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快速壓緊平口鉗、氣動平口鉗設計與生產(chǎn)工藝研究 畢業(yè)設計(論文) 專 業(yè) 班 次 姓 名 指導教師  畢 業(yè) 設 計 （論 文） 設計（論文）題目：快速壓緊平口鉗、氣動平口鉗 設計與生產(chǎn)工藝研究 系 部 名 稱： 學 生 姓 名： 專 業(yè)： 班 級： 學 號： 指 導 教 師： 摘要 平口鉗又名機用虎鉗，是一種通用夾具，在工業(yè)上有著廣泛的用途。用于安裝待加工工件，它是銑床、鉆床的隨機附件，將其固定在機床工作臺上，用來夾持工件進行切削加工。 在現(xiàn)代機械制造中尤其是數(shù)控加工中，平口鉗是必不可少的。它起固定工件的作用，從而有利于機加工。平口鉗的制造好壞與它可以實現(xiàn)的功能在保證零件精度和加工范圍方面發(fā)揮著重要作用。隨著社會的發(fā)展，平口鉗逐漸成為了機械行業(yè)中的一種產(chǎn)業(yè)，采用規(guī)?；?jīng)營的理念進行生產(chǎn)。這就對平口鉗的精度和應用范圍有了更高的要求，如果精度和應用范圍達不到要求供貨商就會產(chǎn)生大量廢品甚至整批零件報廢，這將給企業(yè)帶來較大的經(jīng)濟損失。因此，我的畢業(yè)設計就提高平口鉗功能進行研究并已加工出氣動平口鉗樣品。 關鍵詞：平口鉗、加工精度、角度、鉗口板 Abstract Parallel-jaw vice machine vise, who is a universal fixture, has been widely used in industry application. Used to install for machining, it is milling machine, drilling machine accessories, should be fixed to the machine tool working platform, used for clamping the workpiece for machining. In the modern machinery manufacturing especially in nc machining, flat pliers is indispensable. It fixed Mao Pei role, which is helpful to machining. Parallel-jaw vice is good or bad and it can realize the function in guaranteeing precision parts machining range and play an important role. With the development of the society, flat pliers, gradually becomes one of the machinery industry industry scale management concept is adopted to improve the production. The precision and application range of flat pliers have higher requirements, if the accuracy and application range can not meet the requirements supplier can produce large amounts of waste and even the whole batch of parts damaged, this will bring large economic loss to enterprises. Therefore, improve the manufacturing precision of the flat pliers and range of application is particularly important. Keywords: machining accuracy, angles, flat pliers, jaw plate 目錄 摘要 2 Abstract 2 目錄 2 第1章 緒論 4 第2章 氣動平口鉗設計 6 2.1方案分析 6 2.2氣動平口鉗三維結(jié)構設計 8 2.3氣動平口鉗裝配結(jié)構設計 14 2.4氣動平口鉗零件結(jié)構設計 16 2.5氣動平口鉗零部件計算 26 2.6氣動平口鉗使用說明書 32 2.7氣動平口鉗優(yōu)點及使用時注意的問題 33 第3章 氣動平口鉗小批量工藝編制 35 3.1鉗口板加工 35 3.2鉗身加工 37 3.3絲桿的加工 39 3.4活動鉗身加工 41 3.5分度盤頂盤加工 43 3.6分度盤底盤加工 45 第4章 裝配工藝 47 第5章 快速壓緊平口鉗設計 52 5.1方案分析 52 5.2快速壓緊平口鉗的結(jié)構設計 56 5.3快速壓緊平口鉗裝配結(jié)構設計 59 5.4快速壓緊平口鉗零件設計（部分重要零件） 60 5.5快速壓緊平口鉗零部件的設計及計算 64 5.6快速壓緊平口鉗使用說明書 66 5.7快速壓緊平口鉗優(yōu)點及使用時注意的問題 67 第6章 快速壓緊平口鉗小批量工藝編制 68 以下選用幾個重要零件與類似零件進行分析。 68 6.1鉗身加工 68 6.2壓緊桿加工 70 6.3活動鉗身加工 72 6.4分度盤頂盤加工 74 6.5分度盤底盤加工 75 第7章 快速壓緊平口鉗裝配工藝 78 7.1裝配工藝概述 78 7.2裝配工藝規(guī)程的原則 78 7.3裝配注意事項 78 7.4裝配步驟 79 總結(jié) 80 致謝 80 參考文獻 81 第1章 緒論 平口鉗在制造業(yè)中起著關健作用，平口鉗精度的好壞直接影響著產(chǎn)品質(zhì)量，從一個制造企業(yè)來講，精度關系著獲得的利潤。但我國很多企業(yè)由于各種原因生產(chǎn)出的夾具精度非常差，達不到要求，更不會實現(xiàn)較好的利潤。夾具的創(chuàng)新也沒有明顯突破，導致可以加工的零件類型受到限制。作為機加工中常用的平口鉗夾具而言，普通平口鉗加工范圍受到極大限制。這極大地影響了平口鉗的適用范圍。 目前中、小批多品種生產(chǎn)的工件品種已占工件種類總數(shù)的85％左右?，F(xiàn)代生產(chǎn)要求企業(yè)所制造的產(chǎn)品品種經(jīng)常更新?lián)Q代，以適應市場的需求與競爭。然而，一般企業(yè)都仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具，一般在具有中等生產(chǎn)能力的工廠里，約擁有數(shù)千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中，每隔3～4年就要更新50～80％左右專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10～20％左右。特別是近年來，數(shù)控機床、加工中心、成組技術、柔性制造系統(tǒng)（FMS）等新加工技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求： ㈠ 能迅速而方便地裝備新產(chǎn)品的投產(chǎn)，以縮短生產(chǎn)準備周期，降低生產(chǎn)成本； ㈡ 能裝夾一組具有相似性特征的工件； ㈢ 能適用于精密加工的高精度機床夾具； 　 ㈣ 能適用于各種現(xiàn)代化制造技術的新型機床夾具； ㈤ 采用以液壓站等為動力源的高效夾緊裝置，以進一步減輕勞動強度和提高勞動生產(chǎn)率； ㈥ 提高機床夾具的標準化程度。 機械加工中大多是采用在通用機床上安裝各種夾具，輔助夾具及刀具等進行產(chǎn)品零件的生產(chǎn)，工藝準備工作比較繁重。其中，夾具設計和制造的工作量顯得更為突出，往往成為生產(chǎn)準備工作的關鍵。如何提高壓縮機精度，降低生產(chǎn)成本是急需解決的問題。 采用夾具安裝，可以準確地確定工件與機床、刀具之間的相互位置，工件的位置精度由夾具保證，不受工人技術水平的影響，其加工精度高而且穩(wěn)定。 夾具裝夾工件，無需找正便能使工件迅速地定位和夾緊，顯著地減少了輔助工時；用夾具裝夾工件提高了工件的剛性，因此可加大切削用量；可以使用多件、多工位夾具裝夾工件，并采用高效夾緊機構，這些因素均有利于提高勞動生產(chǎn)率。另外，采用夾具后，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，廢品率下降，可以安排技術等級較低的工人，明顯地降低了生產(chǎn)成本。 使用專用夾具可以改變原機床的用途和擴大機床的使用范圍，實現(xiàn)一機多能。例如，在車床或搖臂鉆床上安裝鏜模夾具后，就可以對箱體孔系進行鏜削加工；通過專用夾具還可將車床改為拉床使用，以充分發(fā)揮通用機床的作 用夾具裝夾工件方便、快速，當采用氣動、液壓等夾緊裝置時，可減輕工人的勞動強度。 第2章 氣動平口鉗設計 2.1方案分析 開江縣位于四川省達州市。由于當?shù)丶夹g條件比較落后生產(chǎn)的平口鉗精度達不到要求并且所生產(chǎn)平口鉗的應用范圍也有限，因此企業(yè)獲得的利潤非常薄弱。為了為開江縣服務，現(xiàn)對以下幾種方案進行分析。 2.1.1方案一 產(chǎn)品名稱：氣動平口鉗 型號：AQT-150 圖2.1.1-1 工作原理：以氣體為工作動力，以活塞桿伸出時所產(chǎn)生的推力來實現(xiàn)對工件的夾緊。 特點：1. 外表美觀，大方實用，操作簡單。 2. 在夾緊后，出現(xiàn)氣壓過高或過低都不會影響生產(chǎn)加工進度，也可手動夾緊?？烧{(diào)節(jié)至大于工件2-5mm即可慢推力，平行度高，做到省力、省時、效率高等特點 主要優(yōu)點：1. 裝夾速度快、提高工作效率、減輕勞動強度等優(yōu)勢。 2. 夾緊力度大。 3. 組成簡練，結(jié)構緊湊。 缺點：1. 材料∶ HT250?＋ 球墨QT易生銹，局部強度危險。 2. 重量大，不便于搬動 2.1.2方案二 產(chǎn)品名稱：氣動平口鉗 型號：VMC-6P 圖2.1.2-1 特點 ?1. 采用高質(zhì)量的鋼材料。 2. 外觀簡練漂亮。 工作原理: 以氣體為工作動力，以活塞桿伸出時所產(chǎn)生的推力來實現(xiàn)對工件的夾緊。 主要優(yōu)點：1. 耐磨損壽命長。 2． 精度高，質(zhì)量好。 缺點：1. 制造難度大，成本高，所需要的毛坯要求高 2. 重量大，不便于搬動 3．成本較高。 2.2氣動平口鉗三維結(jié)構設計 我將在上述的兩種氣動平口鉗的基礎上綜合各自的優(yōu)缺點加以改進，再加上一個分度盤以實現(xiàn)可旋轉(zhuǎn)功能。 2.2.1未加分度盤時 圖2.2.1-1 圖2.2.1-2 圖2.2.1-3 圖2.2.1-4 圖2.2.1-5 2.2.2加入分度盤時 圖2.2.2-1 圖2.2.2-2 圖2.2.2-3 圖2.2.2-4 圖2.2.2-5 2.2.3鉗體結(jié)構 圖2.2.3-1 （如圖2.2.3-1）氣動平口鉗的固定鉗口和鉗身是一個整體，是用鑄造的方式加工的。這樣能保證固定鉗口的足夠剛性和平行度。固定鉗身與前端面有較高的垂直度。鉗身上平面要達到良好的粗糙度，這樣才能保證平口鉗在鉗身上自由滑動而不影響滑動精度。如果使用一段時間裝置上的某一部分出現(xiàn)了損壞可以單獨卸下來進行修理或重裝。 2.2.4氣動結(jié)構 圖2.2.4-1 （如圖2.2.4-1）向氣缸里通氣將帶動活塞桿與內(nèi)斜槽方形快一起水平運動，而杠桿撥頭由一個孔固定只能在豎直方向旋轉(zhuǎn)運動。就形成了一個増力與自鎖的機構（如圖2.2.4-2）。 圖2.2.4-2 2.2.5旋轉(zhuǎn)結(jié)構 （如圖2.2.5-1）采用最常見的分度盤結(jié)構，進行部分改造。在分度盤上方加了一個與鉗身連接的連接板。 圖2.2.5-1 2.2.6應用范圍 可用于普通或數(shù)控銑床、鉆床、磨床、刨床等。 2.3氣動平口鉗裝配結(jié)構設計 圖2.3-1 （圖2.3-1）該氣動平口鉗采用中華人民共和國機械工業(yè)部1996-04-22發(fā)布1996-07-01實施的機用虎鉗行業(yè)標準JB/T 2329-1996。 進行一個產(chǎn)品的設計，首先對產(chǎn)品進行總體結(jié)構設計 設計內(nèi)容： （1）導軌上平面對底座支撐底面的要有0.02mm的平行度要求 （2）兩鉗口夾持面對導軌上平面要有0.05mm的垂直度要求 （3）兩鉗口夾持面在寬度方向要有0.02mm的平行度要求 （4）固定鉗口夾持面對鉗身定位鍵槽的垂直度0.020mm （5）裝配時要保證氣動部分運動靈活 間隙配合采用H6/h5(具體采用基孔制還是基軸制根據(jù)具體工藝確定)?；字七^盈配合采用H6/n5，基軸制過盈配合采用N6/h5。因其有較高的尺寸與表面精度，而又需要其對機床要求不能太高，所以選用精度為5-6級。同理接觸面采用粗糙度為3.2μm，鑄造表面粗糙度為12.5μm，其余表面采用表面粗糙度為6.3μm。 氣動平口鉗材料除了標準件與鉗身等鑄件其余都采用45鋼，保證接觸面與受力面有足夠的表面強度和整體強度。 2.4氣動平口鉗零件結(jié)構設計 2.4.1分度底盤設計 圖2.4.1-1 （1）此零件材料選擇HT250鑄件（圖2.4.1-1）。 （2）旋轉(zhuǎn)平面要與分度盤頂盤發(fā)生相對運動，所以要有較高的粗糙度要求，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 （3）中心孔與旋轉(zhuǎn)軸配合，選擇過盈配合并且有較高的粗糙度要求，保證運動靈活，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度，尺寸精度為N6；旋轉(zhuǎn)平面與底面有0.01mm的平行度要求。 2.4.2分度頂盤設計 圖2.4.2-1 （1）此零件材料選擇45鋼（圖2.4.2-1）。 （2）下平面要與分度盤底盤發(fā)生相對運動，所以要有較高的粗糙度要求，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 （3）中心孔與旋轉(zhuǎn)軸配合，選擇間隙配合并且有較高的粗糙度要求，保證運動靈活，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度，尺寸精度為H6；旋轉(zhuǎn)平面與底面有0.005mm的平行度要求。 2.4.3鉗身設計 圖2.4.3-1 （1）此零件材料選擇HT250鑄件（圖2.4.3-1）。 （2）導軌平面要與活動鉗口接觸發(fā)生相對運動，所以要有較高的粗糙度要求，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 （3）導軌側(cè)面要與鉗體配合，選擇間隙配合并且有較高的粗糙度要求，保證運動靈活，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度，尺寸精度為IT5；導軌側(cè)面有0.01mm的平行度要求，導軌面相對于底面有0.005mm的平行度要求，鉗口面與導軌面有0.01mm的垂直度要求。 （4）鉗身支撐孔與支撐軸過盈配合，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度， 尺寸精度為N6。 （4）鉗身絲杠孔與絲杠和絲杠套間隙配合，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度，尺寸精度為H6。 2.4.4鉗口板設計 圖2.4.4-1 （1）此零件材料選擇45鋼（圖2.4.4-1）。 （2）要求固定鉗口、活動鉗口接觸，所以要有較高的平行度、粗糙度要求，選擇0.015mm的平行度，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 2.4.5活動鉗口設計 圖2.4.5-1 （1）此零件材料選擇HT250鑄件（圖2.4.5-1）。 （2）導軌平面要與鉗體接觸發(fā)生相對運動，所以要有較高的粗糙度要求，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 （3）導軌部分要與鉗體配合，選擇間隙配合并且有較高的粗糙度要求，保證運動靈活，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度，尺寸精度為IT6；導軌側(cè)面有0.01mm的平行度要求，導軌底面相對于鉗口面底面有0.01mm的平行度要求，鉗口正面與鉗口面底面有0.01mm的垂直度要求。 （4）螺紋部分要與絲杠配合，螺紋公差7H，選擇輪廓算術平均偏差為3.2mm的粗糙度。 2.4.6絲杠設計 圖2.4.6-1 （1）零件材料選擇45鋼（圖2.4.6-1）。 （2）此零件與活動鉗口、鉗身、絲杠撥套、絲杠套配合，要有較高的精度要求，為保證運動靈活，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度，尺寸精度為h5。 2.4.7絲杠撥套設計 圖2.4.7-1 （1）零件材料選擇HT250鑄件（圖2.4.7-1）。 （2）此零件與絲杠間隙配合，要有較高的精度要求，為保證運動靈活，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度，尺寸精度為H6。 2.4.8杠桿撥頭設計 圖2.4.8-1 （1）零件材料選擇HT250鑄件（圖2.4.8-1）。 （2）此零件支撐孔與支撐軸間隙配合，要有較高的精度要求，為保證運動靈活，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度，尺寸精度為H6。 （3）此零件滑動軸孔與滑動軸過盈配合，要有較高的精度要求，為保證運動靈活，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度，尺寸精度為N6。 2.4.9壓緊螺栓設計 圖2.4.9-1 （1）零件材料選擇45鋼（加工前調(diào)質(zhì)）（圖2.4.9-1）。 2.4.10活動鉗口限位板設計 圖2.4.10-1 （1）此零件材料選擇45鋼（圖2.4.10-1）。 （2）要求與滑動鉗口連接起限位作用，所以無很高要求，選擇輪廓算術平均偏差為6.3μm的粗糙度。 2.4.11支持軸設計 圖2.4.11-1 （1）此零件材料選擇45鋼（圖2.4.11-1）。 （2）零件要求與杠桿撥頭的支撐孔間隙配合與鉗身的支撐孔過盈配合，選用尺寸精度為h5，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 2.4.12絲杠套設計 圖2.4.12-1 （1）此零件材料選擇45鋼（圖2.4.12-1）。 （2）零件要求與杠桿間隙配合，選用尺寸精度為H6，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 （3）零件要求與鉗身絲杠孔間隙配合，選用尺寸精度為h5，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 2.4.13運動塊設計 圖2.4.13-1 （1）此零件材料選擇45鋼（圖2.4.13-1）。 （2）零件要求與滑動軸軸套間隙配合，選用尺寸精度為H6，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 2.4.14滑動軸設計 圖2.4.14-1 （1）此零件材料選擇45鋼（圖2.4.14-1）。 （2）零件要求與滑動軸軸套間隙配合，選用尺寸精度為h5，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 2.4.15滑動軸軸套設計 圖2.4.15-1 （1）此零件材料選擇45鋼（圖2.4.15-1）。 （2）零件要求與滑動軸和運動塊間隙配合，選用尺寸精度分別為H6和h5，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 2.4.16氣管限位板設計 圖2.4.16-1 （1）此零件材料選擇45鋼（圖2.4.16-1）。 2.4.17限位板2設計 圖2.4-17 （1）此零件材料選擇HT250（圖2.4.17-1）。 2.4.18限位板1設計 圖2.4.18-1 （1）此零件材料選擇HT250（圖2.4.18-1）。 2.4.19分度盤中心軸設計 圖2.4.19-1 （1）此零件材料選擇45鋼（圖2.4.19-1）。 （2）零件要求分別與分度盤底盤過盈配合與分度盤頂盤間隙配合，選用尺寸精度為h5，選擇輪廓算術平均偏差為3.2μm的粗糙度。 2.5氣動平口鉗零部件計算 2.5.1氣動平口鉗重量 （因其由45鋼與灰鐵組成取密度為7.4g/cm*3） （1）氣動平口鉗重量=密度×體積 =7.4g/cm 3×3767cm 3 =27.878Kg (2)分度盤重量=密度×體積 =7.4g/cm 3×1317.5cm 3 =9.75kg 因此，平口鉗總重量M =27.878+9.75 =37.628kg 2.5.2滑動螺旋傳動的設計計算 2.5.2.1耐磨性計算 ??? 滑動螺旋的磨損與螺紋工作面上的壓力、滑動速度、螺紋表面粗糙度以及潤滑狀態(tài)等因素有關。其中最主要的是螺紋工作面上的壓力，壓力越大螺旋副間越容易形成過度磨損。因此，滑動螺旋的耐磨性計算，主要是限制螺紋工作面上的壓力p，使其小于材料的許用壓力[p]。 假設作用于螺桿的軸向力為Q（N），螺紋的承壓面積（指螺紋工作表面投影到垂直于軸向力的平面上的面積）為A（mm2），螺紋中徑為?。╩m），螺紋工作高度為H（mm），螺紋螺距為 P（mm），螺母高度為 D（mm），螺紋工件圈數(shù)為 u＝H/P 。則螺紋工作面上的耐磨性條件為 ?? 因為整個氣動平口鉗最容易破壞的地方是螺紋傳動部分，所以就此分析。 氣動平口鉗手動最大壓緊力為30KN，氣動為13KN。氣動平口鉗螺桿采用45鋼許用壓強為150MPa，螺紋Tr26×4LH-7e。代入公式： p(手) = 30000÷（h×d2×π×Z） =30000÷129.25π =8MPa＜150MPa（45鋼許用壓強）。 p(氣) = 13000÷（h×d2×π×Z） =13000÷129.25π =4 MPa＜150MPa（45鋼許用壓強）。 所以耐磨性合格。 2.5.2.2螺桿的強度計算 ??? 受力較大的螺桿需進行強度計算。螺桿工作時承受軸向壓力（或拉力）Q和扭矩T的作用。螺桿危險截面上既有壓縮（或拉伸）應力；又有切應力。因此；核核螺桿強度時，應根據(jù)第四強度理論求出危險截面的計算應力σca，其強度條件為 或 ?????? 式中： A — 螺桿螺紋段的危險截面面積。 WT—螺桿螺紋段的抗扭截面系數(shù)， dl—?? 螺桿螺紋小徑，mm； T—螺桿所受的扭矩， 氣動平口鉗螺桿采用45鋼屈服強度為370MPa，代入公式： σ（手）=4×30000÷400π =95MPa＜370MPa（45鋼屈服強度）。 σ（氣）=4×13000÷400π =42 MPa＜370MPa（45鋼屈服強度）。 所以螺桿屈服強度合格。 2.5.2.3螺母螺紋牙的強度計算 ??? 螺紋牙多發(fā)生剪切和擠壓破壞，一般螺母的材料強度低于螺桿，故只需校核螺母螺紋牙的強度。 ? 如圖5－47所示，如果將一圈螺紋沿螺母的螺紋大徑D處展開，則可看作寬度為πD的懸臂梁。假設螺母每圈螺紋所承受的平均壓力為Q/u，并作用在以螺紋中徑D2為直徑的圓周上，則螺紋牙危險截面a－a的剪切強度條件為 ?????? ? ? ? 螺紋牙危險截面a－a的彎曲強度條件為 ???????? 式中： b——螺紋牙根部的厚度， mm，對于矩形螺紋，b＝0.5P對于梯形螺紋，b一0.65P,對于30o鋸齒形螺紋，b=0.75P，P為螺紋螺距； l——彎曲力臂；mm l=(D-D2)/2； [τ]——螺母材料的許用切應力MPa， [σ]b——螺母材料的許用彎曲應力MPa， 當螺桿和螺母的材料相同時，由于螺桿的小徑dl小于螺母螺紋的大徑D，故應校核桿螺紋牙的強度。此時，上式中的D應改為d1 。 氣動平口鉗螺桿采用45鋼許用彎曲應力為180MP，許用剪切壓強為100MPa。代入公式： τ（手）=30000÷（3.17×20.5×π×9） =16MPa＜100MPa（45鋼許用切應力）。 τ（氣）=13000÷（3.17×20.5×π×9） =7MPa＜100MPa（45鋼許用切應力）。 所以螺紋牙剪切強度合格。 σ（手）=(6×30000×1.5) ÷(π×20.5π×3.17 2×9) =270000÷5822 =46MPa＜180MPa（45鋼許用彎曲應力）。 σ（氣）=(6×13000×1.5) ÷(π×20.5π×3.17 2×9) =117000÷5822 =20MPa＜180MPa（45鋼許用彎曲應力）。 所以螺紋牙彎曲強度合格。 2.5.2.4螺桿的穩(wěn)定性計算 對于長徑比大的受壓螺桿，當軸向壓力Q大于某一臨界值時，螺桿就會突然發(fā)生側(cè)向彎曲而喪失其穩(wěn)定性。因此，在正常情況下，螺桿承受的軸向力Q必須小于臨界載荷Q。。則螺桿的穩(wěn)定性條件為 ?Ssc=Qc/Q≥Ss 式中：Ssc——螺桿穩(wěn)定性的計算安全系數(shù)； ????? Ss——螺桿穩(wěn)定性安全系數(shù)，對于傳力螺旋（如起重螺桿等），Ss=3.5～5.0對于傳導 ??????????? 螺旋，Ss＝2.5～4.0；對于精密螺桿或水平螺桿，Ss＞4。 ?????Qc——螺桿的臨界載荷，N，根據(jù)螺桿的柔度λS值的大小選用不同的公式計算。λS=μl/i，此處，μ為螺桿的長度系數(shù)， l為螺桿的工作長度mm，若螺桿兩端支承時，取兩支點間的距離作為工作長度l；若螺桿一端以螺母支承時，則以螺母中部到另一端支點的距離，作為工作長度 l； i為螺桿危險截面的慣性半徑 mm，若螺桿 危險截面面積 則 ??? 當λS≥100時，臨界載荷Qc可按歐拉公式計算，即 式中：E——螺桿材料的拉壓彈性模量，E=2.06X105MPa； ????? I——螺桿危險截面的慣性矩， ??? 當λS＜ 100時，對于強度極限σB≥380MPa的普通碳素鋼，如 Q235、Q275等，取 ??????????????????? Qc＝（304－ 1.12λS）π/4d12 ??? 對于強度極限σB＞480MPa的優(yōu)質(zhì)碳素鋼，如35～50號鋼等，取 ??????????????????? Qc＝（461－2.57λS）π/4d12 ? 當λS <40時，可以不必進行穩(wěn)定性核核。若上述計算結(jié)果不滿足穩(wěn)定性條件時，應適當增加螺桿的小徑d1。 表:?? 螺桿的長度系數(shù)μ ： 端? 部? 支? 撐? 情? 況 長度系數(shù)μ ????? 兩端固定 0.50 ????? 一端固定，一端不完全固定 0.60 ????? 一端鉸支，一端不完全固定 0.70 ????? 兩端不完全固定 0.75 ????? 兩端鉸支 1.00 ????? 一端固定，一端自由 2.00 氣動平口鉗螺桿采用45鋼強度極限為630MPa，代入公式： i=20.5/4=5 λS=μl/i λS=0.5×105÷5=10＜40所以可以不必進行穩(wěn)定性核核。 螺桿穩(wěn)定性合格。 + T: y: S6 Y3 U; s* [- q, _& N! S) S??Nbbs.cmiw.cn) i& Z2 Q/ O+ G3 a, p% ~/ ibbs.cmiw.cn0 w0 p) R- \" Y7 J( cbbs.cmiw.cn, A??p4 R" u8 d' P3 p' i" Y3 abbs.cmiw.cn 2.6氣動平口鉗使用說明書 現(xiàn)有的機用平口鉗一般需要人力來扳動，使得工作效率低，且操作不方便。氣動平口鉗它改變了需要靠人力工作、效率低的缺陷。 主體內(nèi)設有氣缸，氣缸的一端連接導向塊，導向塊上設有斜槽擺桿。擺桿的一端通過滾軸滾輪動作。通過氣缸開關閥門為工作動力，以活塞桿伸拉實現(xiàn)控制工件夾緊，夾緊后自動反鎖。反鎖后在加工中出現(xiàn)氣壓不正常也不會影響工作。 具有慢推力，平行度高和裝夾速度快的特點。即減輕了勞動強度，也提高了工作效率。 1.手動調(diào)節(jié)絲桿鉗口大于工件2-5毫米即可，操作簡便。 2.每班加油一次。 3.氣缸每星期通過氣管加少許潤滑油。 外形尺寸 總長∶ 456mm 寬∶ 190mm 鉗口寬∶ 150mm 最大張開度∶ 82mm 材料∶ HT250?＋ 45鋼 150氣動平口鉗性能參數(shù)(2.6-1)： 表2.6-1 參數(shù)型號 ? 活塞行程 ?? mm 最大氣壓 ?? mpo 推拉力 ?? kn 氣缸壓力 ??? ky ?AQT-150 ?100 ?0.8 ?13 ?100 AQT氣動平口鉗。外表美觀，大方實用，操作簡單。是以氣體為工作動力，以活塞桿伸出時所產(chǎn)生的推力來實現(xiàn)對工件的夾緊。產(chǎn)品具有裝夾速度快、夾緊力度大、提高工作效率、減輕勞動強度等優(yōu)勢。 AQT氣動平口鉗通過氣壓產(chǎn)生推動力機械反鎖功能，如下： · 在夾緊后，出現(xiàn)氣壓過高或過低都不會影響生產(chǎn)加工進度，也可手動夾緊。 · 可調(diào)節(jié)至大于工件2-5mm即可慢推力，平行度高，做到省力、省時、效率高等特點。 2.7氣動平口鉗優(yōu)點及使用時注意的問題 優(yōu)點： 此裝置與普通的平口鉗相比可以實現(xiàn)氣動壓緊與平口鉗水平旋轉(zhuǎn)、鉗口板可替換與可拆卸的功能。 注意事項： 1.手動調(diào)節(jié)絲桿鉗口大于工件2-5毫米即可，操作簡便。 2.每班加油一次。 3.氣缸每星期通過氣管加少許潤滑油。 4.氣動與手動不能同時進行，如需手動要將氣閥調(diào)至中間位置。 第3章 氣動平口鉗小批量工藝編制 因其有類似零件所以選個別重要和類似零件進行分析。 3.1鉗口板加工 3.1.1零件的工藝分析 下圖為鉗口板的零件圖 圖3.1.1-1 1、技術要求分析 （1）幾何元素的分析：該工件為方形結(jié)構比較簡單，含有孔。 （2）粗糙度分析：該工件表面粗糙度最高的為3.2、孔的Ra=6.3要求不是很高。 （3）材料分析：該工件選用45號鋼（優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構鋼，硬度不高易切削工） 進行調(diào)質(zhì)處理，硬度達到HRC20—30 2、主要加工表面 （1）鉗口板輪廓 （2）2×M8螺紋孔 3.1.2毛坯的選擇 1.確定毛坯類型 零件的材料為型材（45鋼），屬小批量生產(chǎn)。 2.確定毛坯的技術要求 調(diào)質(zhì)處理硬度HRC20—30，增加鉗口板硬度 3.1.3基準的選擇 根據(jù)粗、精基準選擇原則，確定各加工表面的基準如表3.1.1-2所示 表3.1.1-2 序號 加工部位 基準的選擇 1 C平面 E平面（粗基準） 2 E平面 C平面 3 D面 G面 4 G面 D面 5 A面 B面 6 B面 A面 7 2×M8螺紋孔 C平面 3.1.4加工工藝路線的總體設計 此零件適合在銑床上加工，對于加工來說要能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求使走刀路線最短。采用先面后孔的加工原則。 1.確定各表面的加工方法 根據(jù)各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，選定如下加工方法： C，E表面加工方法為粗銑—精銑；其余表面加工方法為銑削一次完成;2×M8用攻絲的辦法加工。 2.按照銑削加工的工藝原則工件的加工工藝方法為  （1）在平口鉗上裝夾150×18×48的毛坯  （2）使用直徑為?6mm的立銑刀加工四周輪廓  (3)使用直徑為?6mm的面銑刀對零件鉗口面進行粗加工  (4)使用直徑為?7mm的麻花鉆通孔M8底孔 (5)使用直徑為?7mm的麻花鉆對孔?7進行加工 (6)使用直徑為?15mm的麻花鉆倒角2×C1 （7）攻絲 (7)對零件進行調(diào)質(zhì)處理，使零件達到所要求的硬度HRC20-30 (8)使用直徑為?6mm的面銑刀對零件鉗口面進行精加工 3.1.5加工余量及工序尺寸的確定 根據(jù)上述資料和加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸，如表3.1.5-1所示。 表3.1.5-1 加工內(nèi)容 單邊余量/mm 工序尺寸/mm G表面 1 46.5 C面 1.5 16.5 E面 1.5 14.5 2×M8螺紋孔一次完成。 3.1.6設備的選用 采用數(shù)控銑床XK714對工件進行加工，游標卡尺 量程0-150mm對工件進行測量，平口鉗對工件進行裝夾 3.1.7切削參數(shù)的選擇 軸轉(zhuǎn)速的確定 粗加工轉(zhuǎn)速取800r/min,精加工轉(zhuǎn)速取1000r/min。 速度的確定，粗加工進給速度60mm/min。精加工進給速100mm/min。 鉆孔時主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，進給量為0.5mm/r 3.2鉗身加工 3.2.1鉗身的工藝分析 下圖為鉗身的零件圖 圖3.2.1-1 1、技術要求分析 （1）幾何元素分析：該工件總體結(jié)構較為復雜，包含復雜曲面，普通孔，螺紋孔等 （2）精度分析：直角處的垂直度誤差較高，平行度誤差較高，用角度卡尺測量。 （3）材料分析：采用HT250，鑄造。（價格便宜，成本低，又具有良好的鑄造性能、切削加工性能） 2、主要加工表面 （1）零件接觸重要表面 （2）鉗口面 （3）螺紋孔與通孔 3.2.2毛坯的選擇 1.確定毛坯類型 零件的材料為鑄件（HT250），屬小批量生產(chǎn)。用于形狀較復雜的零件毛坯。 2.確定毛坯的技術要求 （1）鑄件不應有裂紋，砂眼和局部縮松、氣孔及夾渣等缺陷。鑄件表面應清除毛刺、結(jié)瘤和粘砂。 （2）鑄造圓角R3～R5mm 3.2.3基準的選擇 根據(jù)粗、精基準選擇原則，確定各加工表面的基準如表3.2.3-1所示 表3.2.3-1 序號 加工部位 基準選擇 1 外輪廓 2 鉗口面及面上沉頭孔 下表面 3 直角面及導軌 下表面 4 側(cè)面沉頭孔與絲杠孔 側(cè)面 3.2.4擬定機械加工工藝路線 1．確定各表面的加工方法 根據(jù)各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，選定如下加工方法： 外輪廓銑削一次完成；鉗口面與直角面粗-精銑；鉆沉頭孔；M3螺紋孔鉆-攻絲 2．加工工藝路線的總體設計 此零件適合在銑床上加工。對于加工來說要能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求使走刀路線最短 3.按照銑削加工的工藝原則工件的加工工藝方法為 (1)鑄造毛坯并裝夾在平口鉗上 (2)使用直徑為?25的立銑刀分別加工毛坯的各個面 (3)使用直徑為?11的麻花鉆打通孔?11與沉頭孔用?18麻花鉆鉆至?18。 (4)使用直徑為?7的麻花鉆打通孔?7與沉頭孔用?10麻花鉆鉆至?10。 (5)使用直徑為?7的麻花鉆加工通孔?7 (6)使用直徑為?31麻花鉆加工絲杠孔至?31 (7)使用磨床加工絲杠孔至?32 (8)使用M3絲錐加工螺紋 3.2.5加工余量及工序尺寸的確定 根據(jù)上述原始資料和加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸，如表3.2.5-1所示。 表3.2.5-1 加工內(nèi)容 單邊余量/mm 工序尺寸/mm 導軌面 3 87.5 鉗口面 4 51 導軌側(cè)面 3 115 其余未說明加工部分均一次加工完成。 3.2.6設備的選用 采用銑床XK714對工件進行加工，游標卡尺 量程0-250mm對工件進行測量， 角度規(guī)對直角測量，平口鉗對工件進行裝夾 七、切削參數(shù)的選擇 軸轉(zhuǎn)速的確定 粗加工轉(zhuǎn)速取800r/min,精加工轉(zhuǎn)速取1000r/min。 速度的確定，粗加工進給速度60mm/min。精加工進給速100mm/min。 鉆孔時主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，進給量為0.5mm/r 3.3絲桿的加工 3.3.1零件的工藝分析 下圖為絲桿的零件圖 圖3.3.1-1 1.技術要求分析 （1）幾何元素的分析：該工件形狀結(jié)構較簡單，只含有孔 （2）粗糙度分析：該工件上表面粗糙度沒有太高的要求。 （3）材料分析：該工件選用45號鋼（優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構鋼，硬度不高易切削加工 2.主要加工表面 （1）零件外輪廓 （2）?5通孔 （3）Tr26×5LH-7e螺紋 3.3.2毛坯的選擇 選取φ35x300的圓棒料 1.確定毛坯類型 零件的材料為45鋼，屬小批量生產(chǎn)。選擇合適的毛坯，對零件的加工質(zhì)量、加工工時都有很大的影響。 2.確定毛坯的技術要求 加工前調(diào)質(zhì) 3.3.3基準的選擇 根據(jù)粗、精基準選擇原則，確定各加工表面的基準如表3.3.3-1所示 表3.3.3-1 序號 加工部位 基準選擇 1 右端外輪廓 右端面 2 左端外輪廓 左端面 3 ?5通孔 右端面 5 銑平面 左端面 6 螺紋 右端面 3.3.4擬定機械加工工藝路線 1.確定各表面的加工方法 根據(jù)各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，選定如下加工方法 外輪廓加工方法為粗-精銑完成， ?5通孔鉆一次完成，平面加工方法為銑一次完成，螺紋加工方法為粗-半精-精車完成 2.按照車削加工的工藝原則工件的加工工藝方法為 (1)下料：φ35x300的圓棒料并用平口鉗與V型鐵裝夾 (2)使用硬質(zhì)合金外圓車刀車削右端面保證平面度  (3)對右端進行加工 (4)使用3.5mm切槽刀加工5mm退刀槽  (5)夾住右端?26的軸，車加工左端軸。  (6)使用直徑為?10mm立銑刀銑左端帶有孔的兩平面 (7)使用直徑為5mm麻花鉆鉆左端?5孔 （8）車螺紋 3.工藝路線分析 此零件適合在車床上加工。對于加工來說要能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求使走刀路線最短，螺紋在數(shù)控機床上加工 3.3.5加工余量及工序尺寸的確定 根據(jù)上述原始資料和加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸，如表3.3.5-1所示。 表3.3.5-1 加工表面 單邊余量/mm 工序尺寸/mm 左端圓柱面 15 ?20 中間圓柱面 3 ?32 螺紋面 9 ?26 其余未說明加工部分均一次加工完成。 3.3.6設備的選用 使用機床CK6132數(shù)控車床加工外輪廓，車螺紋，游標卡尺 量程0-250mm千分尺測量 量程0-25mm 三抓卡盤裝夾 本工件外輪廓時要注意的幾點：  1、螺紋加工時保證能夠很好的配合  2、多次采用輔助配合的方式進行加工 3、工件裝夾與對刀，工件采用三抓卡盤裝夾 輔助頂尖試切法對刀 3.3.7切削參數(shù)的選擇 軸轉(zhuǎn)速的確定 粗加工轉(zhuǎn)速取500r/min,精加工轉(zhuǎn)速取800r/min。 速度的確定，粗加工進給速度60mm/min。精加工進給速80/min。 鉆孔時主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，進給量為0.5mm/r 3.4活動鉗身加工 3.4.1零件的工藝分析 下圖為滑動鉗身零件圖 圖3.4.1-1 1.技術要求分析 (1)幾何元素的分析：該工件形狀結(jié)構較復雜 (2)粗糙度分析：鉗口面Ra=3.2 (3)材料分析：該工件選用HT250 2.主要加工表面 （1）零件外輪廓 （2）鉗口面 （3）導軌槽 3.4.2毛坯的選擇 1.確定毛坯類型 零件的材料為鑄件，屬小批量生產(chǎn)。選擇合適的毛坯，對零件的加工質(zhì)量、加工工時都有很大的影響?；瑒鱼Q身，形狀結(jié)構較復雜，考慮選用鑄件，鑄件適用于形狀較復雜的零件毛坯。 2.確定毛坯的技術要求 （1）鑄件不應有裂紋，砂眼和局部縮松、氣孔及夾渣等缺陷。鑄件表面應清除毛刺、結(jié)瘤和粘砂。 （2）鑄造圓角為R5—R10 3.4.3基準的選擇 根據(jù)粗、精基準選擇原則，確定各加工表面的基準如表3.4.3-1所示 表3.4.3-1 序號 加工部位 基準選擇 1 外輪廓 2 鉗口面 后面 3 導軌槽 上平面 3.4.4擬定機械加工工藝路線 1.確定各表面的加工方法 根據(jù)各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，選定如下加工方法： 外輪廓加工方法為銑削一次完成；鉗口面加工方法為粗-精銑；導軌槽加工方法為粗-精銑；底部導軌槽加工方法為粗—精銑；螺紋孔加工方法為車 2.按照銑削加工的工藝原則工件的加工工藝方法為 （1）鑄造：毛坯外形 （2）使用直徑為?25mm的立銑刀加工零件外輪廓 （3）使用直徑為?19mm麻花鉆打鉗口面螺紋孔中心孔及鉆螺紋底孔 （4）使用直徑為?25mm的立銑刀加工導軌槽 （5）車螺紋 3.5.5加工余量及工序尺寸的確定 根據(jù)上述原始資料和加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸，如表3.5.5-1所示。 表3.5.5-1 加工內(nèi)容 單邊余量/mm 工序尺寸/mm 鉗口面 7 123 導軌槽 1.5 115 其余未說明加工部分均一次加工完成。 3.6.6設備的選用 使用機床XK714數(shù)控銑床加工外輪廓，使用CK6132數(shù)控車床加工螺紋，用游標卡尺測量 量程0-250mm，平口鉗裝夾 3.7.7切削參數(shù)的選擇 軸轉(zhuǎn)速的確定 粗加工轉(zhuǎn)速取800r/min,精加工轉(zhuǎn)速取1000r/min。 速度的確定，粗加工進給速度80mm/min。精加工進給速100/min。 鉆孔時主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，進給量為0.5mm/r 3.5分度盤頂盤加工 3.5.1零件的工藝分析 下圖為分度盤頂盤零件圖 圖3.5.1-1 1.技術要求分析 （1）幾何元素的分析：該工件形狀結(jié)構較簡單 （2）粗糙度分析：該工件上下表面粗糙度達到3.2 （3）材料分析：該工件選用45鋼 2.主要加工表面 （1）鉗身上、下表面 （2）中心孔，階梯孔 （3）階梯面，輪廓面 3.5.2毛坯的選擇 1.確定毛坯類型 零件的材料為型材，屬小批量生產(chǎn)。選擇合適的毛坯，對零件的加工質(zhì)量、加工工時都有很大的影響。因其外形簡單所以選型材。 2.確定毛坯的技術要求 （1）加工前調(diào)質(zhì)。 3.5.3基準的選擇 根據(jù)粗、精基準選擇原則，確定各加工表面的基準如表3.5.3-1所示 表3.5.3-1 序號 加工部位 基準選擇 1 下表面及階梯孔 上表面 2 上表面、中心孔、階梯面 下表面 3.5.4擬定機械加工工藝路線 1.確定各表面的加工方法 根據(jù)各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，選定如下加工方法： 下表面加工方法為粗—精銑完成；上表面加工方法為粗-精銑；側(cè)面加工方法為粗銑完成；孔一次加工完成。 （1）使用直徑為?6面銑刀加工上表面與下表面，用?8的立銑刀加工中心?24孔 （2）用直徑為?6的立銑刀加工剩余的面 （3）用麻花鉆加工沉頭孔 3.工藝路線分析 此零件適合在銑床上加工。對于加工來說要能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求使走刀路線最短 3.5.5加工余量及工序尺寸的確定 根據(jù)上述原始資料和加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸，如表3.5.5-1所示。 表3.5.5-1 加工內(nèi)容 單邊余量/mm 工序尺寸/mm 上、下表面 1.5 27 側(cè)面 1.5 182 階梯面 9 15 其余未說明加工部分一次性加工 3.5.6設備的選用 使用機床XK714數(shù)控銑床加工零件，游標卡尺測量 量程0—250mm 直角規(guī) 用平口鉗裝夾 3.5.7切削參數(shù)的選擇 軸轉(zhuǎn)速的確定 粗加工轉(zhuǎn)速取800r/min,精加工轉(zhuǎn)速取1000r/min。 速度的確定，粗加工進給速度80mm/min。精加工進給速100/min。 鉆孔時主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，進給量為0.5mm/r 3.6分度盤底盤加工 3.6.1零件的工藝分析 下圖為分度盤的零件圖 圖3.6.1-1 1.技術要求分析 （1）幾何元素的分析：該工件形狀結(jié)構較復雜。 （2）粗糙度分析：該工件上、下表面粗糙度達到3.2 （3）材料分析：該工件選用HT250（價格便宜，成本低，又具有良好的鑄造性能、切削加工性能） 2.主要加工表面 （1）中心孔?24，M8螺紋孔 （2）下平面，T形槽 3.6.2毛坯的選擇 1.確定毛坯類型 零件的材料為鑄件，屬小批量生產(chǎn)。選擇合適的毛坯，對零件的加工質(zhì)量、加工工時都有很大的影響。形狀結(jié)構較復雜，考慮選用鑄件，鑄件適用于形狀較復雜的零件毛坯。 2.確定毛坯的技術要求 （1）鑄件不應有裂紋，砂眼和局部縮松、氣孔及夾渣等缺陷。鑄件表面應清除毛刺、結(jié)瘤和粘砂。 （2）鑄造圓角R3—R10 3.6.3基準的選擇 根據(jù)粗、精基準選擇原則，確定各加工表面的基準如表3.6.3-1所示 表3.6.3-1 序號 加工部位 基準選擇 1 下平面 上平面（粗基準） 2 中心?24，螺紋孔M8 下平面 3 T形槽 下平面 3.6.4擬定機械加工工藝路線 1.確定各表面的加工方法 根據(jù)各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，選定如下加工方法： 下表面加工方法為粗—精銑完成；上表面及孔?24加工方法為粗-精銑完成；梯形槽幾個方法為粗—精車完成。 2.按照銑削、車銷加工的工藝原則工件的加工工藝方法為 （1）鑄造：銑刀加工上平面與外形 （2）使用鉆擴鉸加工上平面直徑為?24mm的內(nèi)圓平面，攻M8螺紋孔 （3）用三抓卡盤裝夾 （4）使用鏜刀加工T形槽 3.工藝路線分析 此零件適合在銑床上加工。對于加工來說要能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求使走刀路線最短 3.6.5加工余量及工序尺寸的確定 根據(jù)上述原始資料和加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸，如表3.6.5-1所示。 表3.6.5-1 加工內(nèi)容 單邊余量/mm 工序尺寸/mm 上下平面 1.5 31 T形槽 5． 25 其余未說明加工部分一次加工完成 3.6.6設備的選用 使用XK714數(shù)控銑床加工上下平面，CK6132數(shù)控車床加工梯形槽，游標卡尺測量 量程0—250mm 用平口鉗裝夾 3.6.7切削參數(shù)的選擇 軸轉(zhuǎn)速的確定 粗加工轉(zhuǎn)速取800r/min,精加工轉(zhuǎn)速取1000r/min。 速度的確定，粗加工進給速度100mm/min。精加工進給速120/min。 車下平面時 軸轉(zhuǎn)速的確定 粗車轉(zhuǎn)速取800r/min,精車轉(zhuǎn)速取1000r/min進給量0.5mm/r 第4章 裝配工藝 一部需要修理的機械。總要經(jīng)過拆卸，才能對其損壞了的零部件進行修理。最后，又必須經(jīng)過裝配，才能恢復機械的原樣，機械拆卸的勞動量約占修理總勞動量的40～80%。拆卸方法不當，會損壞機械，裝配方法不正確，會影響機械的正常工作。所以，正確地執(zhí)行拆