，電焊把線，氣焊帶應回收到工具箱內。 2.3路邊施工管道工機具要沿馬路崖靠放，不要影響車輛通行，每天施工完畢管材必須靠馬路崖平行放置。 2.4因草坪和樹木影響施工時，必須對劃坪和樹木進行保護性移植，完工后復位。沒有必要移植的，應對草坪采取隔離或遮擋措施，保持鋼廠的綠色生態(tài)環(huán)境 八 施工機具及措施用料 序號 名 單位 數(shù)量 備注 1 電焊機 臺 10 2 烘干箱 臺 2 3 切割機 臺 4 4 角向磨光機 臺 10 5 內磨機 臺 10

41、 6 試壓泵 臺 1 7 等離子切割機 臺 4 8 25t吊車 臺 2 9 50t吊車 臺 1 10 5t倒連 個 5 11 坡口機 臺 2 12 倒木 塊 20 附表：安裝的壓力管道概況表 編號 管道名稱 管道 編號 管道 類別 設計壓力Mpa 設計溫度℃ 輸送 介質 公稱直徑㎜ 管材壁厚㎜ 材料 牌號 備注 (數(shù)量m) 1 氮氣管道

42、 N2 GC2 1.6 常溫 氮氣 DN50 4 20# 372 2 氮氣管道 N2 GC2 1.6 50 氮氣 DN80 4 20# 142 3 氮氣管道 N2 GC2 1.6 常溫 氮氣 DN65 5 20# 34 4 氮氣管道 N2 GC2 1.6 常溫 氮氣 DN80 4 20# 434 5 氮氣管道 N2 GC2 1.6 50 氮氣 DN50 3.5 20# 170 6 氮氣管道 N2 GC2 1.6 常溫 氮氣 DN50 3.5 20# 5 7 氧氣管

43、道 O2 GC2 1.6 50 氧氣 DN80 4 20# 58 8 氧氣管道 O2 GC2 1.6 常溫 氧氣 DN150 4.5 0Cr18Ni9 14 9 氧氣管道 O2 GC2 1.6 常溫 氧氣 DN125 4 0Cr18Ni9 1 10 蒸汽管道 Z GC2 1.3 225 蒸汽 DN25 2.5 10# 100 11 蒸汽管道 Z GC2 1.3 225 蒸汽 DN200 6 10# 110 12 蒸汽管道 Z GC2 1.3 225 蒸汽 DN50 3.5

44、 10# 11 13 蒸汽管道 Z GC2 1.3 225 蒸汽 DN65 4 10# 50 14 蒸汽管道 ZQ GC2 1.3 195 蒸汽 DN65 5 20# 350 15 蒸汽管道 ZQ GC2 1.3 195 蒸汽 DN25 4 20# 180 16 冷風管道 F3 GC2 0.47 232 冷風 DN1200 10 Q235-C 48 17 潤滑油管道 供油管 GC2 1 50 L-TSA汽輪機46油 DN80 4 0Cr18Ni9Ti 45 18 潤滑油管道

45、供油管 GC2 1 50 L-TSA汽輪機46油 DN32 3.5 0Cr18Ni9Ti 35 19 潤滑油管道 供油管 GC2 1 50 L-TSA汽輪機46油 DN40 3.5 0Cr18Ni9Ti 10 20 壓縮空氣管道 A1 GC3 0.8 常溫 壓縮空氣 DN100 4 10# 131 21 壓縮空氣管道 A1 GC3 0.8 常溫 壓縮空氣 DN200 6 10# 125 22 壓縮空氣管道 A1 GC3 0.8 常溫 壓縮空氣 DN50 3.5 10# 219 23 壓縮

46、空氣管道 A2 GC2 1.25 常溫 壓縮空氣 DN100 4 10# 9 24 氬氣管道 Ar-80-CS1.6 GC2 1.6 50 氬氣 DN80 4 20# 260 25 氮氣管道 N2-100-CS1.6 GC2 1.6 50 氮氣 DN100 4 20# 610 26 氮氣管道 N2-150-CS1.6 GC2 1.6 50 氮氣 DN150 4.5 20# 530 27 氮氣管道 N2-400-CS1.6 GC2 1.6 50 氮氣 DN400 9 20# 200 28 氧氣管道 O2-150-CS1.6 GC2 1.6 50 氧氣 DN150 4.5 20# 390 29 氧氣管道 O2-500-CS1.6 GC2 1.6 50 氧氣 DN500 10 20# 185