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1、4.1 注塑模具的典型結(jié)構(gòu),第4章 注塑?；窘Y(jié)構(gòu)與注塑機,4.2 注塑模的分類,4.3 注塑機和注塑模的關系,內(nèi)容簡介： 本章重點講述注塑模具的典型結(jié)構(gòu)（組成注塑模八大類零部件：成型零部件、澆注系統(tǒng)、導向機構(gòu)、脫模機構(gòu)、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)、加熱與冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、其他零部件）；注塑模的分類；注塑機和注塑模的關系（包括注塑機性能參數(shù)校核與型腔數(shù)量的確定、注塑量校核、合模力的校核、注塑壓力的校核、模具厚度的校核、開模行程的校核、推頂裝置的校核、模具在注塑機上的安裝與固定尺寸的校核等）。,第4章 注塑?；窘Y(jié)構(gòu)與注塑機,4.1 注塑模具的典型結(jié)構(gòu),注塑模的基本結(jié)構(gòu)都是由定模和動模兩大部分組成的。

2、定模部分安裝在注塑機的固定板上，動模部分安裝在注塑機的移動板上。 注塑成型時，定模部分和隨液壓驅(qū)動的動模部分經(jīng)導柱導向而閉合，塑料熔體從注塑機噴嘴經(jīng)模具澆注系統(tǒng)進入型腔；注塑成型冷卻后開模，即定模和動模分開，一般情況下塑件留在動模上，模具頂出機構(gòu)將塑件推出模外。圖4-1為一典型注塑模。 根據(jù)模具上各部件的作用不同，一般注塑?？捎梢韵聨讉€部分組成：,返回,圖4-1 注塑模的典型結(jié)構(gòu),注塑成型分解動畫-.swf,1成型零部件 成型零部件是指定、動模部分中組成型腔的零件。通常由凸模（或型芯）、凹模、鑲件等組成，合模時構(gòu)成型腔，用于填充塑料熔體，它決定塑件的形狀和尺寸，如圖4-1所示的模具中，動模板1

3、和凸模7成型塑件的內(nèi)部形狀，定模板2成型塑件的外部形狀。 2澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注塑機噴嘴進入模具型腔所流經(jīng)的通道，它由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。,3導向機構(gòu) 導向機構(gòu)分為動模與定模之間的導向機構(gòu)和頂出機構(gòu)的導向機構(gòu)兩類。前者是保證動模和定模在合模時準確對合，以保證塑件形狀和尺寸的精確度，如圖4-1中導柱8、導套9；后者是避免頂出過程中推出板歪斜而設置的，如圖4-1中推板導柱16、推板導套17。 4脫模機構(gòu) 用于開模時將塑件從模具中脫出的裝置，又稱頂出機構(gòu)。其結(jié)構(gòu)形式很多，常見的有頂桿脫模機構(gòu)、推板脫模機構(gòu)和推管脫模機構(gòu)等。圖4-1中推桿13、推桿固定板14、拉料桿15、推桿

4、18和復位桿19組成頂桿脫模機構(gòu)。,5側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 當塑件上的側(cè)向有凹凸形狀的孔或凸臺時，就需要有側(cè)向的凸模或型芯來成型。在開模推出塑件之前，必須先將側(cè)向凸?；騻?cè)向型芯從塑件上脫出或抽出，塑件才能順利脫模。使側(cè)向凸模或側(cè)向型芯移動的機構(gòu)稱為側(cè)向抽芯機構(gòu)。圖4-2為一斜導柱驅(qū)動型芯滑塊側(cè)向抽芯的注塑模，側(cè)向抽芯機構(gòu)是斜導柱10、側(cè)型芯滑塊11、鎖緊塊9和側(cè)型芯滑塊的定位裝置（擋塊5、滑塊拉桿8、彈簧7）等組成。,圖4-2 帶側(cè)向抽芯注塑模 返回,6加熱和冷卻系統(tǒng) 為了滿足注塑工藝對模具的溫度要求，必須對模具溫度進行控制，所以模具常常設有冷卻系統(tǒng)并在模具內(nèi)部或四周安裝加熱元件。冷卻系統(tǒng)一般在

5、模具上開設冷卻水道（圖4-1冷卻水道3）。 7排氣系統(tǒng) 在注塑成型過程中，為了將型腔內(nèi)的空氣排出，常常需要開設排氣系統(tǒng)，通常是在分型面上有目的地開設若干條溝槽，或利用模具的推桿或型芯與模板之間的配合間隙進行排氣。小型塑件的排氣量不大，因此可直接利用分型面排氣，而不必另設排氣槽。 8其它零部件 如用來固定、支承成型零部件或起定位和限位作用的零部件等。,4.2 注塑模的分類,注塑模結(jié)構(gòu)形式多種多樣，分類方法很多。 按成型工藝特點：熱塑性塑料注塑模、熱固性塑料注塑模、低發(fā)泡塑料注塑模和精密注塑模； 按其使用注塑機的類型：臥式注塑機用注塑模、立式注塑機用注塑模和角式注塑機用注塑模； 按模具澆注系統(tǒng)：冷

6、流道注塑模、絕熱流道注塑模、熱流道注塑模和溫流道注塑模； 按模具安裝方式：移動式注塑模和固定式注塑模等。 若根據(jù)注塑模的結(jié)構(gòu)特征可分為以下幾類：,1單分型面注塑模 開模時，動模和定模分開，從而取出塑件，稱單分型面模具，又稱雙板式模具，其典型結(jié)構(gòu)如圖4-3所示。 單分型面注塑模是注塑模具中最簡單最基本的一種形式，它根據(jù)需要可以設計成單型腔注塑模，也可以設計成多型腔注塑模，是應用最廣泛的一種注塑模。,單分型面注射模動畫及講解-.swf,單分型面注射模工作原理動畫及講解-.swf,2雙分型面注塑模,雙分型面注塑模有兩個分型面，如圖4-4所示。A-A為第一分型面，分型后澆注系統(tǒng)凝料由此脫出；B-B為第

7、二分型面，分型后塑件由此脫出。與單分型面注塑模具相比較，雙分型面注塑模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板，所以也叫三板式注塑模具，它常用于點澆口進料的單型腔或多型腔的注塑模具。開模時，中間板在定模的導柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩個模板之間取出澆注系統(tǒng)凝料。 雙分型面注塑模結(jié)構(gòu)復雜，制造成本較高，零部件加工困難，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。,雙分型面注射模具動畫及講解-.swf,雙分型面注射模工作過程動畫及講解-.swf,圖4-4 雙分型面注塑模 返回,3.帶有側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的注塑模,當塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時，需采用可側(cè)向移動的型芯或滑塊成型。圖4-5所示為利用斜導柱進

8、行側(cè)向抽芯的注塑模。圖4-6為利用彎銷進行側(cè)向分型的立式注塑模。注塑成型后，動模首先向下移動一段距離，然后固定于定模板2上的彎銷4的斜面段迫使滑塊3向外移動，與此同時脫模機構(gòu)的推桿8推動推件板5使塑件自型芯上脫下。,側(cè)向分型.html,圖4-5 帶側(cè)向抽芯注塑模 返回,4帶有活動成型零部件的注塑模,由于塑件的某些特殊結(jié)構(gòu)，要求注塑模設置可活動的成型零部件，如活動凸模、活動凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯或型環(huán)等，在脫模時可與塑件一起移出模外，然后與塑件分離。 圖4-7所示為帶有活動鑲塊的注塑模。開模時，塑件包在型芯8和活動鑲件9上隨動模部分向左移動而脫離定模板11，分型到一定距離，脫出機構(gòu)開始工作

9、，設置在活動鑲件9上的推桿3將活動鑲件連同塑件一起推出型芯脫模。合模時，推桿3在彈簧4的作用下復位，推桿復位后動模板停止移動，然后人工將活動鑲件重新插入鑲件定位孔中，再合模后進行下一次的注塑過程。,帶有活動鑲件的注塑模具-.swf,帶有活動鑲件的注射模動畫及講解-.swf,5.自動卸螺紋注塑模,對帶有螺紋的塑件，當要求自動脫模時，可在模具上設置能夠轉(zhuǎn)動的螺紋型芯或型環(huán)，利用開模動作或注塑機的旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，或設置專門的傳動裝置，帶動螺紋型芯或螺紋型環(huán)轉(zhuǎn)動，從而脫出塑件。圖4-8為用于角式注塑機的自動卸螺紋注塑模，由注塑機開合螺母絲杠帶動螺紋型芯1轉(zhuǎn)動。,6.無流道注塑模,無流道注塑模是指采用對流道進

10、行絕熱或加熱的方法，保持從注塑機噴嘴到型腔之間的塑料呈熔融狀態(tài)，使開模取出塑件時無澆注系統(tǒng)凝料。前者稱絕熱流道注塑模，后者稱熱流道注塑模。圖4-9所示為熱流道注塑模。,熱流道注塑模具-.swf,套管熱流道注射模工作原理動畫及講解-.swf,7.直角式注塑模,直角式注塑模具僅適用于角式注塑機。與其它注塑模截然不同的是該類模具在成型時進料的方向與開合模方向垂直。圖4-10所示是典型的直角式注塑模，開模時，帶有流道凝料的塑件包緊在凸模8上與動模部分一起向左移動，經(jīng)過一定距離后，推出機構(gòu)開始工作，以推桿11推動推件板6將塑件從凸模8上脫下。 直角式注塑模的主流道開設在動、定模分型面的兩側(cè)，且它的截面積

11、通常是不變的（常呈圓形或扁圓形），這與其它注塑機用的模具是有區(qū)別的。主流道的端部，為了防止注塑機噴嘴與主流道口端的磨損和變形，可設置可更換的流道鑲塊，如圖4-10中的2所示。,8.脫模機構(gòu)在定模上的注塑模,在大多數(shù)注塑模中，其脫模裝置均是安裝在動模一側(cè)，這樣有利于注塑機開合模系統(tǒng)中頂出裝置的工作。在實際生產(chǎn)中，由于某些塑件受形狀的限制，將塑件留在定模一側(cè)對成型更好一些，為了使塑件從模具中脫出，就必須在定模一側(cè)設置脫模機構(gòu)。 圖4-11所示為成型塑料衣刷的注塑模，由于受塑件的形狀限制，將塑件留在定模上采用直澆口能方便成型。開模時，動模向左移動，塑件因包緊在凸模11上留在定模一側(cè)而從動模板5及成型

12、鑲塊3中脫出。當動模左移至一定距離時，拉板8通過定距螺釘6帶動推件板7將塑件從凸模上脫出。,返回,4.3 注塑機和注塑模的關系,設計模具時,應詳細地了解注塑機的技術規(guī)范,才能設計出合乎要求的模具。,4.3.1 注塑機的種類及應用 4.3.2 注塑機性能參數(shù)校核,4.3 注塑機和注塑模的關系,每副模具都只能安裝在與其相適應的 注塑機上進行生產(chǎn)，因此設計模具時，應 詳細地了解注塑機的技術規(guī)范，以及注射模與設備相關部分。 一 、注塑機的種類及應用 （一）注塑機的組成 塑料注射成型機簡稱注塑機。主要由注射裝置、鎖模裝置、液壓傳動及電器控制系統(tǒng)、機架等組成，如圖8-1所示。,4.3.1 注塑機的種類及應

13、用,按可成型塑件的精度高低：有一般注塑機和精密注塑機。它與一般注塑機相比，具有注射壓力高、注射速度快和溫度控制精確的特點。 按鎖模機構(gòu)驅(qū)動方式：有液壓式和液壓-機械聯(lián)合式。 按操作方式：有全自動、半自動和手動式。 按結(jié)構(gòu)形式：有立式、臥式和直角式,（二）特點及應用： 立式注塑機 如圖所示，它的注射裝置垂直裝設，并與鎖模機構(gòu)移動方向成一條軸線。 優(yōu)點：占地面積小，拆裝模具方便，易于安放嵌件等。 缺點：塑件推出后需由人工取出，不易實現(xiàn)全自動操作。,4.3.1 注塑機的種類及應用, 臥式注塑機 如圖8-3所示，它的注射裝置軸線與鎖模機構(gòu)軸線呈一條直線并水平排列。 優(yōu)點：機身較低，利于操作和加料，可實

14、現(xiàn)全自動操作，機床因重心低而穩(wěn)定。 缺點：模具裝拆與嵌件安放都比較麻煩，機床占地面積較大。,4.3.1 注塑機的種類及應用, 直角式注塑機 如圖8-4所示，其注射裝置軸線與鎖模機構(gòu)軸線相互正交垂直。 優(yōu)點：結(jié)構(gòu)簡單，便于自制，適于一模僅成型一件，而中心部位不留有澆口痕跡，適用于帶有自動回轉(zhuǎn)脫螺紋機構(gòu)的模具。 缺點：占地面積介于立式和臥式兩者之間，注射量的提高也受到限制。 此外，還有多工位旋轉(zhuǎn)式注塑機、雙色注塑機等專用注塑機。,4.3.1 注塑機的種類及應用,（三）注塑機的規(guī)格型號 注塑機的最大注射量：注射柱塞或螺桿作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注出量。 注出量的表示方法：1.公稱

15、重量（g） 2.公稱容積（cm3） 例如：國產(chǎn)注塑機xs-z-30型、xs-zy-500型、xs-zy-1000型，表示注塑機可注射聚苯乙烯塑料的公稱容積為30cm3、500cm3和1000cm3 xs-塑料注射成型機，z-柱塞式，zy-螺桿式。,4.3.1 注塑機的種類及應用,4.3.2 注塑機性能參數(shù)校核,開始設計注塑模時，首先需要選擇確定模具的結(jié)構(gòu)、類型和一些最基本的參數(shù)和尺寸，如型腔的個數(shù)和需要的注塑量、制品在分型面上的投影面積、成型時需要用的工藝合模力、注塑壓力、模具的厚度和安裝固定尺寸以及開模行程等等。這些數(shù)據(jù)均與注塑機的技術規(guī)格密切相關，如果二者之間不能匹配，則模具將無法使用，此

16、時只能重新選擇確定模具的結(jié)構(gòu)類型或更換注塑機機型。為了了解模具結(jié)構(gòu)類型與注塑機機型是否匹配，必須將二者之間的有關數(shù)據(jù)進行校核。,對于多數(shù)注塑模，其型腔數(shù)量與注塑機的塑化能力、最大注塑量以及合模力等參數(shù)有關，此外，還受制品的精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因素影響。為了統(tǒng)一闡述型腔數(shù)量的設計問題，下面介紹如何根據(jù)這些參數(shù)和因素來確定型腔數(shù)量的方法，這些方法也可用來校核初選的型腔數(shù)量是否能與注塑機規(guī)格相適應。,1 按注塑機的塑化能力確定型腔數(shù)量N1,式中：K注塑機最大注塑量的利用系數(shù)，一 般取0.8； mp 注塑機的額定塑化量（g/h或cm） t成型周期（s）； mj澆注系統(tǒng)和飛邊所須的塑料質(zhì)量或體積 ms單

17、個制品的質(zhì)量或體積,2 按注塑機的最大注塑量確定型腔數(shù)量N2,式中：mI注塑機允許的最大注塑量。,3 按注塑機的額定合模力確定型腔數(shù)量N3,式中：FI注塑機的額定合模力（N）； Aj澆注系統(tǒng)和飛邊在模具水平分型面上 的投影面積（mm2）； As單個制品在模具水平分型面上的投影 面積（mm2） ； pl單位投影面積需用的合模力（MPa）， 近似取值為熔體對型腔的平均壓力。,4 按制品要求的尺寸精度確定型腔數(shù)量N4,式中： l制品的基本尺寸（mm）； =/2，是制品的尺寸公差 （mm）； dd=d /2，d 是單型腔時各種塑料 可能達到的尺寸公差。 型腔不宜過多，經(jīng)常推薦使用一模四腔結(jié)構(gòu)。,5 按

18、生產(chǎn)的經(jīng)濟性確定型腔數(shù)量N5,式中：t成型周期（min）； Y每小時的工資和經(jīng)營費（元）； 制品的生產(chǎn)總量（個）； C模具費用。 其中，C1是與型腔無關的費用；C2是與型腔數(shù)成比例的費用中單個型腔分攤的費用（元）。,4.3.2.2 注塑量校核,在一個注塑成型周期內(nèi)，注塑模內(nèi)所須的塑料熔體總量與模具澆注系統(tǒng)的容積和型腔容積有關，其值用下式計算： mi=Nms+ mj 式中：N型腔的數(shù)量； ms單個制品的質(zhì)量（或體積）； mj澆注系統(tǒng)和飛邊所需的塑料質(zhì)量 （或體積）。設計注塑模時，必須保 證小于注塑機允許的最大注塑量，二 者的關系為：mi =（0.10.8）mI,4.3.2.3 制品在水平分型面上

19、的投影面積 與合模力校核,注塑成型時，制品或型腔在與注塑方向正交的模具分型面上的投影面積是影響工藝合模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的合模力也就越大。如果這個數(shù)值超過了注塑機允許使用的最大成型面積，則成型過程中將會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象。為此，設計注塑模和選擇模具分型面時，必須滿足下面關系式。 AAI ，（A含于AI） 式中： A制品或型腔（包括澆注系統(tǒng)和飛邊） 在水平分型面上的投影面積； AI注塑機允許使用的最大成型面積。,注塑成型時，模具所需的工藝合模力與制品在分型面上的投影面積有關，為了可靠地閉鎖型腔，不使成型過程中出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，工藝合模力必須小于注塑機的額定合模力，二者的關系為： Fl（0.

20、80.9）FI 其中，工藝合模力的計算可參考有關文獻。,4.3.2.4 注塑壓力校核,注塑壓力與塑料熔體在模具中的流動比有關，對于初步選擇確定的模具結(jié)構(gòu)，還應對其流動比所需用的注塑壓力進行校核，以保證它不超過注塑機允許的、使用的最大注塑壓力。流動比的計算方法后面介紹。,4.3.2.5 模具厚度校核,注塑模的動、定模兩部分閉合后，沿閉合方向的長度叫模具厚度或模具閉合高度。由于絕大多數(shù)注塑機的動模與定模固定板之間的距離都具有一定的調(diào)節(jié)量H（圖3-12），因此它們對安裝使用的模具厚度均有限制。一般情況下，實際模具厚度HM 與注塑機允許安裝的最大模厚Hmax及最小模厚Hmin之間必須滿足下面條件，即：

21、 Hmin HM Hmax 其中 Hmax= Hmin+H 如果出現(xiàn) HM Hmax的情況，只能重新設計模具厚度或更換注塑機。,返回,4.3.2.6 開模行程校核,開模行程也叫做合模行程，指模具開合過程中動模固定板的移動距離，用符號s表示。當模具厚度確定以后，開模行程的大小直接影響模具所能成型制品高度。即s太小時，模具不能成型高度較大的制品，否則，成型后的制品無法從動、定模之間脫出。因此，設計模具時必須校核它所需用的開模距離是否與注塑機的開模行程相適應。下面分幾種情況加以討論。,1 注塑機最大開模行程與模厚無關時的校核,對于帶有液壓-機械式合模系統(tǒng)的注塑機，它們的開模行程均由連桿機構(gòu)的沖程或其

22、他機構(gòu)的沖程確定，其最大值僅與沖程的調(diào)節(jié)量有關，不受模具厚度影響。如果在這類注塑機上使用單分型面和雙分型面注塑模，可分別用下面兩種方法校核模具所需的開模距離是否與注塑機的最大開模行程互相適應： 對于單分型面注塑模（圖3-13） Smax H1+H2+（510）mm 式中：H1制品所用的脫模距離； H2制品高度（包括與制品相連的澆注 系統(tǒng)凝料）。,返回, 對于雙分型面注塑模（圖3-14） Smax H1+H2+（510）mm 式中：H1制品所用的脫模距離； H2制品高度； 取出澆注系統(tǒng)凝料必需的長度。,返回,2 注塑機最大開模行程與模厚有關時的校核,對于合模系統(tǒng)為全液壓式的注塑機以及帶有絲杠傳動

23、合模系統(tǒng)的直角式注塑機（如SYS-45和SY-60等），它們的最大開模行程直接與模具厚度有關，即 Smax =Sk-HM 式中：Sk -注塑機動模固定板和定模固定板 的最大間距。 如果在上述兩類注塑機上使用單分型面或雙分型面模具，可分別用下面兩種方法校核模具所需的開模距離是否與注塑機的最大開模行程 Smax相適應：, 對于單分型面注塑模（圖3-15） Smax=sk-HMH1+H2+（510）mm 或 SkHM+ H1+H2+（510）mm 對于雙分型面注塑模（圖3-14） Smax=sk-HMH1+H2+（510）mm 或 SkHM+ H1+H2+（510）mm,返回,返回,3 考慮側(cè)向抽芯

24、距離時的最大開模行程校核 當模具需要利用開模動作完成側(cè)向抽芯動作時（圖3-16），若設完成側(cè)向抽芯動作的開模距離為Hc，則可分下面兩種情況校核模具所需的開模距離是否與注塑機的最大開模行程相適應。 當HcH1+H2時，可用Hc代替前面諸校核公式中的H1+H2，其他各項均保持不變。 當HcH1+H2時，可不考慮Hc對最大開模行程的影響，仍用以上諸式進行校核。 除了以上介紹的三種校核情況外，注塑成型帶螺紋的制品并需要利用開模運動完成脫卸螺紋的動作時，若要校核注塑機最大開模行程，還必須考慮從模具中旋出螺紋部分所需的開模距離。,圖3-16 有側(cè)向抽芯機構(gòu)時的開模情況 返回,4.3.2.7 推頂裝置校核,

25、由于各種注塑機合模系統(tǒng)中采用的推頂裝置不盡相同，所以設計模具時必須注意使模內(nèi)的頂出脫模機構(gòu)與合模系統(tǒng)的推頂裝置相匹配。通常是根據(jù)合模系統(tǒng)推頂裝置的頂出形式、頂桿直徑、頂桿間距和頂出距離等，校核模具內(nèi)的頂桿或推桿配置位置是否合理，其長度是否能達到使制品脫模的效果。,目前國產(chǎn)注塑機中推頂裝置的頂出形式有下面幾類： （1）中心頂桿機械頂出 （2）兩側(cè)雙頂桿機械頂出 （3）中心頂桿液壓頂出與兩側(cè)頂桿機械頂出聯(lián)合作用 （4）中心頂桿液壓頂出與其他開模輔助油缸聯(lián)合作用,4.3.2.8 模具在注塑機上的安裝與固定尺寸校核,1 模具外形尺寸與注塑機拉桿間距 注塑機動模和定模固定板的四個角部，一般都有四根拉桿。

26、拉桿的作用是為了保證注塑機具有足夠的強度和剛度，但它往往會對模具的外形安裝尺寸產(chǎn)生限制，即模具外形的長度尺寸不能同時大于與它們對應的拉桿間距（圖3-17a）。如果模具的長度尺寸中有一個超過了拉桿間距，必須考慮注塑機動、定模兩個固定板處于最大間距位置時模具是否有可能在拉桿空間內(nèi)旋轉(zhuǎn)。只有在可能旋轉(zhuǎn)的情況下，模具才能象圖3-17b那樣被安裝在兩個固定板上，否則，必須改變模具外形尺寸或更換注塑機。,返回,2 模具的安裝尺寸與動、定模固定板上的螺孔 為了安裝壓緊模具，注塑機上的動模和定模兩個固定板上都開有許多間距不同的螺孔。因此，設計模具時必須注意模具的安裝尺寸應當與這些螺孔的位置及孔徑相適應，以便能

27、將動模和定模分別緊固在對應的兩個固定板上。模具與固定板的聯(lián)接固定方式有兩種：一種是在模具的安裝部位打螺栓通孔，用螺栓穿過此孔擰入注塑機的固定板（圖3-18 a）；另一種方法采用壓板壓緊模具的安裝部位（圖3-18b、c、d）。一般來講，后面一種方法比較靈活，只要安裝部位外側(cè)具有螺孔即可。但對于大型模具來講，后者就不及前者方法安全可靠。,在選擇模具與注塑機的聯(lián)接固定方式時，還要注意注塑模有無模座、模座有無臺階以及模座尺寸的大小。在圖3-18中，與圖a、b、c三種方式對應的模座均帶有臺階，圖a的臺階尺寸較大，圖b的臺階尺寸較小，圖c的模座尺寸與模具外形一樣大，圖d方式中的模具不帶模座，壓板直接將模具

28、壓緊在注塑機的固定板上。一般來講，圖a、b兩種方式較常用。特別是采用圖a方式時，即使是緊固螺釘松動，模具也不會從固定板上掉下來，但裝卸工作費時，并要求模座上的螺栓孔與固定板上的螺孔位置一致，加工比較麻煩。圖c、d兩種方式的特點是可將模具外形尺寸設計到固定板允許的最大安裝尺寸，但需要在模具側(cè)面加工壓板槽。,返回,3 主流道（或主流道襯套）尺寸與噴嘴尺寸 為了便于脫卸主流道中的凝料，模具中主流道（或主流道襯套）的尺寸必須和注塑機上的噴嘴尺寸相適應，二者的具體關系參見后面第六章內(nèi)容。 4 主流道中心線與機筒、噴嘴的中心線 一般情況下，注塑成型過程中均要求模具中的主流道中心線應與機筒和噴嘴的中心線重合。為此，注塑機定模固定板中心都開有一個定位孔，要求定模部分必須帶有一個與主流道同心的圓凸臺與之配合，該圓凸臺稱為定位環(huán)或定位圈。有關定位環(huán)的設計方法參見第六章內(nèi)容。,END,