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制造工藝裝備復(fù)習(xí)題 1. 單項(xiàng)選擇 1-1 構(gòu)成工序的要素之一是( 。 ① 同一臺(tái)機(jī)床 ② 同一套夾具 ③ 同一把刀具 ④ 同一個(gè)加工表面 1-2 目前機(jī)械零件的主要制造方法是( 。 ① 材料成形法 ② 材料去除法 ③ 材料累加法 ④ 材料復(fù)合法 1-3 工件的定位就是使( ①不同批工件逐次放入到夾具中,都能占據(jù)同一位置。 ② 同一批工件逐次放入到夾具中,都能占據(jù)同一位置。 ③ 不同批工件逐次放入到夾具中,都能占據(jù)不同位置。 ④ 同一批工件逐次放入到夾具中,都能占據(jù)不同位置。 1-4 在數(shù)控銑床上用球頭立銑刀銑削一凹球面型腔,屬于( 。 ① 軌跡法 ② 成型法 ③ 相切法 ④ 范成法 1-5 進(jìn)給運(yùn)動(dòng)通常是機(jī)床中( 。 ① 切削運(yùn)動(dòng)中消耗功率最多的運(yùn)動(dòng) ② 切削運(yùn)動(dòng)中速度最高的運(yùn)動(dòng) ③ 不斷地把切削層投入切削的運(yùn)動(dòng) ④ 使工件或刀具進(jìn)入正確加工位置的運(yùn)動(dòng) 1-6 在外圓磨床上磨削工件外圓表面,其主運(yùn)動(dòng)是( 。 ① 砂輪的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng) ② 工件的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng) ③ 砂輪的直線(xiàn)運(yùn)動(dòng) ④ 工件的直線(xiàn)運(yùn)動(dòng) 1-7 在立式鉆床上鉆孔,其主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)( 。 ① 均由工件來(lái)完成 ② 均由刀具來(lái)完成 ③ 分別由工件和刀具來(lái)完成 ④ 分別由刀具和工件來(lái)完成 1-8 目前使用的復(fù)雜刀具的材料通常為( 。 ① 硬質(zhì)合金 ② 金剛石 ③ 立方氮化硼 ④ 高速鋼 1-9 在背吃刀量 p a 和進(jìn)給量 f 一定的條件下,切削厚度與切削寬度的比值取決于( 。 ① 刀具前角 ② 刀具后角 ③ 刀具主偏角 ④ 刀具副偏角 1-10 垂直于過(guò)渡表面度量的切削層尺寸稱(chēng)為( 。 ① 切削層深度 ② 切削層長(zhǎng)度 ③ 切削層厚度 ④ 切削層寬度 1-11 大錐度心軸限制( 個(gè)自由度。 ① 2 ② 3 ③ 4 ④ 5 1-12 小錐度心軸限制( 個(gè)自由度。 ① 2 ② 3 ③ 4 ④ 5 1-13 在球體上銑平面,要求保證尺寸 H (習(xí)圖 2-1-13 ,必須限制( 個(gè)自由度。 ① 1 ② 2 ③ 3 ④ 4 1-14 在球體上銑平面,若采用習(xí)圖 2-1-14所示方法定位, 則實(shí)際限制( 個(gè)自由度。 ① 1 ② 2 ③ 3 ④ 4 1-15 過(guò)正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔,必須限制( 個(gè)自由度。 ① 2 ② 3 ③ 4 ④ 5 1-16 普通車(chē)床的主參數(shù)是( 。 ① 可車(chē)削的最大直徑 ② 主軸與尾座之間最大距離 ③ 中心高 ④ 床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑 習(xí)圖 2-1-13 習(xí)圖 2-1-14 1-17 大批大量生產(chǎn)中廣泛采用( 。 ① 通用夾具 ② 專(zhuān)用夾具 ③ 成組夾具 ④ 組合夾具 1-18 通過(guò)切削刃選定點(diǎn),垂直于主運(yùn)動(dòng)方向的平面稱(chēng)為( 。 ① 切削平面 ② 進(jìn)給平面 ③ 基面 ④ 主剖面 1-19 在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為( 。 ① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃傾角 1-20 刃傾角是 主切削刃與( 之間的夾角。 ① 切削平面 ② 基面 ③ 主運(yùn)動(dòng)方向 ④ 進(jìn)給方向 1-21 閉環(huán)控制的數(shù)控系統(tǒng)的反饋檢測(cè)元件應(yīng)安裝在( 。 ① 工作臺(tái)上 ② 滾珠絲杠上 ③ 電機(jī)軸上 ④ 主軸上 1-22 用硬質(zhì)合金刀具對(duì)碳素鋼工件進(jìn)行精加工時(shí),應(yīng)選擇刀具材料的牌號(hào)為( 。 ① YT30 ② YT5 ③ YG3 ④ YG8 3. 判斷題 3-1 采用復(fù)合工步可以提高生產(chǎn)效率。 3-2 大批量生產(chǎn)中機(jī)床多采用 “ 機(jī)群式 ” 排列方式。 3-3 材料成形法目前多用于毛坯制造。 3-4 在加工工序中用作工件定位的基準(zhǔn)稱(chēng)為工序基準(zhǔn)。 3-5 精基準(zhǔn)是指在精加工工序中使用的定位基準(zhǔn)。 3-6 附加基準(zhǔn)是起輔助定位作用的基準(zhǔn)。 3-7 直接找正裝夾可以獲得較高的定位精度。 3-8 劃線(xiàn)找正裝夾多用于鑄件的精加工工序。 3-9 夾具裝夾廣泛應(yīng)用于各種生產(chǎn)類(lèi)型。 3-10 欠定位是不允許的。 3-11 過(guò)定位系指工件實(shí)際被限制的自由度數(shù)多于工件加工所必須限制的自由度數(shù)。 3-12 定位誤差是由于夾具定位元件制造不準(zhǔn)確所造成的加工誤差。 3-13 組合夾具特別適用于新產(chǎn)品試制。 3-14 正交平面是垂直于主切削刃的平面。 3-15 精加工時(shí)通常采用負(fù)的刃傾角。 4. 分析題 4-2 試分析習(xí)圖 2-4-2所示各定位方案中: ① 各定位元件限制的自由度;② 判斷有無(wú)欠定位或過(guò)定位;③ 對(duì)不合理的定位方案提出改 進(jìn)意見(jiàn)。 a 車(chē)階梯軸小外圓及臺(tái)階端面; b 車(chē)外圓,保證外圓與內(nèi)孔同軸; c 鉆、鉸連桿小頭 孔,要求保證與大頭孔軸線(xiàn)的距離及平行度,并與毛坯外圓同軸; d 在圓盤(pán)零件上鉆、鉸孔,要 求與外圓同軸。 X a c d 4-9 習(xí)圖 2-4-7是某車(chē)床主運(yùn)動(dòng)傳動(dòng)系統(tǒng)示意圖,試求: (1寫(xiě)出其主運(yùn)動(dòng)傳動(dòng)鏈的傳動(dòng)路線(xiàn)表達(dá)式; (2判斷主軸 V 可獲得多少種轉(zhuǎn)速; (3計(jì)算出主軸 V 的最高轉(zhuǎn)速和最低轉(zhuǎn)速。 習(xí)圖 2-4-7 切削過(guò)程及其控制復(fù)習(xí)題 1. 填空題 1-1靠前刀面處的變形區(qū)域稱(chēng)為 變形區(qū), 這個(gè)變形區(qū)主要集中在和前刀面接觸的切屑底面一 薄層金屬內(nèi)。 1-2從形態(tài)上看,切屑可以分為帶狀切屑、 、 和崩碎切屑四種基本類(lèi)型。 1-3在粘結(jié)情況下,切屑與前刀面之間的摩擦是切屑底層粘結(jié)部分和其上層金屬層之間的摩擦,即 切屑的 。 1-4切削時(shí)作用在刀具上的力,由兩個(gè)方面組成:1三個(gè)變形區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的 變形抗力和塑性 變形抗力; 2切屑、工件與刀具間的 。 1-5刀具正常磨損的主要表現(xiàn)形式為前刀面磨損、后刀面磨損和 3. 單項(xiàng)選擇題 3-1切削加工過(guò)程中的塑性變形大部分集中于( 。 ① 第Ⅰ變形區(qū) ② 第Ⅱ變形區(qū) ③ 第Ⅲ變形區(qū) ④ 已加工表面 3-2切屑類(lèi)型不但與工件材料有關(guān),而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下,若減小 刀具前角,減低切削速度或加大切削厚度,就可能得到( 。 ① 帶狀切屑 ② 單元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 擠裂切屑 3-3切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是(變形的重要成因。 ① 第Ⅰ變形區(qū) ② 第Ⅱ變形區(qū) ③ 第Ⅲ變形區(qū) ④ 第Ⅳ變形區(qū) 3-4切削用量中對(duì)切削力影響最大的是( 。 ① 切削速度 ② 切削深度 ③ 進(jìn)給量 ④ 切削寬度 3-5積屑瘤是在(切削塑性材料條件下的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。 ① 低速 ② 中速 ③ 高速 ④ 超高速 3-6切削用量中對(duì)刀具耐用度影響最大的是( 。 ① 切削速度 ② 切削深度 ③ 進(jìn)給量 ④ 切削寬度 5. 問(wèn)答題 5-2 影響切削變形有哪些因素?各因素如何影響切削變形? 5-3 三個(gè)切削分力是如何定義的?各分力對(duì)加工有何影響? 機(jī)械加工質(zhì)量分析與控制復(fù)習(xí)題 1. 單項(xiàng)選擇 1-1在切削加工時(shí),下列因素中, (對(duì)工件加工表面粗糙度沒(méi)有影響。 ① 刀具幾何形狀 ② 切削用量 ③ 檢測(cè)方法 ④工件材料 1-2 表面層加工硬化程度是指( 。 ① 表面層的硬度 ② 表面層的硬度與基體硬度之比 ③ 表面層的硬度與基體硬度之差 ④ 表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比 1-3 原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的 “ 源誤差 ” ,即( 。 ① 機(jī)床誤差 ② 夾具誤差 ③ 刀具誤差 ④ 工藝系統(tǒng)誤差 1-4 誤差的敏感方向是( 。 ① 主運(yùn)動(dòng)方向 ② 進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向 ③ 過(guò)刀尖的加工表面的法向 ④ 過(guò)刀尖的加工表面的切向 3. 判斷題 3-1 零件表面的位置精度可以通過(guò)一次裝夾或多次裝夾加工得到。 3-2 零件表面粗糙度值越小,表面磨損越小。 3-3 零件表面殘余應(yīng)力為壓應(yīng)力時(shí),可提高零件的疲勞強(qiáng)度。 3-5 在機(jī)械加工中不允許有加工原理誤差。 3-6 工件的內(nèi)應(yīng)力不影響加工精度 機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定復(fù)習(xí)題 1. 單項(xiàng)選擇 1-1 重要的軸類(lèi)零件的毛坯通常應(yīng)選擇( 。 ② 鑄件 ② 鍛件 ③ 棒料 ④ 管材 1-2 普通機(jī)床床身的毛坯多采用( 。 ① 鑄件 ② 鍛件 ③ 焊接件 ④ 沖壓件 1-3 基準(zhǔn)重合原則是指使用被加工表面的(基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。 ③ 設(shè)計(jì) ② 工序 ③ 測(cè)量 ④ 裝配 1-4 箱體類(lèi)零件常采用(作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。 ① 一面一孔 ② 一面兩孔 ③ 兩面一孔 ④ 兩面兩孔 1-5 經(jīng)濟(jì)加工精度是在(條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。 ① 最不利 ② 最佳狀態(tài) ③ 最小成本 ④ 正常加工 1-6 銅合金 7級(jí)精度外圓表面加工通常采用 (的加工路線(xiàn)。 ① 粗車(chē) ② 粗車(chē) -半精車(chē) ③ 粗車(chē) -半精車(chē) -精車(chē) ④ 粗車(chē) -半精車(chē) -精磨 1-7 淬火鋼 7級(jí)精度外圓表面常采用的加工路線(xiàn)是( 。 ① 粗車(chē) — 半精車(chē) — 精車(chē) ② 粗車(chē) — 半精車(chē) — 精車(chē) — 金剛石車(chē) ③ 粗車(chē) — 半精車(chē) — 粗磨 ④ 粗車(chē) — 半精車(chē) — 粗磨 — 精磨 1-8 鑄鐵箱體上 φ120H7孔常采用的加工路線(xiàn)是( 。 ① 粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜 ② 粗鏜 — 半精鏜 — 鉸 ③ 粗鏜 — 半精鏜 — 粗磨 ④ 粗鏜 — 半精鏜 — 粗磨 — 精磨 1-9 為改善材料切削性能而進(jìn)行的熱處理工序(如退火、正火等 ,通常安排在(進(jìn)行。 ① 切削加工之前 ② 磨削加工之前 ③ 切削加工之后 ④ 粗加工后、精加工前 1-10 工序余量公差等于 ( 。 ① 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和 ② 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差 ③ 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④ 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一 1-11 直線(xiàn)尺寸鏈采用極值算法時(shí),其封閉環(huán)的下偏差等于( 。 ① 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 ② 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和 ③ 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 ④ 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和 1-12 直線(xiàn)尺寸鏈采用概率算法時(shí),若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布,則封閉環(huán)的公差等于( 。 ① 各組成環(huán)中公差最大值 ② 各組成環(huán)中公差的最小值 ③ 各組成環(huán)公差之和 ④ 各組成環(huán)公差平方和的平方根 3. 判斷題 3-1 工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的重要依據(jù)。 3-2 編制工藝規(guī)程不需考慮現(xiàn)有生產(chǎn)條件。 3-3 編制工藝規(guī)程時(shí)應(yīng)先對(duì)零件圖進(jìn)行工藝性審查。 3-4 粗基準(zhǔn)一般不允許重復(fù)使用。 3-5 軸類(lèi)零件常使用其外圓表面作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。 3-6 淬硬零件的孔常采用鉆(粗鏜 — 半精鏜 — 粗磨 — 精磨的工藝路線(xiàn)。 3-7 銅、鋁等有色金屬及其合金宜采用磨削方法進(jìn)行精加工。 3-8 拋光加工的目的主要是減小加工表面的粗糙度。 3-9 工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對(duì)值。 3-10 中間工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所對(duì)應(yīng)的加工經(jīng)濟(jì)精度來(lái)確定。 3-11 工藝尺寸鏈組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的。 3-12 在工藝成本中可變費(fèi)用是與年產(chǎn)量無(wú)關(guān)的費(fèi)用。 4. 分析計(jì)算題 4-5 加工習(xí)圖 5-4-4所示一軸及其鍵槽, 圖紙要求軸徑為 mm 30 0032. 0-φ, 鍵槽深度尺寸為 mm 2602. 0-, 有關(guān)的加工過(guò)程如下: 1半精車(chē)外圓至 mm 6. 3001. 0-φ; 2銑鍵槽至尺寸 A 1; 3熱處理; 4磨外圓至 mm 300 032. 0-φ,同時(shí)保證鍵槽深度尺寸為 mm 260 2. 0-,加工完畢。 求工序尺寸 A 1 = ? 機(jī) 械 制 造 基 礎(chǔ) 題 庫(kù) 習(xí)圖 5-4-4 4-6 0 磨削一表面淬火后的外圓面， 磨后尺寸要求為 φ60 ? 0.03 mm 。 為了保證磨后工件表面淬硬層的 厚度，要求磨削的單邊余量為 0.30.05，若不考慮淬火時(shí)工件的變形，求淬火前精車(chē)的直徑工序 尺寸。 裝配工藝過(guò)程設(shè)計(jì)復(fù)習(xí)題 裝配工藝過(guò)程設(shè)計(jì)復(fù)習(xí)題 1. 單項(xiàng)選擇 1-1 裝配系統(tǒng)圖表示了（ ） 。 ④ 裝配工藝過(guò)程 ② 裝配系統(tǒng)組成 ③ 裝配系統(tǒng)布局 ④ 機(jī)器裝配結(jié)構(gòu) 1-2 一個(gè)部件可以有（ ）基準(zhǔn)零件。 ① 一個(gè) ② 兩個(gè) ③ 三個(gè) ④ 多個(gè) 1-3 汽車(chē)、拖拉機(jī)裝配中廣泛采用（ ） 。 ① 完全互換法 ② 大數(shù)互換法 ③ 分組選配法 ④ 修配法 1-4 高精度滾動(dòng)軸承內(nèi)外圈與滾動(dòng)體的裝配常采用（ ） 。 ① 完全互換法 ② 大數(shù)互換法 ③ 分組選配法 ④ 修配法 1-5 機(jī)床主軸裝配常采用（ ） 。 ① 完全互換法 ② 大數(shù)互換法 ③ 修配法 ④ 調(diào)節(jié)法 1-6 裝配尺寸鏈組成的最短路線(xiàn)原則又稱(chēng)（ ）原則。 ① 尺寸鏈封閉 ② 大數(shù)互換 ③ 一件一環(huán) ④ 平均尺寸最小 1-7 修選配法通常按（ ）確定零件公差。 ② 經(jīng)濟(jì)加工精度 ② 零件加工可能達(dá)到的最高精度 ③ 封閉環(huán) ④ 組成環(huán)平均精度 1-8 牛頭刨床總裝時(shí)，自刨工作臺(tái)面，以滿(mǎn)足滑枕運(yùn)動(dòng)方向與工作臺(tái)面平行度的要求。這屬于 （ ） 。 ② 選配法 ② 修配法 ③ 調(diào)節(jié)法 ④ 試湊法 3. 判斷題 3-1 零件是機(jī)械產(chǎn)品裝配過(guò)程中最小的裝配單元。 3-2 套件在機(jī)器裝配過(guò)程中不可拆卸。 3-3 采用固定調(diào)節(jié)法是通過(guò)更換不同尺寸的調(diào)節(jié)件來(lái)達(dá)到裝配精度。 3-4 緊固螺釘連接使用擰緊力矩越大越好。 3-5 過(guò)盈連接屬于不可拆卸連接。 3-6 配合精度僅與參與裝配的零件精度有關(guān)。 5. 問(wèn)答題 5-2 裝配精度一般包括哪些內(nèi)容？裝配精度與零件的加工精度有何區(qū)別，它們之間又有何關(guān)系？試 舉例說(shuō)明。 5-3 保證機(jī)器或部件裝配精度的方法有哪幾種？各有何特點(diǎn)？ -6-