洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術改造可行性報告.doc
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工作報告/可行性報告 洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術改造可行性報告 一、洗煤廠基本情況 ****集團**分公司洗煤廠是**兩國政府以補償貿(mào)易方式合作建設的礦井型洗煤廠,1986年開工,1989年投產(chǎn),設計年入洗能力180萬噸,入洗本礦和集團公司內(nèi)團柏礦井原煤,生產(chǎn)工藝采用跳汰—重介—浮選聯(lián)合工藝,尾煤壓濾回收,主要生產(chǎn)8--11級1/3焦煤和肥煤。 洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個2萬噸的儲煤場,入洗煤倉有3個,每倉容量1200噸,用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6個,倉容6300噸 (1#倉800噸,其余各倉1100噸),呈南北方向一字排開,其中1#----4#倉貫通相連,雙系統(tǒng)在鐵路專用線3道、4道裝車外運,5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在1道裝車外運。 投產(chǎn)以來,隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足,主要表現(xiàn)在: 1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化,本礦井生產(chǎn)能力萎縮,年生產(chǎn)能力僅為50---60萬噸,其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多,各礦點原煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一,需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下,外調(diào)煤每天調(diào)運量在3000噸左右,一般有兩個以上礦點,而外調(diào)煤儲煤場只有1個,面積約XXm 2、儲量約8000噸,很難適應既要分離原煤又要保證調(diào)運量的需要。 2、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤****點多、復雜多變,各礦層原煤性質(zhì)差異較大,煤種不統(tǒng)一,分選密度差異大,配煤入洗的比例隨機變化較大,一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果,另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟效益,因此,要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運,合理配洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2個儲煤場即1個113外調(diào)煤場、1個篩分破碎后的228儲煤場和3個配煤倉,只能滿足3種原煤的少量配洗要求,特別是外調(diào)煤場,只能滿足單種煤配入,不能滿足****多而復雜的原煤配洗需要。 3、配煤手段不完善,自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率,獲得最佳經(jīng)濟效益,特別10#高硫煤的入洗,不僅要配灰,更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴格按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗,而原設計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機人工調(diào)節(jié)配煤,人為因素影響大,自動化程度低,不能適應比例要求嚴格的原煤配洗要求。 4、精煤倉儲和配裝能力不足,現(xiàn)有6個精煤倉儲量為6300噸每個倉有1100噸 ?。?#倉800噸),2個主導產(chǎn)品配列就需6個倉,其它產(chǎn)品沒有倉位,只有通過相互擠占適應外運,往往造成某品種庫滿,需裝車的品種不足,加班生產(chǎn),成本費用增加,給管理上帶來很多不便,經(jīng)常因車等煤坐失外運良機。另外精煤5#、6#不能同1#--4#倉同用,與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng),相互影響,精煤6個倉不能同線裝車,是兩點裝車,裝車時間長,不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下gz—8q型給煤機和dt1000—50/650型推拉桿運行不可靠,事故率高,影響裝車。 5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象,無法順利放煤,影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水系統(tǒng)不完善,洗精煤水分高,包括浮精和跳汰精煤,不能滿足用戶7%的要求,另外浮精水分也造成蓬倉貼壁,影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設計出入較大,矸石含量增加,設計矸石小時排矸量76噸,而實際排矸量達120---160噸,矸石倉容僅有140噸,每班生產(chǎn)約有80---120噸的矸石落地,這樣造成小時排矸能力不足、影響生產(chǎn)效率,使洗煤廠整體設備不能發(fā)揮最佳效能,導致小時入洗能力一直不能達產(chǎn),進而影響到小時配煤量。 因此,針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與不足,為滿足生產(chǎn)及外運的需求,有必要對儲裝運系統(tǒng)進行改造。- 配套講稿:
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