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快速模具集成系統(tǒng)精度保證體系研究摘要: 介紹了利用 RP技術(shù)的快速性和鑄造工藝的成熟性制造功能性產(chǎn)品的CAE系統(tǒng)，分析了影響產(chǎn)品精度的因素，提出了用非線性有限元分析三個主要成型階段的精度，采用模式識別理論、誤差理論、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)方法處理誤差反饋問題，進行誤差補償修正和加工精度的預(yù)報，提高最終產(chǎn)品質(zhì)量的方法。關(guān)鍵詞：CAE；RT;反饋1　前 言快速原型技術(shù)（Rapid Prototyping & Manufacturing,簡稱 RP或 RPM）是指在計算機控制與管理下，由零件 CAD模型直接驅(qū)動，采用材料精確堆積復(fù)雜三維實體的原型或零件制造技術(shù)，是一種基于離散/堆積成型原理的新型制造方法?？焖俪尚图夹g(shù)已經(jīng)能非常成功地制作包括樹脂、塑料、紙類、石蠟、陶瓷等材料的原型，但往往不能作為功能性零件，只能在有限的場合用來替代真正的金屬和其它類型功能零件做功能實驗。隨著需求的增加和技術(shù)的不斷發(fā)展，快速原型技術(shù)正向快速原型/零件制造的方向發(fā)展。利用 RP技術(shù)成型功能零件尤其是金屬零件的一種主要方法是轉(zhuǎn)換技術(shù)，稱為快速模具（RT，Rapid tooling）技術(shù)。由于傳統(tǒng)模具制作過程復(fù)雜、耗時長、費用高，往往成為設(shè)計和制造的瓶頸，因此應(yīng)用 RP技術(shù)制造快速經(jīng)濟模具成為RP技術(shù)發(fā)展的主要推動力之一。Paul [1]認為從 RP到 RT是快速成型技術(shù)發(fā)展的第二次飛躍。制造和成型的最終目的是要提供滿足要求的產(chǎn)品和服務(wù)。RP 技術(shù)以其諸多優(yōu)越性而成為制造業(yè)的前沿技術(shù)，但因為材料的局限性制約了其更廣泛的應(yīng)用；傳統(tǒng)技術(shù)如鑄造、鍛壓等經(jīng)過長期發(fā)展，已相對成熟，但不能適應(yīng)信息時代的快速柔性要求，在未來一段時期內(nèi)，必須將快速成型技術(shù)與傳統(tǒng)成型技術(shù)結(jié)合起來，實現(xiàn)敏捷化制造。2　RP 與 RT系統(tǒng)集成新產(chǎn)品開發(fā)中成本最高、工時最長的階段就是制造所涉及的物理模型，即原型制造過程。RP 技術(shù)主要用于零件設(shè)計的快速檢驗以及各種模型的快速制造。其基本原理和成型過程是：先由 CAD軟件設(shè)計出所需零件的計算機三維曲面實體模型，即電子模型；然后根據(jù)工藝要求，將其按一定厚度進行分層，把原來的三維電子模型變成二維平面信息（截面信息）；再將分層后的數(shù)據(jù)進行一定的處理，加入加工參數(shù)，生成數(shù)控代碼；在計算機控制下，數(shù)控系統(tǒng)以平面加工方式有序地連續(xù)加工出每個薄層并使它們自動粘接而成型。RT 就是用各種方法把 RP原型轉(zhuǎn)換成工模具的技術(shù)。其中一個方法是將原型轉(zhuǎn)換成陶瓷型，再利用鑄造的方法轉(zhuǎn)換成金屬型。利用 RP原型與 RT技術(shù)集成的制造精密鑄造模具方法適應(yīng)了現(xiàn)代工業(yè)向著多品種、變批量發(fā)展的要求，被稱為“柔性工具”方法 [5],其工藝路線. 3 集成系統(tǒng)制造功能性產(chǎn)品的精度分析從 CAD模型到快速原型到產(chǎn)品的過程可以看出，最終產(chǎn)品的精度是由每個階段的制造誤差決定的。(1)CAD建模過程中，由于建模軟件的局限性，對于復(fù)雜的曲面常常不能精確地加以描述；(2)STL 文件的劃分過程中，由于 STL文件格式對幾何造型過程中出現(xiàn)的錯誤不敏感，這些錯誤通過 STL文件帶入到 RP造型工藝中，有的將嚴重影響 RP工藝的造型過程 [3，4] 。而且，STL 文件用平面三角形面片來逼近空間的任意表面，因而只能近似地表示零件在 CAD系統(tǒng)中的幾何特征 [3]。(3)RP 工藝是通過材料的堆積來生成物體原型，許多工藝過程還伴隨著材料的相變，如 FDM和 SLA工藝。所以，RP 成型過程不只是一個材料的機械堆積過程，還是一個高度耦合、非線性的熱力學過程。這一過程的精度影響因素有：材料參數(shù)、激光功率、分層厚度、掃描路徑等。(4)轉(zhuǎn)換工藝中的精度損失取決于轉(zhuǎn)換工藝所使用的材料、轉(zhuǎn)換方法等。(5)金屬澆注過程是整個工藝過程中精度損失最大的階段。通常，前幾個階段的誤差在 10×10-2mm數(shù)量級，而金屬凝固過程的尺寸變化在幾個甚至十幾個毫米數(shù)量級，因此，最終產(chǎn)品精度的提高很大程度上取決于這個階段。影響其精度的因素有：材料性質(zhì)，如材料密度、彈性模量、導(dǎo)熱率、比熱、線膨脹系數(shù)等，尤其是金屬的高溫熱物性參數(shù)，金屬與型腔之間的傳熱特征，澆、冒口的位置等。4 集成系統(tǒng)產(chǎn)品精度保證體系實際生產(chǎn)中，常常采用試錯法來保證最終產(chǎn)品的精度。隨著計算機技術(shù)的發(fā)展以及對降低成本、實現(xiàn)數(shù)字化、過程可控性的要求，有必要采用計算機集成制造方法，對整個過程進行計算機模擬仿真研究。CAE（Computer Aided Engineering,計算機輔助工程）包括靈捷制造、柔性制造、同時工程，虛擬制造等。引進 CAE技術(shù)，可以把工藝路線重新繪制。如果把中間過程看作“黑匣子”，則由 CAD模型到產(chǎn)品的工藝路線；此過程相應(yīng)的快速、多回路誤差控制與反饋系統(tǒng)。5　誤差反饋系統(tǒng)研究在此 CAE系統(tǒng)中，誤差存在于每一階段。在 CAD造型、劃分 STL文件的過程中，精度的丟失是由于造型軟件的局限性，提高軟件的質(zhì)量，可以降低誤差。在 RP原型制造階段、轉(zhuǎn)換工藝階段和金屬澆注階段，涉及熱、力耦合問題，引用非線性有限元方法，在三維笛卡爾坐標下，根據(jù)能量守恒原理，可以得出：(1)再將溫度引起的熱應(yīng)力和外力（如邊界條件）之和作為力載荷施加到物體，求得總變形量。得出每一階段的誤差之后，可以建立誤差反饋系統(tǒng)。誤差反饋系統(tǒng)屬閉環(huán)控制系統(tǒng)。它的一個主要內(nèi)容是變形傳遞函數(shù)的研究。在三維笛卡爾坐標下，由計算得到的變形前和變形后的誤差可以表示為：e(x,y,z)=p 理想 (x,y,z)-p 實際 (x,y,z) (2)如果用 Δd（x,y,z）表示實際整體形狀的變化矩陣，g(x,y,z)表示控制矩陣，則整個過程的反饋控制可以描述為：Δd（x,y,z）=g(x,y,z) e (x,y,z) (3)e(x,y,z)是每個過程的代數(shù)和，即，如果不考慮 CAD造型過程的誤差，且e1(x,y,z)，e 2(x,y,z)，e 3(x,y,z)分別表示 RP原型制造的誤差、轉(zhuǎn)換工藝過程的誤差和金屬澆注過程的變形量，則e(x,y,z)=e1(x,y,z)+e2(x,y,z)+e3(x,y,z) (4)現(xiàn)在的問題就是，設(shè)置適當?shù)?g(x,y,z)，使 Δd（x,y,z）能夠很快地收斂到小于某個誤差允許的范圍 δ，即滿足： Δd（x,y,z）＜δ (5)g(x,y,z)體現(xiàn)出我們對整個變形過程的理解，它必須實時的反映產(chǎn)品變形和 CAD模型變形的耦合關(guān)系。而且還要隨變形邊界條件和材料參數(shù)的變化而變化。由于整個過程是一個多變量、多輸入的復(fù)雜三維非線性閉環(huán)控制系統(tǒng)，各個變量之間可能存在耦合關(guān)系，因此，影響 g(x,y,z)的因素很多，很難用統(tǒng)一的數(shù)學公式描述，因此，作者提出應(yīng)用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的方法，訓練 g(x,y,z)，使Δd（x,y,z）達到要求。利用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)具有自學習的優(yōu)點，可以大大減少誤差反饋問題對工藝數(shù)據(jù)的需求，并且便于系統(tǒng)的擴展。而且由于閉環(huán)系統(tǒng)對誤差的校正作用，可能會導(dǎo)致系統(tǒng)的不穩(wěn)定。采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的自適應(yīng)、自學習方法，可以提高系統(tǒng)的魯棒性。6　結(jié)論RP 技術(shù)是一個正在快速發(fā)展的新興制造技術(shù)，RP 和 RT技術(shù)相結(jié)合的集成系統(tǒng)是當今利用 RP技術(shù)制造功能性零件的主要方法，提高此快速柔性系統(tǒng)的精度是當今急迫解決的問題。本文分析了影響此柔性制造系統(tǒng)中產(chǎn)品精度的因素，提出了用非線性有限元分析三個主要成型階段的精度，采用模式識別理論、誤差理論、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)方法處理誤差反饋問題，進行誤差補償修正和加工精度的預(yù)報，提高最終產(chǎn)品質(zhì)量的方法。選自《機電工程》