雙面槽板形零件數(shù)控加工工藝、工裝與編程NC程序設計含CAD圖,雙面,槽板形,零件,數(shù)控,加工,工藝,工裝,編程,nc,程序設計,cad XXXX XX設計（XX）任務書 題目 雙面槽板形零件數(shù)控加工工藝、工裝與NC程序設計 專業(yè) 學號 姓名 主要內容： （一）工藝與程序設計：擬定工藝流程簡卡、繪制數(shù)控加工工序卡、編制數(shù)控加工程序； （二）工裝設計：繪制數(shù)控加工工序圖、虎口鉗的裝配圖、工件和夾具裝配圖； （三）編寫設計說明書； 基本要求： （一）必須發(fā)揮獨立思考，獨立查找資料，創(chuàng)造性地完成畢業(yè)論文； （二）所查閱資料數(shù)量不低于10篇； （三）正文字數(shù)不低于8000字，并在規(guī)定時間內完成論文； （四）要嚴肅認真一絲不茍，以使畢業(yè)論文代表一定的學術水平。 主要參考資料等： 1.校園網萬方數(shù)據(jù)庫。 2.論文網。 3.校園期刊資料庫。 4.其他圖書與資料庫。 完 成 期 限： 20XX年4月10日 指 導 教 師 簽 名： 評審小組負責人簽名： 2014年10月28日 數(shù)控加工中心工藝分析實例產品名稱或代號零件名稱序號刀具號刀具名稱規(guī)格1T01盤銑刀1202T02平底立銑刀16（鍵槽銑刀）3T03平底立銑刀8（鍵槽銑刀）4T04平底立銑刀16（硬質合金）5T05平底立銑刀8（硬質合金）6T06中心站A37T07鉆頭58T0818編制審核底板加工表面?zhèn)渥姶笃矫驺娝闹埽瑑赏古_及凹槽粗加工用銑凹槽銑四周，兩凸臺及凹槽精加工用銑凸臺鉆中心孔鉆5孔鉆18孔批準 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 雙面槽板 零件名稱 共 頁 第 頁 1 下料 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 圓鋼 80*80*40 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 氣割 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 火焰下料 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 雙面槽板 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 1 立加1 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 圓鋼 80*80*40 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)車 11 夾具編號 夾具名稱 切削液 平口鉗 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑大平面 盤銑刀 80 0.1 0.5 2 2 銑四方 中心鉆 60 0.1/0.05 1/0.3 2 3 鉆孔 立銑刀 18 0.05 4 銑槽 鉆頭 60 0.1/0.05 3 5 鉆四孔 18 0.05 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 雙面零件 零件名稱 共 頁 第 頁 1 車軸 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 圓鋼 80*80*40 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)車 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 平口鉗 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑大平面 盤銑刀 60 0.1 0.5 2 2 銑外輪廓 立銑刀 50 0.1 1 3 銑內凸臺 40 0.1 1 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 1．本畢業(yè)設計（論文）課題應達到的目的： （1）數(shù)控技術是用數(shù)字信息對機械運動和工作過程進行控制的技術，數(shù)控裝備是以數(shù)控技術為代表的新技術對傳統(tǒng)制造產業(yè)和新興制造業(yè)的滲透形成的機電一體化產品，即所謂的數(shù)字化裝備，其技術范圍覆蓋很多領域。 (2)世界先進制造技術不斷興起，對數(shù)控加工技術的各個方面提出了更高的要求。目前，國內數(shù)控機床使用越來越普及，如何提高數(shù)控加工技術水平已經成為當務之急。隨著數(shù)控加工的日益普及，數(shù)控加工工藝掌握的水平是制約數(shù)控手工編程與CAD/CAM集成化自動編程質量的關鍵。 (3)本課題是 “雙面槽板形零件數(shù)控加工工藝、工裝與NC程序設計”的研究與相應問題的解決，用加工工件的思路，來鍛煉我們對工件的工藝分析、安裝及NC程序編制的解決能力，和用來分析工件的加工過程。使得我們對工件整體的構思、分析，鍛煉我們的創(chuàng)新思維，提高我們的基本技能。 (4)通過有關途徑及相關文獻的查閱整理，針對雙面槽板形零件的加工工藝和程序設計做出詳細的分析及介紹，本文主要從幾個方面來詳解雙面板槽形零件的加工工藝，工裝與NC程序設計，結合模具零件圖，分析其工藝，有針對性的做出相應的解決方案，了解相關信息，初步做出模具工藝的分析，總結其工藝類型及工藝設計過程、擬定工藝流程卡；根據(jù)工藝流程卡，結合零件圖編制數(shù)控加工工序，編制數(shù)控加工程序；結合前面做出結論的總結歸納，根據(jù)數(shù)控加工工序和夾具圖，完成其工裝設計。 (5)通過完成雙面槽板形零件數(shù)控加工工藝、工裝與NC程序設計，使我更加數(shù)控技術的發(fā)展以及其組成；數(shù)控程序編制的應用，對程序字的理解、應用、含義等更加深刻純熟；數(shù)控加工工序的設計有機床的選擇、刀具和夾具的選擇，以及夾緊方案的確定，走刀路線與工步的順序等知識。 (6)作為一名在校學生，積極地投身實踐爭做社會主義的創(chuàng)造著與建設者是我義不容辭的責任。而零件又是組成各種復雜機械的根本，我選擇的雙面槽板形零件數(shù)控加工工藝、工裝與NC程序設計。能鍛煉我們對工件的工藝分析、安裝及NC程序編制的解決能力，和用來分析工件的加工過程。使得我們對數(shù)控加工工件過程更加熟練。學習數(shù)控技術知識，加強數(shù)控編程的運用，提高自我操作數(shù)控加工能力。 2．本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內容和要求： 一、工藝與程序設計 1.擬定工藝流程簡卡； 2.繪制數(shù)控加工工序卡； 3.編制數(shù)控加工程序，其中包括圓弧、通孔； 二、工裝設計 1. 繪制數(shù)控加工工序圖； 2. 繪制虎口鉗的裝配圖； 3. 繪制工件、夾具裝配圖； 三、畢業(yè)設計選用的是45#鋼材料作為加工工件的基體進行加工，結合45#鋼材料各種學、力學性能和機床設備所能達到的精度，故要求： 1.曲線外圓周過度應光滑無節(jié)點，輪廓周邊應保證粗糙度值Ra為12.5； 2.加工精度達到Ra6.3μm 3.符合形位要求，上下表面平行度不大于0.05mm； 4.符合裝配要求各孔的直徑公差均不能大于0.05mm； 5.兩垂直表面的垂直度不能大于0.03mm； 四、課題任務的基本要求 1.生產綱領：符合單件小批量生產 2.加工精度達到零件要求 ①:曲線外圓周過度應光滑無節(jié)點，輪廓周邊應保證粗糙度值Ra為12.5； ②:相應部位應該清根； ③:本材料為45#號鋼其余表面粗糙度為Ra6.3；  3．對本畢業(yè)設計（論文）課題成果的要求： (一）畢業(yè)設計由于加工需要選用的是玻璃鋼作為基體進行加工。由于玻璃鋼的表面粗糙度比較小和玻璃鋼的其他力學、熱學性能和所選的機床設備能達到的精度，所以要求： 1.曲線外圓周過度應光滑無節(jié)點，輪廓周邊應保證粗糙度值Ra為12.5； 2.相應部位應該清根或倒角； 3.本材料為45#號鋼其余表面粗糙度為Ra6.3； 4.符合形位要求，上下表面平行度不大于0.05mm； 5.符合裝配要求各孔的直徑公差均不能大于0.05mm； 6.兩垂直表面的垂直度不能大于0.03mm； 7.加工工序的設計，選取零件的定位基準，夾具方案的確定、劃分工步、選取刀輔具、確定切削用量等； （二） 對于玻璃鋼數(shù)控加工要求如下： 1.走刀路線和工序順序的確定，可以保證工件輪廓表面加工后粗糙度的要求，刀具盡量避免在輪廓處停刀或垂直切入切出工件，留下刀痕； 2.工件的安裝與夾具的選擇，盡可能的減少裝夾次數(shù)，在夾具的裝夾過程中要注意是工件的材料，不要過緊或者過松，造成一定的誤差； 3.刀具的選擇，考慮到加工工件是塑料或是玻璃鋼材料，一般的刀具都可以使用，對其要求不高； 4.加工余量的確定； 5.切削用量的選擇，切削用量包括切削速度、進給量和被吃刀量； （三）雙面槽板形零件的加工要求： 1.滿足加工精度，達到在任務書中有規(guī)定的加工范圍要求； 2.合理和科學的設計，并考慮自己的加工能力； 4．主要參考文獻： 1. 林宗良. 機械設計基礎. 人民郵電出版社, 2009.3 2. 羅學科，張超英編.數(shù)控機床編程與操作實訓.化學工業(yè)出版社，2000 3. 融亦鳴，朱耀祥，羅振壁著.計算機輔助夾具設計.機械工業(yè)出版社，1999 4. 周文玉.數(shù)控加工技術基礎.中國輕工業(yè)出版社，1999.8 5. 倪小丹等.機械制造技術基礎.清華大學出版社，2007.3 6. 關雄飛.數(shù)控機床與編程技術.清華大學出版社，2006.1 7. 劉雄偉主編.數(shù)控機床操作與編程教程.機械工業(yè)出版社，2001 8. 王愛玲主編.現(xiàn)代數(shù)控編程技術及應用.國防工業(yè)出版社，2001 9. 吳宗澤.機械零件設計手冊.機械工業(yè)出版社，2004 10. 陳富安主編.數(shù)控原理與系統(tǒng).人民郵電出版社，2007 11. 彭躍湘主編.數(shù)控機床故障診斷及維護.清華大學出版社，2007 12. 機械制圖 機械工業(yè)出版社，2004 13. 劉永賢主編.機械工程概論.機械工業(yè)出版社，2009 14. 杜國臣主編.數(shù)控機床編程.機械工業(yè)出版社，2006 15. 張兆隆主編.數(shù)控加工工藝與編程.機械工業(yè)出版社，2008 16. 馮志剛主編.數(shù)控宏程序編程方法、技巧.機械工業(yè)出版社，2007 17. 王寧俠主編.機械設計基礎.機械工業(yè)出版社，2005 18. 劉啟中，蔡德福. 現(xiàn)代數(shù)控技術及應用.機機械工業(yè)出版社，2000 19. 劉躍南主編.機械工程學. 大連理工大學出版社，2009 20. 陳立德主編.機械設計基礎課程設計指導書.高等教育出版社，2008 21. 周炳文主編. 實用數(shù)控機床故障診斷及維修技術500例.清華大學出版社 22. 周文玉.劉賽賽主編.數(shù)控加工編程及操作教程.中國輕工業(yè)出版社，2009 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段; 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 下料 火焰切割下料 氣割 2 加工四方面 掉頭裝夾車套一端，切斷 加工中心 平口鉗 3 掉頭加工反面 反面裝夾加工另一面 加工中心 平口鉗 ` 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） `標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日期 機械加工工藝卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 裝 夾 工 步 工 序 內 容 同時加工零件數(shù) 切削用量 設備名稱 及編號 工藝裝備名稱及編號 技 術 等 級 工時定額 切削深度 /mm 切削速度/ （m/min） 每分鐘轉數(shù)或往復次數(shù); 進給量/mm 夾 具 刀 具 量 具 單件 準 終 1 三爪 1 平端面 1 0.5 30 0.1 數(shù)控車 三爪 端面 卡尺 2 車外圓 0.5 1/0.3 30 0.5 數(shù)控車 三爪 外圓 卡尺 3 切槽 1 40 1/0.3 數(shù)控車 三爪 切刀 卡尺 4 車螺紋 1 25 數(shù)控車 三爪 螺紋 卡尺 2 三爪 1 平端面 1 0.5 30 0.5 數(shù)控車 三爪 端面 卡尺 2 車外圓 1 1/0.3 40 1/0.3 數(shù)控車 三爪 外圓 卡尺 3 鉆孔 1 25 0.05 數(shù)控車 三爪 鉆頭 卡尺 4 鏜孔 1 1/0.3 18 0.1 數(shù)控車 三爪 鏜刀 卡尺 5 切斷 1 18 0.05 數(shù)控車 三爪 切斷 卡尺 ` `標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日期 審 核 （日期） 會簽（日期） 機械加工工藝卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 裝 夾 工 步 工 序 內 容 同時加工零件數(shù) 切削用量 設備名稱 及編號 工藝裝備名稱及編號 技 術 等 級 工時定額 切削深度 /mm 切削速度/ （m/min） 每分鐘轉數(shù)或往復次數(shù); 進給量/mm 夾 具 刀 具 量 具 單件 準 終 1 三爪 1 平端面 1 0.5 30 0.1 數(shù)控車 三爪 端面 卡尺 4 車螺紋 1 25 數(shù)控車 三爪 螺紋 卡尺 2 三爪 1 平端面 1 0.5 30 0.5 數(shù)控車 三爪 端面 卡尺 ` `標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日期 審 核 （日期） 會簽（日期） 雙面槽板形零件數(shù)控加工工藝、 與NC程序設計 摘 要 隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，數(shù)控加工技術對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產品。 本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。 關鍵詞 工藝分析　加工方案　進給路線　控制 25 目 錄 前 言 1 1、工藝方案分析 2 1.1 零件圖 2 1.2 零件圖分析 3 1.3 確定加工方法 3 1.4 確定加工方案 4 1.5工藝基準的選擇方法 5 1.6確定裝夾方案和選擇夾具 6 1.7 選擇刀具 7 1.8 工序余量的安排 8 1.9切削用量的選擇 9 1.10機械加工工序順序的安排原則 10 2、數(shù)控加工刀具卡片 11 3、數(shù)控加工工藝卡 12 4、 數(shù)控編程 14 設計體會 22 致謝詞 23 參考文獻 24 前 言 數(shù)控加工就是泛指在數(shù)控機床上進行零件加工的工藝過程。數(shù)控機床是一種用計算機來控制的機床，用來控制機床的計算機不管是專用計算機，還是通用計算機都統(tǒng)稱為數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控機床的運動和輔助動作均受控于數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令。在數(shù)控機床上加工零件與在普通機床上加工零件，其加工方法并無多大差異，但是在機床的運動控制上卻有很大的區(qū)別。在普通機床加工時，機床的運動受控于操作工人。如機床的開啟、主軸轉速的變換、走刀路徑、運動部件的位移量，以及機床的停止等都是依靠操作工人來控制的。在數(shù)控機床上加工零件時，機床的運動和輔助動作的實現(xiàn)均受控于數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令。而數(shù)控系統(tǒng)的指令是由程序員根據(jù)工件的材質、加工要求、機床的特性和系統(tǒng)所規(guī)定的指令格式編制的。編寫加工指令的過程就稱為編程。所謂編程，就是把加工零件的工藝過程、工參數(shù)、運動要求用數(shù)字指令形式記錄在介質上，并輸入數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序指令向伺服裝置和其它功能部件發(fā)出運動或終斷信息來控制機床的各種運動。當零件的加工程序結束時，機床便會自動停止。任何一種數(shù)控機床，在其數(shù)控系統(tǒng)中若沒有輸入程序指令，數(shù)控機床不能工作。 要提高加工效率，首先必須提高切削和進給速度，同時，還要縮短加工時間；要確保加工質量，必須提高機床部件運動軌跡的精度，而可靠性則是上述目標的基本保證。為此，必須要有高性能的數(shù)控裝置作保證。 1、工藝方案分析 1.1 零件圖 圖1-1 雙面零件圖 1.2 零件圖分析 該零件的主要加工部位包括平面銑削，溝槽銑削，外輪廓銑削，鉆孔，幾何形狀基本規(guī)則，加工難點在兩個橢圓輪廓的加工問題上及兩面輪廓中心重合的問題，輪廓公差及粗糙度要求都和嚴格，在加工時務必謹慎測量。 1.3 確定加工方法 通過上述分析，采取以下幾點工藝措施 1) 工件兩面輪廓中心對其問題是本零件加工難點之一，假設按圖順序先加工上表面，后使用上表面為基準加工下表面，就會導致兩面輪廓中心對其偏差較大，在此工藝流程中粗基準被重復使用是造成兩面輪廓不對中的主要原因，現(xiàn)假設先精銑下表面輪廓，在反面裝夾后以下表面作為精基準加工上表面，零件中心的對中使用鉗口對中，在另一方向使用量塊對刀法找出工件中心，由于下表面70±0.02表面公差控制嚴格，可有效保證下一工序的刀具對中問題。 2) 此零件幾何輪廓基本規(guī)則，但由兩橢圓輪廓的加工成為編程中的難點，在目前的數(shù)控編程指令代碼中并沒有直接加工橢圓的G代碼，因此橢圓的加工不得不使用計算機編程或使用宏程序來加工橢圓的外形輪廓。 3) 加工此零件時，我們采用自上而下分層加工的方式，可以最大限度的簡化我們的程序，提高加工的效率。 1.4 確定加工方案 零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。 1) 本工件毛坯為鋼板75*75*35，因此我們加工的時候采用平口鉗夾緊工件，簡單可靠高效。平口鉗裝夾前校正鉗口與機床軸線的平行度跳動0.02mm以內。 2) 下表面面粗銑精銑使大表面粗糙度達到要求，設定大表面的平面為加工Z0平面，建立各刀具的長度補償值，粗精銑四周臺階，點中心孔鉆擴φ18孔及四個φ5中心孔，方便銑削溝槽下刀，采用自上而下分層銑削按順序依次加工異形溝槽及橢圓溝槽，最后加工四個φ5孔。 使用立銑刀粗精加工異形槽內側輪廓，保證精度，去除余量。這里我們使用刀具半徑補償?shù)姆绞絹肀ＷC精度，粗加工時我們將#1刀具半徑補償值修改成大于刀具尺寸，留下精銑余量，粗加工后測量長度和切削深度，在做出相應的調整，對于溝槽的銑削，排屑問題使我們在加工中不得不考慮的問題，尤其是在粗加工中，由于切削量較大，會產生大量的鐵屑，溝槽的排屑條件較差，會造成鐵屑大量積累，造成加工面被鐵屑劃傷，大量切削熱集中使得刀具壽命降低。所以在對溝槽進行粗加工時優(yōu)先選用容屑槽較大的刀具，及優(yōu)先使用直徑較大的刀具，切削刃較少的刀具，可以有效改善溝槽的切削條件。 3) 反面裝夾工件，平口鉗夾70±0.02表面，使用尋邊器在平口鉗的兩個鉗口上對中心，在另一個放行使用5mm標準量塊對對中，設定工件坐標系后，上表面面粗銑精銑使大表面粗糙度達到要求，設定大表面的平面為加工Z0平面，建立各刀具的長度補償值，粗精銑四周臺階，最后加工溝槽部分。上表面無法通過打中心孔的方法來下刀，所以我們采用鍵槽銑刀加工，由于考慮到刀具中心的切削速度為零，下刀的方式不宜采用直線下刀，可采用螺旋下刀或斜線下刀，可有效避免下刀過程中斷刀，腰槽輪廓應留有精加工余量粗銑，粗銑完成后直接下刀到所需要的深度，一次成型。 4) 卸下工件，去除毛刺。 1.5工藝基準的選擇方法 使零件加工工藝設計時,正確地選擇工件定位基礎具有非常重要的意義。定位基準選擇的好壞,不僅影響零件加工的定位精度,加工各種表面部分的順序也有很大的影響。選擇定位基準的前提是精密零件加工,也可以簡化加工過程,提高加工的效率、零件的定位基準的選擇應該遵循以下三個原則。 1)基準重合原理。為了避免基準偏差錯誤,編程方便,應該選擇過程基準作為定位基準,使工序基準、定位基準和編程原點是統(tǒng)一的。 2)便于夾緊的原理。所選指標應該能夠確保準確、可靠的定位,定位,夾緊機制很簡單,操作方便,開放性好,表面的過程盡可能多。 3)便于對刀的原則。大批量加工時在工件坐標系已經確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。 a. 粗基準的選擇 所謂粗基準就是以不加工的表面作為基準；在選擇粗基準時應該注意竟可能選擇加工余量均勻；加工余量最小，表面平整、光潔、尺寸足夠大的表面作為粗基準；也可以以不加工的表面作為粗基，準粗基準應盡量避免重復使用，因為粗基準的重復定位會造成很大的定位誤差。 本例中粗基準直接選擇在蓋板零件的外圓及大端面，此處和鑄造面比較光滑平整，有利于對加工精度的保證。 b. 精基準的選擇? ??精基準的選擇應保證零件加工精度,同時考慮到夾具結構簡單和方便。選擇純基準一般應考慮以下原則: 1)基準重合的原則 機械加工面為了更容易得到其設計相對位置精度要求,應選擇加工表面的定位基準的設計基礎。這一原則被稱為基準疊加原理。如果加工表面的設計基準與定位基準不重合,將增加定位誤差。 2)“基準統(tǒng)一”原則 當工件在一群純參考定位可以方便其他表面處理,大部分的過程中應該使用盡可能多的參考定位,這是“基準統(tǒng)一”的原則?！盎鶞式y(tǒng)一”原則可以減少模具設計和制造的成本,提高生產力,可以避免錯誤造成的數(shù)據(jù)轉換。,, 3)“自為基準”的原則 當精加工或完成工件加工過程所需的保證金甚至盡可能小,應選擇加工表面作為定位基準,這是一個事實,那就是“基準”的原則。此外,使用浮動鉸刀鉸孔,拉刀拉削,無心磨削圓柱等,都是自我進行基準測試的例子。 4)“互為基準”的原則 為了獲得均勻的機械加工余量或更高的位置精度,可以用作基準反復處理原則。例如,齒輪加工精度定位加工齒面在第一洞,后硬齒面齒輪磨削要求。由于牙齒表面硬化層較薄,所以所需的磨削余量小而均勻。此時可用定位基準面的齒面磨削內孔,再在孔為定位基準磨齒面,從而保證齒面磨削余量均勻,并與牙齒的位置精度,容易保證。 遵從基準統(tǒng)一原則，此零件的精加工基準選擇以粗基準加工出A基準作為精基準，在后續(xù)孔加工中遵從基準重合基準統(tǒng)一原則依然選擇此基準為精基準，這樣可以很有效的提高加工精度。 1.6確定裝夾方案和選擇夾具 機床夾具是機床上的夾緊工件設備(和指導工具)。其作用是工件定位,以使工件相對于機床的正確位置和工具,工件夾緊可靠。根據(jù)使用夾具可分為以下類別: 1)通用夾具 通用夾具是指已經標準化,在一定的范圍內可以用于加工不同工件夾具。車床,例如,三爪卡盤和四爪卡盤,平口鉗銑床、分度頭、轉盤等。這種類型的夾具一般由專業(yè)工廠,通常用作機床附件提供給用戶。特點是適應性廣,生產效率低,主要適用于單件和小批生產。 2)特殊夾具 專用夾具設計特定的工件程序專門設計的夾具。特點是結構緊湊、快速、操作方便、節(jié)能、能保證高的加工精度和生產效率,但設計制造周期長,制造成本也更高。當產品變更時,夾具將由于無法使用報廢。只適用于產品固定和批量生產的大。 3)通用可調夾具和成組夾具 其特點是夾具的一部分元素可以更換,設備可以調整的一部分,以便適應不同零件的加工。用于夾用于群相似的零件加工,稱為成組夾具。通用可調夾具與成組夾具相比,處理對象不是很清晰,其中一些是適用范圍更廣。 4)組合夾具 模塊化夾具是指處理需求,根據(jù)之前的部分由一個好的標準零部件組裝夾具。由專業(yè)廠家,其特點是靈活性,通用性強,生產周期短,組件可以反復使用,特別適用于新產品的生產和單件小批量生產。 5)隨行夾具 隨行夾具是一種在自動線上使用的夾具。該夾具既要起到裝夾工件的作用，又要與工件成為一體沿著自動線從一個工位移到下一個工位，進行不同工序的加工。 1.7 選擇刀具 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質量，應考慮以下方面： 根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉位硬質合金刀具。 根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產品質量為主，應選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質量，但對粗加工的影響較小。 根據(jù)加工區(qū)域的特點選擇刀具和幾何參數(shù)。在零件結構允許的情況下應選用大直徑、長徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過中心銑刀端刃應有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。加工鋁、銅等較軟材料零件時應選擇前角稍大一些的立銑刀，齒數(shù)也不要超過4齒。 1.8 工序余量的安排 為了加工出合格的零件，必須從毛坯上切去的那層金屬的厚度，稱為加工余量。加工余量又可分為工序余量和總余量。某工序中需要切除的那層金屬厚度，稱為該工序的加工余量。從毛坯到成品總共需要切除的余量，稱為總余量，等于相應表面各工序余量之和。在工件上留加工余量的目的是為了切除上一道工序所留下來的加工誤差和表面缺陷， 加工余量的大小對加工質量和生產效率均有較大影響。加工余量過大，不僅增加了機械加工的勞動量，降低了生產率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。若加工余量過小，則既不能消除上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時的裝夾誤差，造成廢品。其選取原則是在保證質量的前提下，使余量盡可能小。一般說來，越是精加工，工序余量越小，有些具體情況可按下列原則處理。(1)、為了保證加工精度，粗、精加工最好分開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現(xiàn)象，工件內部存在著較大的內應力，如果粗、粗加工連續(xù)進行，則精加工后的零件精度會因為應力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，還應安排低溫退火或時效處理工序來消除內應力。(2)、合理地選用設備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設備能力，又能延長精密機床的使用壽命。???(3)、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調質等，一般安排在機械加工前進行。為消除內應力，如時效處理、調質處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。如熱處理后有較大的變形，還須安排最終加工工序? 加工余量的大小，對零件的加工質量和生產效率及經濟行均有較大的影響。正確規(guī)定加工余量的數(shù)值，是制定工藝規(guī)程的重要任務之一，特別是加工中心，選好余量尤為重要，在剛度允許的情況下，應以最少的進給次數(shù)切除加工余量，最好一次切凈余量，以便提高生產率。在數(shù)控機床上，在工件表面粗糙度值要求為Ra3.2～12.5μm時，粗銑后的余量一般?。?.5～1.0）㎜[8] ，而本次設計中工件的表面粗糙度為Ra3.2μm，所以粗銑時的余量取0.5mm。 1.9切削用量的選擇 切削用量包括主軸轉速（切削速度）、背吃刀量（切削深度）、進給量（進給速度）。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編入程序單內。 a）切削深度ap（㎜）ap是指平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸， 主要根據(jù)機床、夾具、刀具和工件的剛度來決定。由于零件精度要求不高，從“切削用量簡明手冊”可查得，可以一次凈加工余量，即ap等于加工余量，即粗銑時ap=0.5mm。 b）切削速度νc（m/min），νc是指銑刀旋轉時的切削速度 n=1000νc/πd0 由此公式可算得粗銑外輪廓時 n=800r/min, 精銑內外輪廓時n=1600r/min，鉆孔時n=600r/min。 c）進給量（進給速度）f（mm/min或mm/r） 是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給量數(shù)值應選小些，一般在20～50mm/min[5]范圍內選取。最大進給量則受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制，并與脈沖當量有關。 編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數(shù)量；機床的壽命。 上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。 切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發(fā)揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有： 刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上。陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。 工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。 刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。 切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加。 刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。 冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。 合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。 1.10機械加工工序順序的安排原則 在安排加工順序時一般應遵循以下原則： 1) 先基準面后其它 應首先安排被選作精基準的表面的加工，再以加工出的精基準為定位基準，安排其它表面的加工。該原則還有另外一層意思，是指精加工前應先修一下精基準。例如，精度要求高的軸類零件，第一道加工工序就是以外圓面為粗基準加工兩端面及頂尖孔，再以頂尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工開始前首先要修整頂尖孔，以提高軸在精加工時的定位精度，然后再安排各外圓面的精加工。 2) 先粗后精 這是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 3) 先主后次 主要表面一般指零件上的設計基準面和重要工作面。這些表面是決定零件質量的主要因素，對其進行加工是工藝過程的主要內容，因而在確定加工順序時，要首先考慮加工主要表面的工序安排，以保證主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工順序后，常常從加工的方便與經濟角度出發(fā)，安排次要表面的加工。例如，圖5.5所示的車床主軸箱體工藝路線，在加工作為定位基準的工藝孔時，可以同時方便地加工出箱體頂面上所有緊固孔，故將這些緊固孔安排在加工工藝孔的工序中進行加工。此外，次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位進行加工。 4) 先面后孔 這主要是指箱體和支架類零件的加工而言。一般這類零件上既有平面，又有孔或孔系，這時應先將平面（通常是裝配基準）加工出來，再以平面為基準加工孔或孔系。此外，在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀。此時也應先加工面，再加工孔，以避免上述情況的發(fā)生。 2、數(shù)控加工刀具卡片 數(shù)控加工中心刀具匯總 產品名稱或代號 零件名稱 底板 序號 刀具號 刀具名稱 規(guī)格 加工表面 備注 1 T01 盤銑刀 Φ120 銑大平面 2 T02 平底立銑刀 Φ16（鍵槽銑刀） 銑四周，兩凸臺及凹槽 粗加工用 3 T03 平底立銑刀 Φ8（鍵槽銑刀） 銑凹槽 4 T04 平底立銑刀 Φ16（硬質合金） 銑四周，兩凸臺及凹槽 精加工用 5 T05 平底立銑刀 Φ8（硬質合金） 銑凸臺 6 T06 中心站 A3 鉆中心孔 7 T07 鉆 頭 Φ5 鉆Φ5孔 8 T08 Φ18 鉆Φ18孔 編制 審核 批準 3、數(shù)控加工工藝卡 下表面加工 單位名稱 產品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 數(shù)控車工藝分析實例 底板 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 O0001 Lathe-01 平口鉗 Fanuc 0i 數(shù)控立式加工中心 工步號 工步內容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉速 進給速度 背吃刀量 備注 1 精銑銑大平面 T01 Φ120 500 100 0.5 保證大平面見光 2 粗銑四周臺階 T02 Φ16 600 100 2.5 3 精銑四周臺階 T04 Φ16 1600 200 0.5 4 點中心孔 T04 A3 1200 30 5 鉆孔 T08 Φ18 500 20 6 粗銑凹槽 T02 Φ16 600 100 2.3 7 精銑凹槽 T04 Φ16 1600 200 0.4 8 鉆孔 T07 Φ10H7 300 20 編制 審核 批準 年 月 日 共1頁 第一頁 反面裝夾加工上表面 單位名稱 產品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 數(shù)控車工藝分析實例 底板 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 O0001 Lathe-01 平口鉗 Fanuc oi 數(shù)控立式加工中心 工步號 工步內容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉速 進給速度 背吃刀量 備注 1 精銑銑大平面 T01 T01 400 150 1 2 精銑銑大平面 T01 500 100 0.5 保證厚度 2 粗銑臺階 T02 Φ16 600 100 2.3 3 精銑臺階 T05 Φ8 2000 200 0.4 4 粗銑凹槽 T03 Φ8 800 80 1.4 5 精銑凸臺 T05 Φ8 2000 200 0.2 編制 審核 批準 年 月 日 共1頁 第一頁 4、 數(shù)控編程 O0001 T1M6 首先使用盤銑刀銑大平面 G90G54G40G49G0X150Y0 M3S500 M8 G43Z50H1 Z5 G1Z0F300 X-150 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M00 T2M6 φ16鍵槽刀粗銑外臺階 G90G54G40G49G0X0Y-50 M3S600 M8 G43Z50H2 Z5 #1=2.5 自變量初始賦值 WHILE[#1LE8]DO1 判斷語句 G1Z-#1F100 G1G41Y-35D02 刀補值輸入8.2 X-30. X-35.Y-30. Y30. X-30.Y35. X30. X35.Y30. Y-30. X30Y-35 X0 G40Y-50 #1=#1+2.5 自變量運算公式 END1 循環(huán)結束 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M00 T4M6 φ16合金刀具精加工四周臺階 G90G54G40G49G0X0Y-50 M3S1600 M8 G43Z50H4 Z5 G1Z-8F100 G1G41Y-35D04 X-30. X-35.Y-30. Y30. X-30.Y35. X30. X35.Y30. Y-30. X30Y-35 X0 G40Y-50 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M00 T6M6 中心鉆點孔 G90G54G40G49G0X0Y0 M3S1200 M8 G43Z50H6 Z5 G81Z-2R5F30 X-25Y-25 X25 Y25 X-25 G80 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M00 T8M6 鉆φ18孔 G90G54G40G49G0X0Y0 M3S500 M8 G43Z50H8 Z5 G83Z-14R2Q2F20 G80 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M00 T2M6 φ16鍵槽銑刀粗銑內輪廓 G90G54G40G49G0X0Y0 M3S600 M8 G43Z50H2 Z5 #1=2.3 WHILE[#1LE5]DO2 層銑內輪廓循環(huán) G1Z-#1F100 G1G41Y-30D02 X5.635 G3X15.317Y-22.5R10 G2X22.468Y-15.325R10 G3X30.Y-5.635R10 G1Y5.6359 G3X22.468Y15.325R10 G2X15.317Y22.5R10 G3X5.635Y30.R10 G1X-5.635 G3X-15.325Y22.468R10 G2X-22.5Y15.317R10 G3X-30.Y5.635R10 G1Y-5.635 G3X-22.468Y-15.325R10 G2X-15.317Y-22.5R10 G3X-5.635Y-30.R10 G1X0 G40Y-23 G3J15 去除內腔余量 Y0 #1=#1+2.3 END2 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M00 T4M6 φ16合金銑刀精加工內輪廓 G90G54G40G49G0X0Y0 M3S600 M8 G43Z50H4 Z5 G1Z-5F100 G1G41Y-30D04 X5.635 G3X15.317Y-22.5R10 G2X22.468Y-15.325R10 G3X30.Y-5.635R10 G1Y5.6359 G3X22.468Y15.325R10 G2X15.317Y22.5R10 G3X5.635Y30.R10 G1X-5.635 G3X-15.325Y22.468R10 G2X-22.5Y15.317R10 G3X-30.Y5.635R10 G1Y-5.635 G3X-22.468Y-15.325R10 G2X-15.317Y-22.5R10 G3X-5.635Y-30.R10 G1X0 G40Y0 G40Y-23 G3J15 Y0 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M00 T3M6 φ8鍵槽銑刀粗銑橢圓 G90G54G40G49G0X0Y0 M3S800 M8 G43Z50H2 Z5 #1=7.3 WHILE[#1LE10]DO3 層銑橢圓循環(huán) G1Z-#1F80 G41Y13D03 #2=0 N123G1X[13*cos[#2]]Y[9*SIN[#2]] 橢圓方程 #2=#2+0.5 IF[#2LE360]GOTO123 跳轉語句 #1=#1+2.5 END3 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M00 T5M6 φ8合金鍵槽銑刀精銑橢圓 G90G54G40G49G0X0Y0 M3S2000 M8 G43Z50H2 Z5 G1Z-10F200 G41Y13D05 #2=0 N111G1X[13*cos[#2]]Y[9*SIN[#2]] #2=#2+0.5 IF[#2LE360]GOTO111 G40Y0 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M00 T8M6 鉆4個5mm孔 G90G54G40G49G0X-25Y-25 M3S1000 M8 G43Z50H8 Z5 G83Z-7R2Q2F20 X25 Y25 X-25 G80 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M30 反面裝夾，校正中心，加工另一面 O0002 T1M6 盤銑刀銑大面，保證總厚度 G90G54G40G49G0X150Y0 M3S500 M8 G43Z50H1 Z5 G1Z0F100 X-150 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M00 T2M6 大刀去除余量，軌跡可從CAD計算 G90G54G40G49G0X0Y50 M3S600 M8 G43Z50H2 Z5 #1=2.3 WHILE[#1LE5]DO1 G1Z-#1F100 Y40.55 X20.3 X41.14Y19.68 G2X20.36Y-38.12R61 G0Z10 X-20.36 Z2 G1Z-#1F100 Y-38.12 G2X-41.14Y19.68R61 G1X-20.27Y40.55 Y37.5 X-50 G0Z10 Y-40 Z2 G1Z-#1F100 X-25 G0Z10 Y37.5 Z2 G1Z-#1F100 X35 G0Z10 X0Y50 #1=#1+2.3 END1 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M00 T5M6 G90G54G40G49G0X0Y50 M3S2000 M8 G43Z50H5 Z5 G1Z-5F200 G1G41Y27.5D05 X13.341 G2X15.974Y26.460R5 G1X28.279Y14.154 G2X14.105Y-22.371R37 G3X13.469Y-29.964R5 #2=4 WHILE[#2LE-184]DO2 G1X[13.615*COS#2]Y[3.455*SIN#2] #2=#2-1 END2 G3X-14.105Y-22.371R10 G2X-28.279Y14.514R37 G1X-15.974Y26.460 G2X-13.341Y27.5R5 G1X0 G40Y50 G0Z100 M05 M09 G91G28Z0 G91G28Y0 M30 程序結束 設計體會 這次的設計是我們離開學校前對所學的內容進行的總結，同時讓我們對零件的數(shù)控加工有了一個更完整的了解，也提高了自己對于分析解決問題的能力。畢業(yè)設計有實踐性、綜合性、探索性和應用性等特點，是運用數(shù)控機床實際操作和理論學習的一次綜合練習。 通過這次的畢業(yè)設計，使自己在理論與實際應用能力方面得到了綜合的提高，熟練了操作技能，收獲了經驗和技巧，為以后的工作奠定了良好的基礎。 幾個星期以來，從開始到畢業(yè)設計完成，每一步對我們來說都是新的嘗試和挑戰(zhàn)，在做這次畢業(yè)設計過程中使我學到很多，我感到無論做什么事情都要真真正正用心去做，才會使自己更快的成長。我相信，通過這次的實踐，我對數(shù)控的加工能進一步了解，并能使我在以后的加工過程中避免很多不必要的錯誤，有能力加工出更復雜的零件，精度更高的產品。 1 致謝詞 通過這次做畢業(yè)設計，我對數(shù)控加工的整個過程有了較全面的理解。經過本設計的實踐，真切體會到理論必須和生產實踐相結合。雖然在以前的學習中學到了許多在實踐中用到了的知識，可是那些還是遠遠不夠的，在具體操作時還是會出現(xiàn)一些意想不到的問題，還是得請教有經驗的師父才能完成。 在整個設計的過程中，不斷地遇到新的問題，然后就必須不斷地向別人請教，請教我的指導老師，還請教一些有經驗的朋友、同學，利用一切可以利用資源，再加上不斷地從書上找一些理論的知識，總算是把我的設計弄出個模樣來了。在工藝設計好后，加工程序還是要經過多次調試、修改才能最終完成?？傊@次的設計考驗了我的綜合能力，很大程度上提高了我的綜合能力。 這次的設計讓我看到了自己很多方面的不著，需要更多的實踐，也需要更多的理論知識才能成為一個更有用技術人員。 這次設計也讓我學到了很多知識，最要感謝的是我的指導老師，感謝他的不厭其煩的教誨，還要感謝我的朋友、同學及所有指導過我的人，感謝他們！ 2 參考文獻 1) 《機械設計實用手冊》，機床設計手冊編寫組主編，北京：機械工業(yè)出版社， 2000.5 2) 《機械加工工藝手冊(第1卷):工藝基礎卷(第2版)》，王先逵，機械工業(yè)出版社，2003 3) 《現(xiàn)代數(shù)控機床》，林 宋，化學工業(yè)出版社，2002 4) 《機械專業(yè)畢業(yè)設計寶典》，孫波主編，西安電子科技大學出版社，2005 5) 《數(shù)控技術》，張建綱、胡大澤主編，華中科技大學出版社，2000 6) 《數(shù)控編程技術228例》，蔣建強 陶秋良等主編，科學出版社，2005.1