3198 某磨床尾座體加工工藝及夾具設計,磨床,尾座體,加工,工藝,夾具,設計 某磨床尾座體加工工藝及夾具設計摘 要本課題主要是設計某磨床尾座體的加工工藝及夾具的設計，在設計中采用先設計該尾座體的加工工藝在根據(jù)加工工藝來選取夾具的設計的方案和夾具的具體設計；而設計的重點是夾具的設計。由于工件的孔 17 和 14 都要以底面做為基準加工，故首先得做出底面的加工夾具。加工孔 14 的夾具其實就是在加工底面夾具的基礎上加了一個 45 度斜度板。我們設計的夾具就具有對孔 14 的夾具定位準確，和加工時間小，提高勞動生產(chǎn)率。關鍵詞 加工工藝，夾具，尾座體，設計 目 錄一、零件分析 …………………………………………………………………3(一)零件的作用 ……………………………………………………………3(二)零件的工藝分析 ………………………………………………………3二、工藝規(guī)程設計………………………………………………………………4(一)確定毛坯的制造形式 ………………………………………………… 4(二)定位基準的選擇 ……………………………………………………… 4(三) 擬定工藝路線 …………………………………………………………5(四) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定………………………8(五) 確定切削用量及工時…………………………………………………9三、夾具設計 …………………………………………………………………19(一)問題的提出 ……………………………………………………………19(二)夾具設計 ………………………………………………………………19四、畢業(yè)設計小結(jié)…………………………………………………………………21五、參考文獻………………………………………………………………………22六、致謝……………………………………………………………………………23步 驟 說 明 與 理 由 結(jié) 論一 零件的分析(一)零件的作用題目所給的零件是磨床上的尾座體。在零件中，頂尖與孔 Φ17H6 研配，底面和 75°斜面與磨床工作臺相連，通過螺栓將孔 Φ14mm 將尾座體緊固在工作臺上。主要作用是固定頂尖。Φ35圓柱體的 Φ17H6 孔和 M6 的螺紋孔，頂尖穿過Φ17H6 孔，將螺釘擰緊，固定頂尖。固定頂尖(二)零件的工藝分析由圖可知，尾座體共有三組加工表面，其中兩組有一定的位置度要求?，F(xiàn)分析如下：（1） 以孔 Φ17H6 為中心的加工表面。這一組表面包括：孔 Φ17H6 與 Φ35 圓柱體的左右端面，M6 的螺紋和 1×45°的倒角。其中主要加工面為 Φ17H6 內(nèi)孔。（2 ）尾座體的底面部分。這一組表面包括：基準面 A 和基準面 B，尾座體底部的凹槽面，右端面和下端面。（3） 以孔 Φ14mm 為中心的加工表面。這一組表面包括：Φ40 的凸臺面，Φ14mm的孔以及 Φ26×1 的沉頭孔。第 1 組和第 2 組加工表面有位置度要求，如下：Φ17H6 孔圓度公差為 0.003mm；Φ17H6 孔圓柱度公差為 0.004mm；Φ17H6 孔中心線與基準面 A 平行度公差為 0.005mm；先加工第 2 組表面 Φ17H6 孔中心線與基準面 B 平行度公差的為 0.005mm；由以上分析可知，對于第 1 組和第 2 組加工表面而言，可以先加工第二組加工表面。然后再加工另一加工面，并且保證他們之間的位置精度要求。二 工藝規(guī)程設計(一)確定毛坯的制造形式零件材料為 HT200，硬度為 170-241HB。考慮到零件的形狀，由于零件年產(chǎn)量為 500 件，已達到批量生產(chǎn)水平，故可以采用砂型鑄造，安排人工時效以消除殘余應力。這對提高生產(chǎn)率有利。材料 HT200。砂型鑄造(二)定位基準的選擇(1)粗基準的選擇。由圖可知，按照有關粗基準的選擇原則，選擇底部的端面做為粗基準。這樣限制了五個自由度,再在 Φ35 圓柱體下方用一緊固件，這樣達到完全定位。(2) 精基準的選擇。選擇基準面 A 和基準面 B 為精基準, Φ17H6 孔兩個端面。因為 A、B 面既是設計基準又是裝配基準這樣符合“基準重合” 原則，其它各面、孔的加工可以 A、B 面為基準這符合“ 基準統(tǒng)一”原則。由上分析可知，以 A、B 面和 Φ17H6 孔互為基準進行加工，這樣可以保證加工余量均勻以及能達到較高的形狀，位置精度。選擇 A 面和 B面為精基準，A，B 面和孔Φ17H6互為基準加工(三) 擬定工藝路線擬定工藝路線的出發(fā)點：應使零件的幾何形狀，尺寸精度，位置精度等技術要求能得到合理的保證。由于生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，故盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應降低生產(chǎn)成本。（1） 工藝路線方案一：工序 10：鉆，擴，鉸 Φ17mm 孔工序 20：粗銑 A 面與底部的凹槽面工序 30：粗銑 2×2 的槽工序 40：粗銑基準面 B工序 50：粗銑 Φ40 的凸臺面 工序 60：鉆 Φ14mm 孔，锪 Φ26×1 的沉頭孔工序 70：鉆孔，擴孔和攻 M6 的螺紋工序 80：粗銑 Φ35 圓柱體左右端面，底部右側(cè)面。工序 90：粗、精磨 Φ17H6 孔工序 100：精銑基準面 A工序 110：精銑基準面 B工序 120：精銑 2×2 的槽工序 130：半精銑圓柱體左端面工序 140：半精銑右端面工序 150：倒 1×45°倒角，工序 160 ：去毛刺工序 170：研配 Φ17H6工序 180：配刮 A,B 面工序 190：檢查（2）工藝路線方案二：工序 10：粗銑 A 面與底部的凹槽面工序 20：粗銑 2×2 的槽工序 30：粗銑 B 面，Φ40mm 的凸臺面 工序 40：粗銑 Φ35 圓柱體左右端面工序 50：粗銑底部右側(cè)面工序 60：鉆孔 Φ14mm，锪孔 Φ26工序 70：鉆，擴，粗鉸，精鉸 Φ17mm 孔工序 90：鉆，擴，攻 M6 螺紋工序 100：精銑基準面 A工序 110：精銑基準面 B工序 120：精銑 2×2 的槽工序 130：半精銑圓柱體左右端面工序 140：半精銑右端面工序 150：磨 Φ17H6 孔，倒 1×45°角工序 160： 研配 Φ17H6工序 170：配刮 A,B 面工序 180：去毛刺工序 190：檢查（3 ）工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一是先加工Φ17H6 孔，然后加工基準面 A；而方案二是先加工基準面 A 和 B，后加工 Φ17H6 孔。經(jīng)比較，方案一能保證 Φ17H6 孔中心線到基準面 A 和 B的距離 105+0.1 0，符合位置度的要求。方案二就不會確保 Φ17H6 孔到基準面 A 和 B 的距離，因此不滿足位置度要求。所以，方案一優(yōu)于方案二。但是，方案一中有許多不合適的工序，所以，修改后確定工藝如下：工序 10：粗銑，半精銑 Φ35 圓柱體的左右端面。工序 20：粗銑 A 面，凹槽面，2X2 槽，底面。工序 30：粗銑 B 面，粗銑 Φ40 凸臺面，粗銑，半精銑右側(cè)面工序 40：鉆擴孔 Φ17mm。工序 50：鉆擴攻 M6 的螺紋。工序 60：鉆 Φ14mm 孔，锪 Φ26×1 的沉頭孔.工序 70： 精銑基準面 A。精銑 2×2 的槽。 工序 80：精銑基準面 B。工序 90：粗鉸，精鉸 Φ17H6 孔工序 100：倒 1×45°倒角，去毛刺。工序 110：配刮 A,B 面工序 120：研配 Φ17H6 孔。工序 130：檢查。以上工藝過程詳機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。(四) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定尾座體零件材料為 HT200，硬度為 170-241HB，生產(chǎn)為小批量生產(chǎn)，可采用砂型型鑄造。根據(jù)上述原始材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 尾座體基準面 A。據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 （以下簡稱《人員手冊》 ）表 5-6，鑄件偏差±1.0mm。表面粗糙度 Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《實用金屬切削加工工藝手冊》 （以下簡稱《切削手冊》 ）第 414 頁可知，加工余量為：粗銑：Z=2.5mm，精銑：Z=0.5mm。粗銑削的加工精度 IT11 級，因此偏差±0.11。精銑削偏差即為零件偏差： 。（2）零件的底面。只要求粗加工。參照《切削手冊》第 414 頁可知，加工余量：Z= 4mm。（3） 基準面 B。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《人員手冊》表 5-72，粗銑Z=2.5mm,精銑 Z=0.5mm。銑削公差即為零件公差： 0.3mm。（4） 右側(cè)面。 Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊》第 414 頁可知，粗銑 Z=3mm，半精銑 Z=1mm。（5） 凸臺面。 Ra=12.5μm。只要求粗加工。（1） 尾座體基準面 A,B 余量為 3mm(2)其余加工面余量均為4mm參照《切削手冊》第 414 頁可知，加工余量Z=4mm。（6） 圓柱體形左右端面。Ra=6.3μm 。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊》第 414頁可知，粗銑 Z=3mm，半精銑 Z=1mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設計規(guī)定的零件為小批量生產(chǎn)，應該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應按調(diào)整法加工方式予以確定。所以基準面 A 與Φ17H6 孔的中心線之間的尺寸公差根據(jù)調(diào)整法：毛坯名義尺寸：105+3=108（mm）毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8 （mm）毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2（mm）粗銑后最大尺寸：105+0.61=105.61(mm)粗銑后最小尺寸：105.61-0.22=105.39(mm)精銑后尺寸即達到 105 (mm)。（五）確定切削用量及工時粗銑，半精銑粗銑 Φ35 圓柱體的左右端面。1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HBΦ35 圓柱體的左右端面選用X6042 臥式加工要求：粗糙度 Ra=6.3 機床選擇：選用 X6042 臥式銑床刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm ，z=82.確定切削用量查有關手冊平面加工余量表，得半精銑加工的余量 Z 為 1mm；已知總的加工余量為 4mm,所以粗銑的加工余量為 4-1=3mm. 查《機械加工工藝設計實用手冊》表 12—83 得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ; 經(jīng)濟精度：IT12; 公差：0.25mm；半精銑表面粗糙度： Ra=2.5~10 ; 經(jīng)濟精度：IT10; 公差：0.1mm。故查有關手冊，取粗銑的每齒進給量fz=0.2mm/z,半精銑的每轉(zhuǎn)進給量f=0.1mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm,半精銑走刀一次，ap=1mm. 取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 300r/min。所以粗銑的工時為=0.154min 半精銑的工時為0.224min。銑床套式端銑刀粗銑的主軸轉(zhuǎn)速150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速300r/min。所粗銑的工時為 0.154min半精銑的工時為 0.224min粗銑，精銑 A 面，配刮1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：粗糙度 Ra=1.6，配刮 10-13 點/25X25 機床選擇：選用 X6042 臥式銑床A 面選用X6042 臥式銑床，套式立銑刀，粗銑轉(zhuǎn)速 150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)刀具選擇：套式立銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=80mm，L=45mm ， z=82.確定切削用量 查有關手冊平面加工余量表，得精銑加工的余量Z 為 0.85mm；配刮的加工余量為 0.15mm，已知總的加工余量為 4mm,所以粗銑的加工余量為 4-0.85－0.15=3mm. 查《機械加工工藝設計實用手冊》表 12—83 得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ; 經(jīng)濟精度：IT12; 公差：0.25mm；精銑表面粗糙度： Ra=0.63~5 ；經(jīng)濟精度：IT7；公差：0.04mm 加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ；經(jīng)濟精度：IT12；配刮表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 故查有關手冊，取粗銑的每齒進給量fz=0.2mm/z,精銑的每轉(zhuǎn)進給量 f=0.05mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm,精銑走刀一次，ap=0.85mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 400r/min。所以粗加工的工時 0.168min，精加工的工時為 0.27min速為400r/min。粗加工的工時0.168min，精加工的工時為 0.27min粗銑底部凹槽面與底面1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：粗糙度 Ra=12.5 機床選擇：選用 X6042 臥式銑床刀具選擇：粗齒鋸片銑刀；材料：YG8；基本參凹槽面與底面選用 X6042臥式銑床，粗齒鋸片銑刀，粗銑的主軸轉(zhuǎn)速 150r/min.數(shù)：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm ，z=20；套式立銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=80mm，L=32mm ， d=16mm，z=82.確定切削用量此處只需粗銑，查有關手冊平面加工余量表，加工余量：4mm； 表面粗糙度：Ra=5~20 ； 經(jīng)濟精度：IT12 ；公差：0.25mm取粗銑的每齒進給量 fz=0.2mm/z,粗銑走刀一次，ap=4mm, 取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min. 所以加工底面的工時為 1.1797min工 1.179minB 面1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：粗糙度 1.6 ，與 A 面有 夾角。配刮。機床選擇：選用 X6042 臥式銑床刀具選擇： 單角銑刀 材料：YG8 ； 齒數(shù)：10；D=40mm ；L=10mm；2.確定切削用量查有關手冊平面加工余量表，得精銑加工的余量Z 為 0.85mm；配刮的加工余量為 0.15mm，已知總的加工余量為 2mm,所以粗銑的加工余量為 3-0.85－0.15=2mm. 查《機械加工工藝設B 面選用X6042 臥式銑床，單角銑刀，粗銑主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速400r/min。粗銑的工時為0.3086min。精銑的工時為0.0641min計實用手冊》表 12—83 得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ; 經(jīng)濟精度：IT12; 公差：0.25mm；精銑表面粗糙度： Ra=0.63~5 ；經(jīng)濟精度：IT7；公差：0.04mm 加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ；經(jīng)濟精度：IT12；配刮表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 故查有關手冊，取粗銑的每齒進給量fz=0.2mm/z,精銑的每轉(zhuǎn)進給量 f=0.05mm/z,粗銑走刀一次，ap=2mm,精銑走刀一次，ap=0.85mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 400r/min。所以粗銑的工時為 0.3086min。精銑的工時為 0.0641min粗銑，半精銑右側(cè)面1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：粗糙度 Ra=6.3機床選擇：選用 X6042 臥式銑床刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm ， d=2mm，z=82.確定切削用量查有關手冊平面加工余量表，得半精銑加工的余量 Z 為 1mm；已知總的加工余量為 4mm,所以粗銑的加工余量為 4-1=3mm. 查《機械加工工藝設計實用手冊》表 12—83 得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ; 經(jīng)濟精度：IT12; 公差：右側(cè)面選用X6042 臥式銑床，套式端銑刀，粗銑主軸轉(zhuǎn)速150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速300r/min。粗銑工時為0.11min 半精銑工時為0.11min0.25mm；半精銑表面粗糙度： Ra=2.5~10 ; 經(jīng)濟精度：IT10; 公差：0.1mm。故查有關手冊，取粗銑的每齒進給量fz=0.2mm/z,半精銑的每轉(zhuǎn)進給量f=0.1mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm,半精銑走刀一次，ap=1mm. 取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 300r/min。粗銑工時為 0.11min 半精銑工時為 0.11min粗銑凸臺面1.加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：粗糙度 Ra=12.5機床選擇：選用 X6042 臥式銑床刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm ， d=2mm，z=82.確定切削用量此處只需粗銑，查有關手冊平面加工余量表，加工余量：3mm； 表面粗糙度：Ra=5~20 ； 經(jīng)濟精度：IT12 ；公差：0.25mm取粗銑的每齒進給量 fz=0.2mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm, 取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min.所以銑削的工時為 0.19min。凸臺面選用X6042 臥式銑床，套式端銑刀，粗銑主軸轉(zhuǎn)速150r/min.銑削工時為0.19min鉆 Φ14 孔.加工條件Φ14 孔選用Z525 立式鉆工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：直徑 14mm；粗糙度 Ra=12.5 ；機床選擇：選用 Z525 立式鉆床。 刀具選擇：直徑為 14mm 的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；基本參數(shù)：d =14mm，k=2.20mm，q=13.00mm，B=8.25mm，f=1.00mm，2.確定切削用量直徑 14 的孔的表面粗糙度：Ra=12.5 ，只需一次鉆出，所以經(jīng)濟精度 IT12，其鉆削余量為Z 鉆 ＝14/2=7mm。參考 Z525 立式機床技術參數(shù)表，取鉆 Φ14 孔的進給量 f=0.4mm/r，參考有關資料，得鉆Φ14 孔的切削速度v=0.445mm/s=26.7m/min,由此算出轉(zhuǎn)速為n =1000*26.7/3.14*13=654r/min按機床實際轉(zhuǎn)速取 630r/min。所以加工工時為8.99s。床，機床轉(zhuǎn)速取630r/min。工時 8.99s。锪 Φ26×1 的沉頭孔加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：直徑 26x1mm；粗糙度 Ra=12.5 ；機床選擇：選用 Z525 立式鉆床。刀具選擇：帶可換導柱椎柄平底锪鉆；基本參數(shù)：L=180mm l=35mm Φ26×1 的沉頭孔，選用Z525 立式鉆床，帶可換導柱椎柄平底锪鉆經(jīng)濟精度：IT11；公差：0.11mm ；M6 螺紋加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：螺紋直徑為 6mm ；機床選擇：選用 Z525 立式鉆床刀具選擇：直徑為 5.80mm 的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；基本參數(shù)：d =5.80mm，k=1.00mm ，q=5.40mm，B=3.50mm，f=0.55mm 。2.確定切削用量參考 Z525 立式機床技術參數(shù)表，取鉆 Φ6 孔的進給量 f=0.4mm/r，參考有關資料，機床實際轉(zhuǎn)速取 600r/min，鉆孔表面粗糙度：Ra=5~80 ，經(jīng)濟精度： IT12；公差：0.12mm攻絲（M6 絲錐）M6 螺紋選用 Z525 立式鉆床，直徑為 5.80mm通用麻花鉆，機床轉(zhuǎn)速600r/minΦ17H6 孔加工條件工件材料：HT200 ，硬度為 170-241HB加工要求：直徑 17mm 基孔制；六級精度；孔的軸線與 A、B 面分別有 5mm 的平行度要求；孔的內(nèi)徑有 3mm 的圓度和 4mm 圓柱度的形狀精度；孔壁粗糙度為 0.4 。機床選擇：選用 Z525 立式鉆床Φ17H6 孔選用 Z525 立式鉆床，鉆：直徑為15mm 的通用麻花鉆；工時為 34.08s2.確定切削用量鉆孔至 Φ15刀具選擇：直徑為 15mm 的通用麻花鉆； 材料：高速鋼； 基本參數(shù)：d=15mm， k=2.30mm，q=13.95mm ，b=8.85mm，f=1.00mm因為 Φ15 一次鉆出，所以其鉆削余量為15/2＝7.5mm 。參考 Z525 立式機床技術參數(shù)表，取鉆 Φ14 孔的進給量 f=0.4mm/r，參考有關資料，機床實際轉(zhuǎn)速取 600r/min，鉆孔表面粗糙度：Ra=20~80 經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.11mm。 所以鉆孔的工時為 34.08s擴孔至 Φ16.5 刀具選擇：直徑為 16.5mm 的標準擴孔鉆；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.5mm，L=223mm，l=125mm ， z＝11mm參考有關資料，并且參考機床實際進給量，取f＝0.3mm/r，且擴孔切削速度為鉆孔時的1/2－1/3，故取擴孔加工速度為 11m/min,故轉(zhuǎn)速 n=1000x11/3.14x16.5=358r/min根據(jù)機床實際轉(zhuǎn)速取 n＝360r/min擴孔表面粗糙度：Ra=10~40 經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.18mm 。所以擴孔至 Φ16.5 的工時為 18.65s。擴：直徑為 16.5mm 的標準擴孔鉆；工時18.65s。粗鉸：直徑為 16.8mm 的直柄機用鉸刀；工時為0.426s 粗鉸 Φ16.8 孔刀具選擇：直徑為 16.8mm 的直柄機用鉸刀；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm， z =14mm參考有關資料，鉸孔的進給量取 f＝0.3mm/r，同理參考有關資料，取鉸孔的切削速度為v=0.3m/s=18m/min所以 n=1000x18/3.14/16.8=626.4r/min按機床實際轉(zhuǎn)速取為 n=630r/min粗鉸加工余量：0.3mm 表面粗糙度：Ra=1.25~10 經(jīng)濟精度： IT9 公差：0.043mm。粗鉸孔至 Φ16.8 的工時為0.426s。精鉸孔至 Φ16.95刀具選擇：直徑為 16.95mm 的直柄機用鉸刀；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm，z =14mm參考有關資料，鉸孔的進給量取 f＝0.3mm/r，同理參考有關資料，取鉸孔的切削速度為v=0.3m/s=18m/min 所以n=1000x18/3.14/16.95=607.4r/min按機床實際轉(zhuǎn)速取為 n=600r/min精鉸加工余量 0.15mm 表面粗糙度：精鉸：直徑為 16.95mm 的直柄機用鉸，工時為14.34sRa=0.32~5 經(jīng)濟精度：IT7 公差：0.011mm。精鉸孔至 Φ16.95 工時為 14.34s配研刀具選擇：研棒加工余量：0.05mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 ； 經(jīng)濟精度：IT6 ，公差：0.008mm锪 Φ17H6 孔 1×45°倒角刀具選擇：帶可換導柱椎柄 錐面锪鉆；基本參數(shù)：L=180mm l=35mm表面粗糙度: Ra=5~80 經(jīng)濟精度：IT11； 公差：0.11mm；三 專用夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度及生產(chǎn)成本，需要設計專用夾具。（一）問題的提出本夾具主要用來鉆直徑為 14 的通孔，這個孔的技術要求一般，但孔的位置在一斜度為 45 度的斜面上，所以考慮提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本及勞動強度，需設計專用夾具。而精度則不是本道工序主要考慮的重點問題。（二）夾具設計（1） 定位基準的選擇由零件圖可知：直徑為 14 的孔對底面的技術一般，但孔的位置與底面成 45 度，且其設計基準為底面，所以為了使定位基準為零，應A．B 面為主要定位基準選擇以與孔成 45 度的基準面 A 定位。而基準面 B 為輔助定位基準面。（2） 選擇定位元件選擇帶臺階的削邊銷，作為直徑為 35mm 的端面及直徑為 17 孔的定位元件，其配合取Φ17H7/r6（3） 定位誤差的計算鉆 Φ14 的孔與底面的定位誤差的計算。由于基準重合，所以△B＝0 。（4） 確定夾緊方案參考夾具資料，采用一壓板壓緊在工件表面上（5） 確定引導元件對于直徑為 14 的孔，主要尺寸由《機床夾具手冊》國家標準 GB/T2263-80,GB/T2265-80 選取，鉆孔時鉆套內(nèi)徑為 Φ14+0.028 +0.013mm，外徑為 Φ22+0.028 +0.015mm.鉆套與加工表面的距離取10mm.（6） 夾具精度分析與計算由圖可知，所設計的夾具需要保證的要求有：與基準面 A 成 45 度的角，但因精度要求較低不必進行驗算。（7） 繪制夾具總圖 鉆夾具的裝配圖及夾具部分的零件圖見附件。藝規(guī)程設計3.1 確定毛坯的制造形成由于該零件的形狀較復雜，因此不能用鍛造，只能用鑄件，而且年生產(chǎn)批量為 5000 件已達成批生產(chǎn)的水平，采用批量造型生產(chǎn)。根據(jù)零件主要的加工表面的粗糙度確定各表面加工余量，查參考文獻查參考文獻[2] 《機械加工工藝手冊》 ，以后有計算在此就不重復了。3.2 基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程中的重要工作之一，基面的選擇的正確與合理可以使加工的質(zhì)量得到保證、生產(chǎn)效率得到提高；否則不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。粗基準的選擇：對于象機床尾座這樣的零件來說，選擇好粗基準是至關重要的，能夠保證零件的各種加工余量的選擇。對于一般零件而言，以加工面互為基準完全合理；但對于本零件來說，如果以 17 的孔為粗基準可能造成位置精度不達標，按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工面作為粗基準）現(xiàn)在選擇不加工 35 的外圓表面和外表不加工面作為粗基準，利用一組兩個錐套夾持兩端作為主要定位面以消除五個不定度，再用一個支承板、支承在前面用以消除一個不定度，達到完全定位。用來加工工件的底面。對于精基準而言，主要應考慮基準的重合問題。這里主要以已加工的底面為加工的精基準。當設計基準與工序基準不重合時應該進行尺寸換算，后面對此有專門的計算這里就不重復了。3.3 制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使用生產(chǎn)成本下降：3.3.1 工藝路線方案一工序Ⅰ.銑削 17H 的孔的兩端面（粗銑、半精銑）?工序Ⅱ.擴 17H 的孔。工序Ⅲ.倒角 o451?工序Ⅳ.銑削孔 14 的端面、銑削 M6 的端面、粗銑最底面、粗銑導軌?面、銑工藝面、銑削 2 2 的退刀槽、精銑導軌面、精銑燕尾面工序Ⅴ.銑削 28 的端面工序Ⅵ.鉆 14 的孔、擴孔?工序Ⅶ.鏜削 28 的沉降孔工序Ⅷ.鉆 M6 的孔、攻絲工序Ⅸ.精加工 17 的孔、研配?工序Ⅹ.精加工導軌面配刮 12—13 點/25 25?3.3.2 藝路線方案二工序Ⅰ.銑削 17H 的孔的兩端面（粗銑、半精銑）?工序Ⅱ.粗刨導軌面工序Ⅲ.粗刨燕尾面工序Ⅳ.刨削導軌面的工藝臺階面工序Ⅴ.銑削 2 2 的退刀槽?工序Ⅵ.精刨導軌面工序Ⅶ.精刨燕尾面工序Ⅷ.擴 17 的孔?工序Ⅸ.銑削 14 的孔的端面工序Ⅹ.鏜 28 的孔?工序Ⅺ.研配 17 的孔工序Ⅻ.導軌配刮3.3.3.工藝方案的比較分析上述兩方案的特點在于：方案一是先加工孔，然后以此孔為基準加工其它各處，而方案二是以導軌面為基準加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作為定位基準加工時位置精度較易保證，并且定位裝夾等都比較方便，但是方案一中的一次裝夾多道工序除了可以選用專用夾具設計的組合機床（但在成批生產(chǎn)是在普通機床上能保證精度的情況下，應盡量不選用專用機床）以外，只能選用多工位萬能銑床加工。而目前萬能銑床的加工精度還不能加工導軌面的精度要求，因此決定將方案二中的工序ⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧⅨⅩⅪⅫ移入方案一，由于銑削時不能很好地加工燕尾處的 的斜面，因此在導軌面和燕尾的加工都采用刨削。具體工藝過程如下：075工序 1.粗銑削 17H6 的孔的兩端面?工序 2.精銑削 17H6 的孔的兩端面?工序 3.鉆 17H6 的孔工序 4.擴 17H6 的孔?工序 5.惚 的倒角o451?工序 6.粗銑 14 的孔的端面?工序 7.半精銑 14 的孔的端面工序 8.銑削 M6 的端面工序 9. 粗刨燕尾底面工序 10.粗刨軌面工序 11.銑刨導軌面的工藝面工序 12.銑削 2 2 的退刀槽?工序 13.精刨燕尾面工序 14.精刨導軌面工序 15.磨燕尾面工序 16.磨導軌面工序 17.鉆 14 的孔?工序 18.擴 14 的孔工序 19.鉆 M6 的螺紋孔工序 20.攻絲工序 21.鏜削 28 的沉降孔?工序 22.鏜削 的孔17工序 23.鏜削 的孔4?工序 24.導軌面配刮工序 25.精加工 17H6 的孔研配?工序 26.人工時效工序 27.終檢但考慮工序集中和鑄件不適合熱處理取消工序 26，而且考慮工序集中，集中同一中加工的粗精加工。具體的工序如下：工序 1. 導軌面加工（粗、半精銑削導軌面及刨削導軌面的工藝面、精刨導軌面）工序 2.燕尾面加工（粗刨、精刨燕尾面）工序 3. 銑削 17H6 的孔的兩端面（粗、精銑）?工序 4.孔加工（鉆、擴、絞 17H6 的孔）?工序 5. 銑削 14 的孔的端面?工序 6.14 的孔加工（ 14 的孔鉆、擴）工序 7.銑削 M6 的端面工序 8.鉆孔（鉆 M6 的螺紋孔）工序 9. 惚 的倒角?451?工序 10. 磨削（導軌面、燕尾面）工序 11. 鏜削（鏜削 28 的沉降孔）?工序 12. 攻絲工序 13. 導軌面配刮工序 14. 珩磨： mH617?工序 15. 精加工 17H6 的孔研配工序 16. 終檢以上過程詳見后面的工藝卡3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯的確定“尾座體”零件的材料為 HT200，生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)。采用自由的砂型,3 級精度（成批生產(chǎn)） 。根據(jù)上述原始質(zhì)料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.4.1 孔 的端面的17?不平度： 、缺陷度： 查參考資料[4] 《機械制mRZ?240?m250??缺T造工藝與夾具設計指導》空間偏差： 根據(jù)參考資料 [4] 《機械制造工17?毛藝與夾具設計指導》鑄造公差： 查參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設計指mT?20?導》 ，按鑄件寬度 查得的寬度公差b1（1）粗銑余量加工精度：IT12 ，公差 查參考資料[4] 《機械制造mT?350.?工藝與夾具設計指導》加工表面粗糙度： 查參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設計指3.6?R導》鑄件的加工余量為 ，mY.21?（2）精銑余量加工精度及表面粗糙度：要求達到 ，公差 ，見圖mR??3.6mT05.?紙要求。精加工的余量為 。Y12?所以總的加工為式（3.1）)(21MA??m3.7)16.2(???3.4.2 內(nèi)孔 H71?毛坯為實心，不沖出孔。內(nèi)孔精度要求為 ，參考資料[4]《機械制6IT造工藝與夾具設計指導》確定工序尺寸及加工余量為：鉆孔： m15?擴孔： 查參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設計6Z12?指導》 精鏜： 查參考資料[4] 《機械制造工藝與夾具m9.1?8.02設計指導》 細鏜： 查參考資料[4]《機械制造工藝與夾0.6mZ.3?具設計指導》 珩磨： 查參考資料[4]《機械制造工藝與夾H17?09.24具設計指導》 表 2.3-51 總的加工余量為：。 式（3-mZZ24321???2）3.4.3 燕尾面加工考慮其加工長度為 ，與其聯(lián)結(jié)的為導軌面，其精度相對較高，要m90進行粗加工、半精加工和精加工。①粗加工：加工精度 、鑄件粗加工的余量 根據(jù)參考資料 [4]《機械12ITmZ0.61?制造工藝與夾具設計指導》 。②半精加工：加工長度 、加工寬度 ，因此半精加工的余量選擇mB90?m10?參考資料 [4]《機械制造工藝與夾具設計指導》 表 2.3-Z.159。③精加工：加工長度 、加工寬度 ，因此精加工的余量選擇mB90?m25?參考資料[4] 《機械制造工藝與夾具設計指導》 表 2.3-60Z012.3總的加工余量 。 式（3.3）Z01.7321??3.4.4 導軌面刨削加工考慮其加工長度為 ，同樣也是和導軌配合，其加工精度要求非m138常高，因此需要進行粗加工，半精加工和精加工。①粗加工：加工精度選擇 選擇加工余量12ITmZ5.?②半精加工：加工長度 、加工寬度 ，因此加工余量選擇mB38?k10。由參考資料[4] 《機械制造工藝與夾具設計指導》 表 2.3-59Z0.1?③精加工：加工長度 、加工寬度 ，因此精加工的余量選擇B138?mk90?由參考資料[4]《機械制造工藝與夾具設計指導》表 2.3-60mZ02.3總的加工余量由式 3-3 得：。Z52.6?總3.4.5 孔 的內(nèi)徑表面14?毛坯為實心，不沖出孔。內(nèi)孔精度要求不太高，參考參考資料[2]《機械加工工藝手冊》確定工序加工尺寸及余量為：鉆孔： m8.12?擴孔： (查參考資料[2] 《機械加4mZ2.1?工工藝手冊》表 2.3-48) 7.M6 的孔加工公稱直徑 ，加工前的鉆孔直徑 (查參考資料[2] 《機械加工m65工藝手冊》表 2.3-71) 因此鉆孔的加工余量為：。mZ1?3.5 確定切削用量及基本工時3.5.1 銑削 17H6 的孔的兩端面。?1.粗銑：（1）.加工條件加工要求：銑 的孔的端面。17?機床：雙端面銑床 X364刀具：粗銑端面刀具材料選用 YG6，由銑削寬度 選擇mae35?。查參考資料[5] 《金屬切削手冊》 表 6-4 得md60?（2）.計算切削用量①若考慮工件的粗糙度，加工余量為 , 但實mZ3ax?5.2in際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度 。查參考資料[2]mZ6.2ax? p.1《機械加工工藝手冊》 表 2.3-5②每齒進給量 查參考資料[5]《金屬切削手冊》表 6-12 得mf18.0?③計算切削速度 查參考資料 [2]《機械加工工藝手冊 》得耐用度st3108.? 式（3.4）68.02.35.01.32.04efpvaTkdv?sm/35.760351..)8( 8.2.0501..????④功率計算式（3.5）pmefpmznkap74.09.51.6??kW3.8103518..7740905??2.精銑：（1）.加工條件加工要求：銑 的孔的端面。17?機床：雙端面銑床 X364刀具：。精銑端面刀具材料選用 YG6， 。60?d①吃刀深度 map1?②每轉(zhuǎn)進給量 達到粗糙度要求 6.3（▽4）)/(5.0rf3.5.2.鉆孔（鉆 17H6 的孔） （根據(jù)鉆孔取參考值，參考資料[2]《機械加?工工藝手冊》 ） rmf/5.0?sv/38.式（3.6）dwn?1min)/45(9/6.714.380rs??按機床選?。?min)/50(/3.8rsnw?考慮其加工長度為 ，選擇鉆床搖臂鉆床 。m0325Z切削工時：，l8?l142?l式（3.7）fntwm21?s86.503.84??3.5.3.銑削 14 的孔的端面（粗銑 14 的孔的端面、半精銑 14???的孔的端面）1.粗銑 14 的孔的端面（1）.加工條件加工要求：銑 的孔的端面。14?機床：端面銑床 XE755刀具：粗銑端面刀具材料選用 YG6， ,齒數(shù) 10。mD80?（2）.計算切削用量1）.粗銑①若考慮工件的粗糙度，加工余量為 , 但實Z3max?5.2min際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.2ax? p.1②每齒進給量 查資料[1]《機床夾具設計手冊》f18.0?③計算切削速度查資料[1]《機床夾具設計手冊》 耐用度 st3108.??smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(62458.2.3.5.3.8.02.3.01.3.0???④功率計算 kWznappmefpm 3.8109.674.09.5???2.半精銑 14 的孔的端面?（1）.加工條件加工要求：銑 的孔的端面。14機床：端面銑床 XE755刀具：。精銑端面刀具材料選用 YG6， 。md80?（2）. 半精銑①吃刀深度 map1?②每轉(zhuǎn)進給量 達到粗糙度要求)/(5.0rf3.5.4.銑削 M6 的端面加工要求：銑 M6 的螺紋的端面。機床：端面銑床 XE755刀具：。銑端面刀具材料選用 YG6， 。md80?銑①吃刀深度 map3?②每轉(zhuǎn)進給量 就能夠達到粗糙度要求)/(5.0rf3.5.5.鉆孔（鉆 14 的孔、鉆 M6 的螺紋孔） （根據(jù)鉆孔取參數(shù)值，加工?工藝手冊）1.鉆 14 的孔 rmf/0.1?in)/4.86(/.sv式（3.8）wsdn?10?min)/08.1623(/5.74.3rsr?按機床選取 in)/160(/2srnw?所以實際切削速度 in)/(425.7v??切削工時：查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》， ml1?ml32?按照式 3-7 得： sfnltwm15.307.2681????2.鉆 M6 的螺紋孔根據(jù)鉆孔取參數(shù)值，查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》 rmf/95.0?in)/1(/8.sv由式 3-8 得 ： min)/4.328(/1.541.300rsrdvnws ????按機床選取 min)/304(/7.5rsnw?所以實際切削速度 in)/(796.1v???切削工時： 查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》，ml1l32由式 3-7 得： sfnltwm3.095.7121?????3.5.6.擴孔（擴 17H6 的孔）?rmf/90.?in)/81(/35.sv切削深度： ap0.?由式 3-8 得： min)/75.19(/62.8154.310 rsrdvnws ????按機床選?。? in)/0(/7.26sr所以實際切削速度： in)/(2576.15v??切削工時：查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》，ml1l32由式 3-7 得： sfnltwm15.307.2681?????3.5.7.惚 的倒角?451?為了縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與鉆孔相同， min)/45(/6.7rsn?3.5.8.擴孔（擴 14 的孔）?rf/90.?min)/81(/35.sv切削深度： ap0.?由式 3-8 得： min)/75.19(/62.8154.31 rsrdvnws ????按機床選?。? min)/60(/7.2rs所以實際切削速度： i)/(257.1v????切削工時： 查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》，ml1?l32由式 3-8 得： sfnltwm15.307.2681????3.5.9.刨削導軌面（粗、半精刨削導軌面及刨削導軌面的工藝面、精刨導軌面）1.粗刨：（1）.加工條件加工要求：粗刨導軌面。機床：端面銑床 BE755刀具：粗銑端面刀具材料選用 YG6， 。md160?（2）.計算切削用量①若考慮工件的粗糙度，加工余量為 , 但實Z3max5.2min?際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.2ax? p.1②每齒進給量： 查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》f18.0?③計算切削速度 查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》耐用度： st3108.??由 3-4 得 smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(62458.2.3.5.3.8.02.3.01.3.0???④功率計算 kWznappmefpm 3.8109.674.09.5???2.半精刨削導軌面及銑削導軌面的工藝面（1）.加工條件加工要求：半精銑削導軌面及銑削導軌面的工藝面。機床：端面銑床 BE755刀具：粗銑端面刀具材料選用 YG6， 。160?d（2）.計算切削用量①若考慮工件的粗糙度，加工余量為 , 但實mZ3ax?5.2in際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.2ax? p.1②每齒進給量 查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》mf18.0?③計算切削速度 查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》 耐用度 st3.?由 3-4 得： smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(62458.2.3.5.3.8.02.3.01.3.0???④功率計算式（3-kWznappmefpm 3.8109.674.09.5???9）3.精刨：加工要求：精刨削導軌面。機床：端面銑床 BE755刀具：。精銑端面刀具材料選用 YG6， 。60?d①吃刀深度 map1?②每轉(zhuǎn)進給量 達到粗糙度要求 6.3（▽4)/(5.0rf4.粗刨燕尾底面加工要求：銑刨燕尾底面。機床：端面銑床 BE755刀具：。銑端面刀具材料選用 YG6， 。md80?銑①吃刀深度 map3?②每轉(zhuǎn)進給量 就能夠達到粗糙度要求)/(5.0rf3.5.10.銑削 2 2 的退刀槽?加工要求：銑削 2 2 的退刀槽。機床：銑床 X525刀具：。粗齒鋸片銑刀， ， ，齒數(shù) 20。mD50?L0.2銑①吃刀深度 ap2②每轉(zhuǎn)進給量 就能夠達到粗糙度要求)/(5.0rmf?3.5.11.刨削燕尾面（粗刨、精刨燕尾面）（1）.加工條件加工要求：刨削燕尾面。機床：刨床 BE755刀具：。精銑端面刀具材料選用 YG6， 。md60?1）.粗刨①若考慮工件的粗糙度，加工余量為 , 但實Z3max?5.2min際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.2ax? p.1②每齒進給量 查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》f18.0?③計算切削速度 查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》耐用度 st3108.??由 3-8 得： smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(62458.2.3.5.3.8.02.3.01.3.0???④功率計算 kWznappmefpm 3.8109.674.09.5???2）.精銑①吃刀深度： ap?②每轉(zhuǎn)進給量： 達到粗糙度要求 6.3（▽4）)/(5.0rmf3.5.12.鏜削（精鏜、細鏜 的孔）17?取刀桿直徑 ， 刀桿伸出量 。D2?m10粗鏜：加工余量 。分兩次加工。令 ，Z748??map41?，選用 硬質(zhì)合金 YT5 鏜刀。map32??90rf/1.精鏜： f/5.0?細鏜：取刀桿直徑 ， 刀桿伸出量 。mD12?m10粗鏜：加工余量：mZ72148??分兩次加工。令 ， ，選用 硬質(zhì)合金 YT5 鏜刀。ap1map32??90。rmf/2.0?3.5.13.磨削（導軌面、燕尾面）由于都是平面的加工，所以采用平面磨削的加工方案。1.導軌面的磨削選用機床： 導軌磨床 MM52125磨具： 粗磨采用平行砂輪 。查參考2410)(6)(2?PSVZRGNA資料[2] 《機械加工工藝手冊》 。磨削用量選擇：合理的磨削用量的選擇的一般原則為：①粗磨時，工件加工的精度和粗糙度要求差一些，可采用較大的 、 。②精磨時，必須采用小的 、rfa rf、 。③要根據(jù)工件的尺寸大小、剛性的好壞，選擇合理的 、 。④afwv rfa根據(jù)加工材料的強度和硬度以及導熱性，合理地選擇 、 。⑤根據(jù)砂輪rfwv的切削性能的好壞使用合理的 。⑥磨削細長零件時，工件容易產(chǎn)生震動，rf應適當降低些。由此選擇如下：wv150r/min?砂n軸向進給量 （雙行程）Bfa2.?工件速度：查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》表 2.4-in)/10(/6.msvw?167徑向進給量： 雙 行 程/015.mfr?查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》表 2.4-167切削工時：式（3.9）zfvKLbZtrwm102?式中 L——加工長度，138mmb——加工寬度，90mm——加工余量，0.022mmZK——系數(shù)，1.14Z——同時加工零件數(shù) stm 7.41305.216.09382????2. 燕尾面的磨削選用機床： 導軌磨床 MM52125磨具： 粗磨采用平行砂輪 。 （查機械2410)(6)(2?PSVZRGNA加工工藝手冊） 。磨削用量選擇： 150r/min?砂n軸向進給量：（雙行程）Bfa2.?工件速度（表 2.4-167）min)/10(/6.svw?徑向進給量（表 2.4-167）雙 行 程/015.mfr?切削工時：（式zfvKLbZtrwm102?3.10）式中 L——加工長度，90mmb——加工寬度，11mm——加工余量，0.022mmZK——系數(shù)，1.14Z——同時加工零件數(shù) stm 3.015.26.1049????3.5.14.鏜削（鏜削 的孔、鏜削 28 的沉降孔）??1.鏜削 的孔14（取刀桿直徑 ， 刀桿伸出量 。mD2??m10粗鏜：加工余量 。分兩次加工。令 ，Z14??map41?，選用 硬質(zhì)合金 YT5 鏜刀。map32??90rf/1.精鏜： f/5.0?2.鏜削 28 的沉降孔?取刀桿直徑 ， 刀桿伸出量 。mD12??m10粗鏜：加工余量：。Z7248?分兩次加工。令 ， ，選用 硬質(zhì)合金 YT5 鏜刀。map1?ap32?90rf/2.0?精鏜： mf/15.3.5.15.攻絲公制螺紋 ，由于加工的材料是鑄件，因此選取如下：M6（查參考資料 [2]《機械加工工藝手冊》表 2.4-105）smv/15.0?所以 min)/36(/104.rsns?按機床選取 w3.5.16.導軌面配刮采用人工配刮達到 10～13 點/25 25?3.5.17.珩磨： 的孔mH617?加工條件：工件的尺寸不太大，孔直不太大。珩磨機床：由于工件的尺寸不太大，所以選擇臥式珩磨機床。珩磨頭：選擇磨較小孔的珩磨頭。珩磨切削參數(shù)的選擇：由于加工的是會鑄鐵，所以查機械加工工藝手冊的合成切削速度選擇 （精加工 ）smve/5.0~417.?sm/583.0圓周速度 （精加工 ）/6.38.0/.往復速度 （精加工 ）svf 2s2.油石的徑向進給為 rm/105.3??所以的到油石的行程長度 L4.?選擇煤油作為該加工的切削液3.5.18.精加工 17H6 的孔研配?采用人工研配達到粗糙度等要求。3.5.19.終檢檢測工件是否有裂紋等缺陷[鍵入文字]第 45 頁 共 52 頁4 夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計 孔的加工夾具、設計主視圖14?孔加工夾具、設計零件底面的加工夾具。617H?4.1 問題的提出利用這些夾具用來加工 孔、 孔和零件底面，這些都有很高14?67H的技術要求。但加工的部分都尚未加工，因此，在設計時，主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，并且精度也是非常重要的。4.2 夾具設計4.2.1 零件底面的加工夾具（1）定位基準的選擇 由于工件的孔 17 和 14 都要以底面做為基準加工，故首先得做出底面的加工夾具。加工底面的時間為保證相對 17 的孔于 A 和 B